煤仓施工安全技术措施.docx

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煤仓施工安全技术措施

-102煤仓施工安全技术措施

编制人：

施工负责人：

施工队：

批准日期：

年月日

执行日期：

年月日

-102水平煤仓施工安全技术措施

第1章工程概况

为配合-102—--350皮带机巷工程，经矿研究决定在-102石门n点南27m车场处施工煤仓，方位296°05′46″，倾角38°，总工程量为15m锚网喷支护，与-102专用回风道（兼作皮带机巷）设计位置贯通；见设计平面图。

-102水平煤仓设计为斜井煤仓。

-102水平煤仓是矿井三水平延深各采区生产的原煤运输上井的缓冲、储存设施。

煤仓采用锚网喷支护，煤仓整体分为上口、仓体、漏斗、下口等四部分，仓体设计为矩形断面，喷浆后净宽3.0m，净高2.0m，净断面6.0m²；掘进宽3.2m，高2.1m，掘进断面6.72m2；煤仓开口坐标X=7534.12，Y=5317.09，Z=-97.188（下口）;透窝坐标X=7540.12，Y=5317.09，Z=-87.504（上口）；为保证安全施工，特编制此措施。

第2章地质概况

一、煤仓施工地段地质及水文地质情况:

①该施工段属山西组（10煤顶底板）砂岩裂隙含水层（段）；施工在10煤层顶板内；岩性以中、细粒砂岩为主，夹粉砂岩、泥岩。

砂岩厚度15～50m，一般15m左右，砂岩裂隙不发育。

富水性弱～中等。

该含水层（段）是10煤层开采时矿井直接充水水源。

②、开采受水害影响程度

灰岩含水层段：

102煤层底至太灰间距（真厚）正常情况下间距为45～55m。

平均间距为50m。

该层（段）厚度稳定，能起良好的隔水作用，在开采102煤层开采时此层（段）能抵抗灰岩水头压力。

经计算本矿102煤开采时正常快段突水系数0.006～0.08Mpa/m，平均0.043Mpa/m，矿权范围内太灰突水系数均小于0.1Mpa/m。

且本矿未发现断层，构造简单。

因煤仓施工在10煤层顶板内，灰岩水对对煤仓施工无影响。

③、巷道遇小断层及裂隙发育地段顶板有可能出现滴水、淋水，不会给生产造成威胁，在施工中应加强顶板管理。

第三章巷道布置及支护说明

第一节巷道布置

-102水平煤仓设计为斜井仓，整体都布置在岩层中。

见煤仓平面图

第二节巷道断面及支护说明

一、巷道断面（见断面图）

二、支护说明

煤仓采用锚网喷支护，喷厚100㎜；锚喷支护完毕后内层再铺钢滑板以利溜煤。

（一）锚喷巷道临时支护：

1、临时支护的选择：

采用大板点柱和打锚杆初喷作为临时支护。

材料：

采用直径不低于180㎜的点柱配合大板

规格：

按照设计要求架设。

2、架设的质量要求：

点柱支护为两排，点柱间排距≯800㎜，点柱打在实底上，柱窝深度≮150㎜。

上端用500×200×50㎜的大板带帽。

点柱距迎头间距≯500㎜，排距≯800㎜。

打点柱前，必须先执行敲帮问顶，打点柱要及时，特别是顶板放线或出现险情时，点柱应与顶板接上劲。

锚杆打到迎头后，点柱方可拆除。

点柱撤除后立即进行初喷，初喷紧跟迎头，只有初喷结束后方可继续向前掘进。

（二）永久支护

1、永久支护的形式。

支护形式采用锚喷支护。

2、支护材料、规格及参数

锚杆使用Φ18×1800㎜高强螺纹钢锚杆，间距800×800㎜，排距≯900㎜；每根锚杆使用1卷Κ2937型和1卷Z250型水基树脂锚固剂加长锚固。

巷道要进行全断面挂锚网，锚网采用Φ8㎜钢筋焊织，网格100×100㎜，网长×网宽为2000㎜×1000㎜，压茬不少于100㎜，使用8#铁丝连接，连接间隔200㎜。

喷料配比为：

水泥︰黄沙︰石子=1︰2︰2

水泥使用425#矿用硅酸盐水泥，黄沙、石子过筛冲洗。

速凝剂用量一般为水泥用量的3％。

喷浆厚度为100㎜，喷浆后锚杆严禁外漏；其中铺网与岩面间的喷厚≮30㎜，钢筋保护层的厚度≮20㎜，≯40㎜。

（3）、永久支护施工工艺：

采用光面爆破、锚喷支护，沿中、腰线掘进，腰线偏差允许-30㎜—+30㎜。

（四）、永久支护的质量要求：

1、严格跟中、腰线施工，锚喷支护符合安全质量标准化要求。

2、巷道净宽允许偏差0—+100㎜，净高允许偏差0—+100㎜.

