标高
±3
3、过程控制要求：
必须从模板体系的设汁、制作与安装、钢筋绑扎、混凝土原材料及配合比、混凝土浇筑、养护和修补等全过程以控制．以保证清水混凝土的装饰效果。
并做到对整个施丁过程踏步式、跟踪式控制．抓全过程各个工序的预控。
4、普通清水混凝土外观质量验收要求
①颜色：
颜色基本一致；检查方法：
距离墙面5米观察
②修补：
少量修补痕迹；检查方法：
距离墙面5米观察
③气泡：
气泡分散；检查方法：
距离墙面5米观察，尺量
④裂缝：
宽度不大于0.2mm且长度不大于1000mm;检查方法：
尺量、刻度放大器
⑤光洁度：
无明显的漏浆流淌及冲刷痕迹；检查方法：
观察
检查数量：
全数检查
四、商品混凝土原料质量控制
为控制清水混凝土表面的色差，保证混凝土拌合物的性能，清水混凝工程所用混凝土原材料除符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2015）的要求外，还应满足以下要求：
1、水泥宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥，且强度等级不低于42．5级的水泥。
采用的水泥必须符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175—1999）、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》（GB1344—99）等规定，同一工程的水泥应为同一厂家生产、同一品种，同强度等级、同批号，且采用同一熟料磨制，颜色均匀的水泥。
2、骨料：
所用骨料必须符合《建筑用砂》GB/T14684-2011、《建筑用卵石、碎石》（GB／T14685—2011）等要求。
粗骨料强度应符合《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—2011）的规定，岩石的抗压强度应为混凝土抗压强度的1`5倍以上。
所用粗骨料应连续级配良好，颜色均匀、洁净，含泥量小于l％，泥块含量小于0.5％，针片状颗粒不大于15％。
细骨料应选择质地坚硬，级配良好的河砂或人工砂，其细度模数应大于2．6（中砂），含泥量不应大于1.5％，泥块含量不大于1％。
在同一工程中使用的骨料应为同一生产厂家产品。
3、经常受潮部位的清水混凝土，选择骨料时应考虑防止碱骨料反应的措施，宜选用非碱活性骨料，如受资源限制，不能选用非碱活性骨料时，可有条件使用低碱活性骨料，但须依据国家相关规程进行试验，经试验证明拟采用的抑制措施能够有效地抑制碱骨料反应。
4、清水砼的配合比，严格经试验确定，施工过程中严格控制按试验确定的材料进行加工。
清水混凝土的配合比：
在材料和浇筑方法允许的条件下，应采用尽可能低的坍落度和水灰比，坍落度一般为8㎝～12㎝，以减少泌水的可能性；同时控制混凝土含气量不超过1.7%，初凝时间控制为6h～8h。
在清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带有任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随着气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。
5、外加剂：
在混凝土中掺入减水剂，不仅获得减水和改善和易性的功效，更能提高水泥石的密实度，改变混凝土内部空隙分布，并使空隙率减少，大大提高混凝土密实性，增强抗渗性。
采用优质缓凝型减水利，要求定厂商、定品牌、定掺量。
对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批来料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。
6、具体施工中注意以下事项
