氯化岗位操作规程.docx
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氯化岗位操作规程
受控号
潍坊硕邑化学有限公司文件
氯化岗位作业指导书
版号:
A版第1次修订
编制:
孟敬尧
审核:
杨珂
批准:
栾京民
发布2015-1-1实施2015-1-1
潍坊硕邑化学有限公司
前言
本标准是我公司技术人员根据生产工艺要求,进行试运行,本标准自实施之日起实施。
本标准主要起草人:
孟敬尧
公司审核人员:
设备电气经理:
部门经理:
总工程师:
经理:
批准:
本操作规程属于公司内部文件,没有允许不得擅自勾划更改。
如有丢失,损坏,按照公司规定处罚!
2万吨/年CM装置氯化岗位操作规程
1适用范围
本作业指导书适用于2万吨/年CM装置氯化岗位的操作过程。
2生产目的
本岗位的生产目的是将高密度聚乙烯(HDPE)于给定温度、压力下在反应釜中通入液氯进行氯化反应,生成氯化聚乙烯(CM)。
2.1工艺流程介绍
2.1.2工艺流程叙述
清釜试漏完毕后,启动浓盐酸泵向反应釜内加入定量浓盐酸,开启稀盐酸泵加入定量稀盐酸(当加稀盐酸系统发生故障时,可按生产部指令加工艺水),再加入已投入HDPE料仓的HDPE原料,启动反应釜搅拌系统,搅拌均匀后取样化验,盐酸浓度应为(20±1)%,Fe2+含量应与上一釜反应后结果相差小于0.5mg/kg后,按生产指令从助剂加料斗加入各种助剂,使之形成均一稳定的悬浮料浆。
启动加热/冷却系统,通入液氯开始氯化反应,在一定时间内达到给定压力和给定温度并保持通氯结束。
此时釜内压力迅速下降,工艺控制从自动切换至手动,加热/冷却系统切换到适当程度冷却。
当釜温降至80℃以下后,用工艺风置换四遍,置换出的含酸及Cl2废气经处理后排空。
取反应后试样用以分析含Fe2+量、盐酸浓度。
当釜温降至55℃以下,CM悬浮料浆直接通过压缩风压到到中间槽后,然后到过滤离心装置。
2.2生产基本原理
生产基本原理为聚乙烯分子中的氢原子在酸性环境中被氯原子取代,生成氯化聚乙烯和HCl。
其反应过程如下:
(CH2CH2)k+xCl2 CH2CHCl)m(CH2CH2)n(CHClCHCl)p+xHCl
式中(CH2CHCl)m(CH2CH2)n(CHClCHCl)p为氯化聚乙烯链段特征表达式,其中m、n、p分别为CH2CHCl、CH2CH2、CHClCHCl的单元数。
3开停车操作
3.1开车前准备(开车是指新装置开车、大修后开车或更换反应釜后开车)
3.1.1反应釜及其附属设备应符合下列要求:
a)釜体、搅拌轴、折流板、各连接阀门完好,无脱瓷;
b)机械密封无渗漏,机油箱油位在警戒线以上;
c)反应釜搅拌电机手动盘车无卡阻,皮带松紧适度,减速箱油位在油标以上,驱动装置螺栓无松动;
d)反应釜底阀盘根无渗漏,底阀上下垫完好,密封严紧;
e)人孔盖、人孔垫、人孔护圈完好,无异常;
f)釜体清洁无异物。
3.1.2液氯输送管线,应符合下列要求:
a)液氯过滤器两台均处于工作状态;
b)管线上各阀门开关正确,用2.5MPa压力试压无渗漏;
c)通氯自动阀动作准确灵活。
3.1.3加热/冷却系统应符合下列要求:
a)蒸汽手动阀开关正确,无泄漏;
b)冷凝水罐液位正常,冷凝水泵手动盘车无卡阻现象;
c)五分程阀动作准确灵活;
d)循环水压力正常;