3、锚杆要按线布置，中顶锚杆跟中线，帮锚杆与腰线平行在腰线下200㎜，株排距为800×900㎜。

4、锚杆腰垂直岩面或层理面，锚杆眼的方向在岩层主结构不明显时，可与巷道轮廓线垂直。

眼向偏差≯15°。

5、锚固使用树脂锚固剂，失效变质的不得使用。

锚杆盖板要紧贴岩面，拧紧螺母，初锚力≮5T，锚杆外漏≯30㎜。

喷浆厚度为100㎜。

要拉线复喷，喷射要均匀，不得有流淌、赤脚、穿裙等现象。

6、锚杆锚固力不低于80KN，螺母扭矩不低于150N·ｍ，护顶锚杆必须紧跟迎头（最大不超过一排锚杆间距），帮锚杆距离迎头不大于2ｍ。

7、锚杆间排距偏差±100㎜，锚杆角度与轮廓线或岩层夹角≯75°，露出螺母长度10—30㎜。

严禁漏打、少打或出现穿皮现象。

8、钢筋网使用前应除污锈，连接必须牢固，网内严禁充填易燃材料。

9、初喷要紧跟迎头，厚度≮20㎜，复喷时喷厚要均匀，做到拱园、墙直成型好，不准有蜂窝麻面。

必须喷墙角，其厚度≮设计值的90％.

10、喷后7天内进行三班洒水养护，保证喷层不出现龟裂等现象，提高喷层强度。

（五）、支护材料消耗表：

消耗量

材料名称

循环消耗量

每米消耗量

备注

黄沙

0.78ｍ3

0.28ｍ3

石子

0.78ｍ3

0.28ｍ3

水泥

0.42ｍ3

0.14ｍ3

锚杆

33根

11根

锚固剂

66卷

22卷

第四章施工工艺

第一节施工方法

一、施工方法

煤仓开口在-102石门n点里30.16m车场处施工，沿煤仓中心线按设计断面及倾角自下而上施工，掘进时进行通风、排水、排矸。

二、施工准备：

1、测量人员给出中、腰线；

2、风、水、电至施工地点；

3、编制施工作业规程并向施工人员传达。

第二节施工工艺

一、掘进

钻爆法掘进，光面爆破，采用YTP-28型凿岩机钻眼，钻杆为Ø22㎜六角中空钢钎，钎头为Ø32㎜一字型钻头，钻杆长2.2m。

使用煤矿许用二级乳化炸药，药卷规格为Ø35×200×0.25kg，前五段毫秒延期电雷管，总延期时间不超过130毫秒；MFB-200型发爆器起爆，沿反井向外布置炮眼，眼深2m。