①所有钢筋应清除表面锈斑与污染物，防止污染混凝土。
②绑扎钢筋的铁丝府折向钢筋骨架中间，以防因折问外向露出表面后锈蚀污染混凝土表面。
③混凝土保护层采用塑料垫块，均匀、统一布置，以保证保护层的厚度；塑料垫块的颜色须与砼颜色相匹配，使用前与试验试块砼颜色相比较后确定；垫块的间距应同时保证不使模板应力集中受到冲切而沉陷。
④钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇扔混凝土时，因碰撞、振动使绑扎松散、钢筋移位，造成露筋。
⑤钢筋绑扎时的位置应准确，防止绑扎后难以移动位置或移动位置时影响模板表面质量。
同时钢筋绑扎时应参照配模图避开对拉螺栓位置或其它预埋设施位置。
⑥在模板上覆盖木板或麻袋等垫底，以保护梁板钢筋就位过程中，由于拖运钢筋，损伤模板，影响清水混凝土表面的光洁。
所有钢筋，以及水、电、管、盒的焊接，必须在电焊位置下方用薄金属板进行防护，防止电焊火渣滴漏在模板上，使模板出现烧坑点，造成清水混凝土板的麻面。
五、钢筋施工
1、所有钢筋应清除表面锈斑与污染物，防止污染混凝土。
2、绑扎钢筋的铁丝应折向钢筋骨架中间，以防因折问外向露出表面后锈蚀污染混凝土表面。
3、混凝土保护层采用塑料垫块，均匀、统一布置，以保证保护层的厚度；塑料垫块的颜色须与砼颜色相匹配，使用前与试验试块砼颜色相比较后确定；合理设置垫块的间距应同时保证不使模板应力集中受到冲切而沉陷。
4、钢筋相互间应绑扎牢固，防止浇捣混凝土时，因碰撞、振动使绑扎松散、钢筋移位，造成露筋。
5、钢筋绑扎时的位置应准确，防止绑扎后难以移动位置或移动位置时影响模板表面质量。
同时钢筋绑扎时应参照配模图避开对拉螺栓位置或其它预埋设施位置。
6、在模板上覆盖木板或麻袋等垫底，以保护梁板钢筋就位过程中，由于拖运钢筋，损伤模板，影响清水混凝土表面的光洁。
所有钢筋，以及水、电、管、盒的焊接，必须在电焊位置下方用薄金属板进行防护，防止电焊火渣滴漏在模板上，使模板出现烧坑点，造成清水混凝土板的麻面。
7、注意事项
（1）钢筋半成品经检查验收合格后，按规格、品种及使用顺 序，分类挂牌堆放；存放的环境应干燥，延缓钢筋锈蚀，避免因钢筋浮锈影响清水混凝土表面效果。
（2）楼板底筋绑扎完毕后必须先搭设行人通道方可绑扎上筋；严禁在板筋或梁筋上行走；严禁攀爬柱、墙箍筋；埋管、线盒时，严禁任意敲打和割断结构钢筋。
（3）浇捣混凝土前搭设稳固的操作平台严禁直接站在梁钢筋上；严禁踩在板负筋上振捣。
（4）浇筑混凝土时，派专人检查混凝土浇筑过程中钢筋、预埋件以及钢筋保护层的限位卡，发现偏位及时校正。
（5）混凝土浇筑完毕后，必须及时清理墙、柱钢筋表面的混凝土。
六、模板的制作施工
模板采用强度高、韧性好、加工性能好、有足够刚度的胶合板，板厚15mm,表面平整光洁；模板背楞应选用规格厚薄均匀一致，顺直和面板紧贴，连接牢固有足够的强度和刚度及稳定性；隔离剂应对混凝土表面质量和颜色不产生任何影响。
支撑和加固体系必须牢固具有足够的刚度，防止模板的位移和变形。
模板、背楞木方以及加固钢管必须事先进行挑选，变形、弯曲的一律不得使用。
1、定位放线
（1）测量仪器：
采用DS2水准仪，J2经纬仪，50m钢卷尺，小型卷材，铝合金、线铊等。
所有测量工具均应校验合格方可投入工程使用。
（2）放线时，均应弹出轴心线、构件外框线、模板外框线，以利于模板的定位与校核。
（3）模板的轴线的定位：
框架柱以地坪上弹出的控制线为准；框架梁以框架柱及地坪上弹出的控制线进行双控。
2、模板制作及加固
（1）根据设计图纸的结构体型尺寸进行排版绘图，以减少模板拼缝数量，拼缝线条规则与简化，充分利用材料的原则。
（2）模板的加工集中在加工棚内进行，以保证制作精度，在每块模板的外侧钉50mm×100mm的方木作竖肋，间距一律采用100mm，以增强模板的刚度。