爆破时分次装药分次起爆.附：

爆破图表

二、支护

1、锚喷支护

采用全长1800㎜，Ø18㎜的高强度螺纹钢树脂锚杆，托盘规格120×120×10㎜，锚固剂为两支Z2550型。

间排距800×800㎜，三花布置，垂直于煤仓周边轮廓，最小夹角不小于75°,外露长度不超过50㎜，锚固力不小于70KN（管缝锚杆不小于50KN）。

喷厚100㎜，采用32.5R普通硅酸盐水泥，石子料径5—15㎜，中细砂，配合比为水：

水泥：

砂：

石子=0.45：

1：

2：

2，速凝剂量3%-4%。

喷浆时先冲洗岩面，喷头与岩面保持0.8-1m的距离，初喷厚度不小于50㎜。

第三节　管线布置

掘进时设一趟风筒Ø500，风筒吊挂时必须每个接头都固定在仓壁上；压风、压力水、喷浆管分别用软皮管接至工作面，三趟皮管每隔5m单独固定在仓壁上。

第四节主要设备表

设备及工具配备见下表：

名称

型号

数量

备注

局扇

2×7.5对旋

2

接于动力负荷上

风镐

3

喷浆机

ZP-V

１

5.5KW

风动凿岩机

YTP-28

2

第五章　安全技术措施

第一节　施工准备

1、施工前，由技术科负责组织技术人员传达贯彻《安全技术措施》，并进行考试、签字，考试合格后方可下井作业。

2、施工前技术科必须提前给出开口位置，标好中、腰线，施工单位严格按线施工。

3、开工前必须对支护和环境进行检查、加固和清理。

4、施工前按设计要求，形成正规的通风系统和其它系统，并能正常的使用。

5、开工前必须经相关科室检查同意后，并且持有批准的开工报告方可施工。

第二节　掘进安全技术措施

　　一、打眼安全技术措施

1、严格执行敲帮问顶制度。

每次打眼前，要先进行敲帮问顶，当顶板岩层有裂隙或怀疑岩层可能有离层时，要用震动问顶法判断处理好隐患，确保安全无误后，方可进行打眼。

2、打眼前要认真检查风水管路及其连接装置，确保连接牢固可靠。

　3、打眼时，操作人员要站在有可靠支护的巷道内进行操作。

并要严格按打眼工操作规程进行操作。

　　4、按照爆破图表规定的眼位、角度、深度进行打眼，以免出现超欠挖现象。

　5、坚持湿式凿眼，降低粉尘。

　6、有下列情形之一的严禁打眼：

　　1）、工作面通风达不到要求。

　　2）、有安全隐患未处理好。

　　3）、拒爆未处理。

　　4）、无防尘或捕尘措施。

　　5）、使用煤电钻打眼工作面20m范围内，瓦斯浓度达到0.8%。

6）、风电瓦斯电闭锁装置在瓦斯超限时不能自动断电或风机不能自动倒台。

7、煤仓掘进8m时，必须把下部承载梁装上，并且工作人员佩带保险绳作业，以防坍落。

8、煤仓施工5m后，安设临时封口盘。

9、施工前煤仓上口2m内的浮矸必须清理干净。

10、从下部施工时，必须将顶部的危岩找净，帮部初喷一遍，施工脚手架严格按要求搭设。

二、装药放炮

　　1、严格按要求使用煤矿许用炸药和毫秒延期电雷管1---5段，坚持正向爆破，坚持使用水炮泥。

　　2、装药工作由班组长协助爆破工进行，连线工作由爆破工一人进行操作。

严格坚持“一炮三检”、“放炮把口”和“三人联锁”放炮制度，放炮前班组长，爆破工，安检员、瓦检员必须共同到达现场检查工作面安全状况，确认安全无误后方可装药、放炮。

　　3、打眼后装药前必须做到‘一齐三净’，将爆破作业地点周围30m范围内的管线等认真掩护好，有跟班队长或班长和安检员、放炮员共同把关。

若发生崩坏设施事件，要及时组织分析，定出防范措施，并将其恢复到完好状态。

　　4、严禁使用过期或严重变质的爆破材料，未用完的爆破材料必须及时如数退回炸药库。

　　5、装药前，必须首先用压风清除炮眼内的煤（岩）粉和积水。

　　6、炮眼封泥长度必须遵守《煤矿安全规程》有关规定。

　　7、装药前和爆破前必须遵守《煤矿安全规程》有关规定。

8、爆破前班组长必须按照“三警戒”要求亲自布置专人在警戒线和可能进入爆破地点的所有通道上担任警戒工作，警戒人员必须在安全距离以外放警戒。

放炮前，班组长必须亲自布置专人在所有通向放炮地点的通道上担任警戒工作，并严格执行“人、牌、网”三警戒制度，警戒距离；直巷不小于120m，90度弯巷不小于100m；

现场须设3处警戒（见放炮警戒示意图）：

①-60～-102回风上山能进入-102石门处（防止人员从回风道进入施工地点。

②-102绕道运输巷安全地点处（防止人员从-60下山进入施工地点）

③-102近上山口车场处（防止人员从经-102下山经-102绕道运输巷，进入施工地点处）。

警戒线处应设置警戒牌，栏杆或拉绳。

　　9、爆破工必须最后离开爆破地点，且必须在警戒线以外的安全地点起爆。

　　10、爆破前，班组长必须清点人数，确认无误后，方可下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先鸣哨警告，至少再等5s，方可起爆。