（3）模板横向围檩，全部采用φ48mm的普通钢管，中间部分并列2条φ48mm的普通钢管，两端用2条φ48mm的普通钢管并列，竖肋之间空隙用木楔子塞紧，以防止模板变形，选用φ12mm的对拉螺栓，竖向间距全部采用500mm，用φ16mm的PVC管作为套管，PVC套管两端用硬质橡胶塞子穿过对拉螺栓将PVC套管封堵，防止在混凝土浇筑时水泥浆液进入PVC套管，拆模后，对拉螺栓可抽出来，可重复使用；橡胶塞子也可以拿出，在混凝土构件表面将留出规则的圆孔。
（4）为防止在混凝土浇筑过程中PVC套管被混凝土或浇筑时的冲击力将套管砸变形，PVC套管中间增加Φ12螺纹钢以增加PVC套管的刚度。
（5）为防止柱梁模板的接缝处漏浆，在接缝处一律贴宽度小于等于模板厚度的单面或双面带胶海棉条来封堵，板模板的接缝处则用胶带纸来粘贴，模板拼缝时使用的双面胶带的宽度不得大于模板的厚度。
（6）运输和安装过程中，应注意保护好模板，安装前，用海绵板将板面清除干净。
（7）模板如周转使用，则使用前应进行全面检修、整理并抛光打磨一次。
3、模板的拆除
（1）模板的拆除,除了非承重侧模应以能保证砼表面及棱角不受损坏时（大于1N/mm2）方可拆除外，承重模板应按《砼结构工程质量验收规范》的有关规定执行。
（2）模板拆除的顺序的方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆、先拆除非承重部位和后拆除承重部位以及自上而下的原则，拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。
拆除的模板和配件，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。
并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。
（3）对于砼墙模板，由于其高度较可，并砼浇筑两天后后拆除。
模板拆除后，墙面上喷洒养护液、包裹塑料薄膜，而后阳角布置护角多夹板围护。
七、混凝土浇筑施工
（1）清水混凝土比普通混凝土施工要有更严格的措施。
清水混凝土要求外观的色泽应一致。
因此，特别对商品混凝土，要求其供应方应备足同一品种、同一批号的普通硅酸盐水泥，同一品种产地粗细骨料，同一品种产家的外加剂，同一配合比，以确保每层混凝土的色泽相同。
（2）混凝土浇筑前应清除模板内的杂物，采用吸尘器吸除模板的灰尘、杂圾。
同时洒水湿润模板，但模板内不得有积水。
（3）墙身混凝土浇筑前，应先填50㎜厚与混凝土相同成分的水泥砂浆，使新旧混凝土紧密结合，防止墙柱根部烂根现象。
同时由墙柱较高，采用串筒进行砼的浇筑，防止砼离析现象。
（4）墙混凝土振捣时，应派专人在侧模板外及时敲击，以消除混凝土表面气泡，使清水混凝土表面平整光滑。
（5）清水混凝土浇筑控制措施：
①落实施工技术保证措施、现场组织措施，严格执行有关规定，合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。
②严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度不超过30㎝。
③振捣方法要正确，不得漏振和过振。
为保证振捣密实，防止气泡的产生，采用复振法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在半小时后、混凝土初凝进行第二次振捣。
④严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证深度在5～10㎝，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止，一般在15s左右。
⑤保证在第一层混凝土凝固之前第二层混凝土必须挠筑。
相邻两层挠筑时间间隔应＜2h。
⑥及时清理表面浮浆与泌水，铲除表面过厚水泥砂浆，替以同配比砼，做好表面标高控制及抹平压光工作。