　　11、严格按照爆破图表规定的装药量及装药方法进行装药放炮。

　　12、炮响后通风30min，方可先由爆破工，安检员和班组长共同到工作面进行检查，发现问题及时处理。

13、出现拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行处理，并在当班处理完毕，否则当班爆破工必须在现场向下班爆破工交接清楚，处理拒爆时，严格按《规程》有关规定执行。

三、搭设脚手架安全技术措施

1、离迎头3m处要搭脚手架，脚手架搭设时必须将底部浮矸清理干净，使其生根于硬底之上。

3、脚手架搭设时必须牢固，用直径15—18㎝木料搭设，用8#铁丝连接拧紧，且安排专人进行检查。

4、煤仓内施工要设安全溜绳。

5、中间用点柱大板打安全挡排，行人与溜矸分开。

6、搭设脚手架时作业人员必须佩带保险绳，保险绳与仓壁上的锚杆相连，且连接牢固可靠。

第三节爆破安全技术措施

1、所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆破材料性能和《煤矿安全规程》规定。

2、井下爆破工作必须由经过专门培训，有两年以上采掘工龄并取得合格证的专职爆破工担任，爆破工必须持证上岗，依照爆破说明书进行爆破。

3、爆破时，瓦斯检查员、爆破工、班组长都必须在现场执行“一炮三检”和“三人联锁放炮制”。

4、爆破工必须把炸药、电雷管分别存放在专用的爆炸材料箱内并加锁，严禁乱扔、乱放。

爆炸材料箱必须放在顶板完好、支架完整，避开机械、电气设备的地点。

爆破时必须把爆破材料箱放到警戒线以外的安全地点。

5、爆破采用2号煤矿许用乳化炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管。

使用煤矿许用毫秒延期电雷管时，最后一段延期时间不超过130ms，并不得跳段使用

6、从成束的电雷管中抽出单个的电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出。

抽出单个电雷管后，必须将其脚线末端扭结成短路。

7、装配起爆药卷时，必须在顶板完好、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

严禁坐在爆破材料箱上装配起爆药卷。

装配起爆药卷数量，以当时当地需要的数量为限。

8、装配起爆药卷必须防止电雷管受震动、冲击，而造成折断脚线和损坏脚线绝缘层。

9、爆破采用正向装药。

电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

电雷管必须全部插入药卷内，严禁用电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

10、电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。

11、装药前，首先必须用压风清除炮眼内的岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷轻轻推入，不得冲撞或捣实。

炮眼内的各药卷必须彼此密接。

12、爆破母线和连接线、电雷管脚线和连线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭结紧并悬挂，不得与轨道、金属管、钢丝绳、运输设备、电气设备等导电体相接触。

13、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥或用不可燃的、可塑性松散材料制成的材料封实。

严禁用块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。

无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。

严禁裸露爆破。

14、装药前和爆破前，有下列情况之一的，严禁装药、爆破：

（1）、掘进工作面控顶距离不符合作业规程的规定或者支架有损坏。

（2）、爆破地点20米以内，未清除的矸石堵塞巷道断面1/3以上。

（3）、爆破地点附近20米以内风流中瓦斯浓度达到0.8%。

（4）、炮眼内发现异状，温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出，岩石松散等情况。

（5）、掘进工作面风量不足。

15、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

爆破母线连接脚线，检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作，放炮员必须最后离开放炮地点。

爆破前，班组长必须清点人数，准确无误后，方准下达起爆命令，爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。

16、处理瞎炮、残炮时，必须在班组长的指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交待清楚。

处理瞎炮时，必须遵守下列规定：

（1）由于连线不良而造成的瞎炮，可重新连线爆破。

（2）在距瞎炮炮眼0.3m以外另打与瞎炮炮眼平行的新炮眼，重新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管。

不论有无残余炸药，严禁将炮眼残底继续加深；严禁用打眼的方法往外掏药；严禁用压风吹瞎炮（残炮）炮眼。

（4）处理瞎炮的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查炸落的矸石，收集未爆的电雷管。

（5）在瞎炮处理完毕以前，严禁在该地点进行与处理瞎炮无关的工作。

17、工作面放炮安全距离直巷120米，弯巷100米。

放炮器的钥匙，必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。

不到爆破通电时，不得将把手或钥匙插入发爆器或电力起爆接线盒内。

爆破后，必须立即将把手或钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

当井下放炮距离符合安全距离后，采用放炮器放炮，严禁用动力电源放炮。

18、爆破前，班组长必须亲自布置专人在通往放炮地点各通道口的安全地点设置警戒，班长未通知撤离警戒，警戒人员不得撤离警戒地点。

19、爆破后，爆破工和班组长及瓦检员必须巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、顶板、拒爆、残暴等情况，如有情况，必须立即处理。

20、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下把手把或钥匙,并将爆破母线从电源上摘下，扭结成短路，再等一定时间（至少等15分钟），才可沿线路检查，找出拒爆原因。

21、严禁打眼与装药平行作业。

22、严禁将起爆药卷与炸药装在同一爆炸材料容器内运往井底工作面。

23、爆破后剩余的爆炸材料，必须当班退回爆炸材料库。

其它严格按《煤矿安全规程》执行。

第四节　“一通三防”安全技术措施

一、通风管理

1、严格风机管理制度，风机必须设专人并挂牌管理，任何人员不得擅自开停风机。

　2、风机安装位置：

距开窝点10外，进风流处。

　　3、工作面通风必须按照煤巷掘进系列化要求，实现“双风机、双电源、自动切换”，“三专两闭锁”。

每班由瓦检员与当班电工共同试验风机自动倒台情况，并向调度室汇报备查，发现问题及时处理。

4、风筒要吊挂平直，破口要及时修补，风筒口距工作面距离不

得超过5m，并按规定正确悬挂便携式瓦斯报警仪。

　　5、严格瓦斯检查制度,通风队必须派专职瓦检员随时检查瓦斯，并按规定填写牌板,瓦斯牌板距工作面不超过30m。

6、工作面无论何种原因突然停风，所有人员必须立即撤至进风巷道中，并切断电源。

恢复通风时严格遵守《安全规程》第129条和141条之规定。

7、掘进工作面回风流中瓦斯浓度达到0.8%或二氧化碳浓度达到1.5%时必须停止作业，切断电源，并采取措施进行处理。

8、掘进工作面风流中瓦斯浓度达到0.8%时，必须立即停止作业，切断电源，并采取措施处理。

当工作面风流中瓦斯浓度达到1.5%，回风瓦斯达到0.8%时，必须停止工作，撤出人员，切断电源，并采取措施进行处理。

电动机及其开关安设地点附近20米范围内风流中的瓦斯浓度达到1.5%时，必须停止工作，撤出人员切断电源，并采取措施进行处理。

9、掘进工作面及其回风巷道内体积大于0.5立方米的空间，积聚的瓦斯浓度达到2%时，其附近20米范围内必须停止作业，切断电源、撤出人员、切断电源，进行处理。

10、因瓦斯浓度超过规定而被切断电源的电气设备，必须在瓦斯浓度降到0.8%以下时，方可人工恢复送电。

11、掘进工作面风流中二氧化碳浓度达到1.5%时，必须停止作业，切断电源、撤出人员、汇报矿调度所，查明原因，并制定措施进行处理。

12、工作面必须安排专职瓦斯检查工，经常检查工作面的瓦斯情况；瓦斯浓度超过规定时，瓦斯检查工立即责令现场人员停止工作，切断超限区域内电器设备电源，并将人员撤到安全地点。

13、掘进工作面施工时，迎头必须悬挂便携式瓦斯检测仪，割煤时正常开机使用。

瓦斯浓度达到0.8%时，立即停止作业。

14、通风区必须安排瓦斯检查工对掘进工作面的边孔钻场、避难硐室挂风障，确保通风良好；并设点检查，每班检查、汇报次数不少于一次，发现问题要及时汇报，并采取处理措施。

二、安全监测措施：

1、安全监测设备：

KJ--70型监测系统布置在地面调度室中心机房；KJF3型分站一台，布置于检修巷。

2、探头位置：

（T1）距掘进正头不超过5m。

（T2）距回风巷口10---15m，悬吊位置距顶不大于300mm,距帮不小于200mm。

　　3、报警断电点：

（T1）报警点为0.8%、断电点为0.8%，（T2）报警点断电点均为0.8%。

4、断电范围：

（T1）、（T2）断电范围均为本巷道内所有非本安型电

器设备。

5、每班的班长，队干、维护工必须携带便携式瓦斯检测仪上岗。

　　6、煤仓必须按《规程》要求安设瓦斯报警监测系统，并可靠使用，且必须具备故障闭锁功能。

　　7、监测系统电缆必须使用专用阻燃电缆或光缆，严禁与调度电话电缆或动力电缆共用。

　　8、拆除或改变与安全监测设备关联的电器设备的电缆线及控制线，检修与安全监测设备关联的电器设备，需要安全监测设备停止运行时，必须报告调度室，并制定安全措施后方可进行。