⑦施工缝的留置与处理：
施工缝必须严格按照规范规定的要求进行处理，凿除浮浆，直至露出新鲜石子，然后将钢筋用钢丝刷和湿布清理干净。
八、后浇带的处理
1、后浇带两侧用钢丝网加固，采用绑扎及焊接定位钢筋结合的方式加固，保证浇筑混凝土的时候混凝土不流淌到后浇带里面，一定要保证钢丝网的牢固，保证在浇筑混凝土的时候不被破坏。
2、后浇带浇筑混凝土的时候，在后浇带两边的挡土墙上弹线，使用切割机切缝，将后浇带内的砼进行剔凿、清理，支设模板时贴上2cm宽海绵条，模板加固牢固以后浇筑砼。
拆模后及时养护，待砼达到强度后，对模板接缝处表观质量不好的地方进行打磨。
九、清水混凝土的成品养护
1、上层模板支模和搭设脚手架等施工时，不得损坏或污染下一层已浇注的混凝土。
浇注上一层混凝土时不允许有浆液或污水流淌或喷洒在已浇好的混凝土墙面上。
如有污染，必须清洗干净，但不得使污染面积增大。
2、对浇完的清水混凝土墙用土工布进行保护，喷洒养护液，同时也起养生作用。
3、墙身模板拆模必须等到混凝土达到要求的脱模强度，拆模应保证柱子的表面及棱角不因拆模而受到损坏，并且在拆模后及时采取养生和保护措施。
十、清水混凝土表面缺陷的处理
由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。
一般情况下，拆模后个别位置需打磨处理，墙面有少量气泡需用砂浆抹面处理，拼缝处需二次做缝，等等。
一般的观感缺陷可以不予修补，确需修补时，修补腻子的颜色应与清水混凝土基本相同，所有修整所用水泥浆/砂浆，需与清水墙混凝土同厂家、同强度等级。
先在样板清水墙上进行试配试验，确定修整方法和修整材料配比，确保水泥浆/砂浆硬化后，颜色与清水墙混凝土颜色一致。
修整缺陷部位前，先清除混凝土表面的浮浆和松动砂。
修整缺陷部位完成后，待修整部位水泥浆/砂浆硬化，再用细砂纸均匀打磨墙体表面至光洁，并用水冲洗洁净，且确保表面无色差。
修补时要注意对清水混凝土成品的保护，修补后应及时洒水养护。
清水混凝土表面常见质量缺陷分析及监控对策
质量问题种类
可能产生的原因
监控对策和手段
色差
搅拌时间不足，原材料变化及配料偏差，浇筑过程中的离折作用，模板的不同吸收作用或模板漏浆，脱模剂施工不均匀或养护不稳定
原材料采用同品牌、同规格、同产地、同颜色，严格按配合比搅拌，并根据气候和原材料变化随时检验含水率，及时调整水灰比，采用吸水性适中的模板，采用无色脱模剂，及时养护
气泡
混凝土拌合物含砂过多，模板不吸水或模板表面湿润性能不良，振捣不足
控制砼坍落度及和易性，控制分层浇筑厚度30㎝，控制振捣方式和插入下一层深度和振捣时间
花纹斑或粗骨料透明层
含砂量低，石子形状不好，光滑或挠曲的模板，振捣过度或有外部振捣
控制含砂量，采用级配和形状好的石料，模板刚度适中，振捣方式正确，避免外部振捣和拆模过早
表水泌水现象
含砂率低，砼配比不准确，坍落度过大，模板吸水能力不足和刚度不够或表面有水
控制含砂率，含水量，使用减水剂，采用刚度足够且能够吸水的模板，对过于光滑的模板采用脱模剂，控制砼的坍落度
黑斑
脱模剂不纯或使用过量，来自模板和钢筋的铁锈
采用无色脱模剂，并涂刷均匀，清除模板及钢筋铁锈
接缝挂浆和漏浆
模板接缝不严密，模板接缝太柔，过振，砼中水份太多，流动性太大
设凹槽式施工缝，接缝处采用密封胶或发泡剂嵌实，采用刚度适中的模板面材，砼坍落度严格控制，变化范围很小；砼振捣应正确，防止过振或直接振捣接缝处，
表面麻面
细骨料不足，振捣不充分，接缝不密闭
严格控制砼配合比，振捣密实，接缝采用油膏或发泡剂封闭
表面裂纹
砼水泥用量大，水灰比过大，模板吸收能力差，养护不足，拆模过早
严格控制砼的配合比，确定合适的水灰比，及时做好养护工作，严格控制拆模时间
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