　　9、安全监测设备发生故障时，必须及时处理，在故障处理期间，必须有安全技术措施。

　　10、每天有瓦检员、机电工配合监测队检查安全监测设备及电缆是否正常，并与现场便携式瓦斯报警器或便携式光瓦进行对照，并将结果报有关部门，当发现两者读数误差大于允许误差时，应以读数较大者为准，采取安全措施，并及时对两种设备进行调校。

　11、瓦斯探头报警，应立即停止工作，撤出人员，待瓦斯浓度降到规定以下时，方可恢复工作。

第5节综合防尘安全技术措施

　　一、坚持湿式打眼，放炮时坚持使用水炮泥，放炮前后放炮地点20m范围内必须洒水降尘，装煤（岩）前后向煤岩堆洒水。

　　二、各转载点喷雾要设专人管理，随机开停，严禁长流水；巷道内所设的净化水幕等防尘设施，施工单位要管理使用好，严禁损坏。

　　三、配戴防尘口罩加强个人防护。

第六节　机电运输安全技术措施

一、各岗位特殊工种人员，机电工、绞车工、信号工、挂钩工必须经过培训，熟悉并熟练掌握有关规定，并持证上岗，严格按本工种的操作规程操作，遵守本岗位安全责任制。

　　二、工作面电气设备安装必须严格按照设计图纸和有关标准安装，经验收合格方可送电。

　　三、井下所有机电设备必须包机到人，挂牌管理，包机人要经常对所包设备进行检修、保养，保证所包设备完好，消灭失爆。

　　四、严格执行各项停送电制度，停电挂牌制度，坚持谁停电，谁送电。

任何非专职电工不得擅自操作电器设备，任何人不得带电检修和带电搬移电气设备、电缆，停电检修时，必须坚持停电、验电、放电、接地制度。

　　五、队长对本单位电气设备防爆负领导责任，机电队长对本单位电气防爆负直接领导责任。

区队每天安排一名兼职防爆检查工，对工作面所有电气设备进行一次全面防爆检查，发现问题，立即停产处理，并按事故进行追查分析。

六、掘进头应采用风电闭锁，使用风钻及其它电器地点应有综合保护装置。

七、一切电器设备要防爆，安全可靠，并有“MA”标志及入井合格证，各种电器设备严禁带电维修及搬移。

八、各种电器设备要认真做到“三无”，“四有”，“两齐”，“三全”，“三坚持”

九、严格执行机电设备检修及管理制度。

十、施工前施工单位配合机电科做好巷道两帮高压电缆及通讯、检测监控线、风水管路、电器设备等的保护工作。

电缆线路通过挖沟深埋来妥善保护，电缆挖沟深埋长度距放炮地点两端距离各不低于30米。

深埋后上部用溜子或铁板盖好。

并做明显标记，以防卧底时风镐破坏电缆。

第7节掘进防治水

1、坚持“有疑必探，先探后掘”的原则。

2、技术科要做好水情预报工作，及时下达联系书。

3、施工中在破碎带，过断层带或地质构造带时，严格加强防治水工作，注意观察迎头顶板、煤壁、两帮淋水变化。

4、掘进施工中，发现出水预兆，如煤壁挂红挂汗、空气变冷、产生雾气、有水叫、顶板淋水明显加大、顶板来压、底鼓产生裂隙伴有水涌出、水色发浑有臭味等异常情况时，立即停止施工，及时向矿调度所和有关领导汇报，并采取措施处理。

如情况危急，立即发出信号通知所有受水灾威胁地点的人员按照避水灾害路线迅速撤至安全地点。

第八节压风自救安全措施

-102煤仓施工采用盐城市利鑫矿山器材有限公司生产：

ZYJ型矿井压风自救装置；

系统供气压力：

0.3～0.7Mpa；呼吸器供气范围：

30—55L/min；

呼吸器调节压力范围：

0.05—0.1wpa；