e)疏水器、换热器、蒸汽喷射器无泄漏,处于正常工作状态。
3.1.4各显示仪表应符合下列要求:
a)工艺水流量计、浓、稀盐酸流量计、液氯流量计处于正常工作状态;
b)折流板、测温管、釜体压力显示正常,机械密封压力、温度显示正常;
c)冷却循环水与冷凝水压力在工艺控制范围内。
3.1.5其他设备应符合下列要求:
a)各转动设备手动盘车运转自如;
b)高压水枪、水泵启动平稳,压力满足生产要求;
c)真空泵系统的液环水及轴封冷却水管线及阀门正常,手动盘车灵活、无卡阻;
d)机油温差式机械密封润滑系统正常,管线无泄漏点,压缩空气瓶压力正常。
4.1反应釜试车(煮釜)
通入少许氯气,用压缩风提压至0.3MPa,用氨水检查各密封面,若有白色烟雾,说明泄漏需处理。
若无泄漏则将反应釜加入20m3工艺水,封好人孔盖,按开车操作开启搅拌系统、加热冷却系统,主控室岗位手动升温,给反应釜升温至120℃,恒温2小时,降温至50℃时排水,紧釜体上所有螺丝。
4.2开车操作
4.2.1检查冷凝水罐水位,确认液位在正常位置(如液位低则需向罐内加工艺水),开启泵轴封
冷却水,启动冷凝水泵,调节回流阀,控制泵出口压力为(0.6~1.2)MPa。
4.2.2按如下步骤启动反应釜加热/冷却系统:
a)打开反应釜溢流槽放空阀,将五分程开至60%,打开夹套补水旁通阀,给夹套补水,当放空阀有稳定水流流出后,则说明夹套已充满水,补水完毕。
此时关闭旁通阀,再关闭溢流槽放空阀,打开补水阀前后的手动阀,以便夹套水流量低报时自动补水;
b)将夹套循环水管线的蝶阀打开,关闭循环水泵出口蝶阀,开启夹套循环水泵轴封冷却水,
启动夹套循环水泵,缓缓打开出口蝶阀,压力控制在≥0.2MPa,打循环;
c)打开换热器冷却水上水和回水阀门,上水阀开度(30~45)%,回水阀开度60%。
4.2.3反应釜搅拌及机械密封系统的启动按下列顺序进行:
a)将机油箱内油位加至规定油位,开机械密封冷却水阀门调节水流量,保持油温<60℃,通过调节机油箱上方管路上的截止阀开度,调节机械密封机油压力(0.65~0.85)MPa;
b)启动搅拌电机,由低速逐渐升至高速(空载频率为30Hz),最高频率为50Hz。
4.2.4真空泵的开启按下列顺序进行:
a)打开轴封冷却水,调节水流量正常;
b)打开泵进口阀;
c)打开泵液环水阀,使溢流阀有水溢出;
d)启动真空泵电机,调节进口真空度适当。
4.3停车操作
4.3.1正常停车
4.3.1.1停反应釜搅拌电机。
4.3.1.2关闭机油润滑系统,停机械密封冷却水。
4.3.1.3停反应釜夹套循环水泵,关机械密封冷却水阀,在冬季如果停车时间较长,必须将夹套循环水排放掉,以防夹套水结冰,冻裂设备。
4.3.1.4停冷凝水泵,关轴封冷却水阀。
4.3.1.5停下真空泵电机,关闭液环水阀门,关闭泵进口阀和出口阀,停下轴封冷却水。
4.3.2紧急停车
4.3.2.1在生产部发生突然性事故或根据相关部门的要求应进行紧急停车,紧急停车应遵守两个原则:
a)应确保人身安全,设备安全;
b)应把损失减小到最低限度。
4.3.2.2反应釜系统紧急停车及采取的措施(见表1)。
表1紧急停车及采取措施一览表
序号
紧急停
车原因
引发事故
采取措施
1
突然停电
生产陷入停顿状态
确认哪套配电系统断电,配合电工及时查明断电原因,恢复供电。
反应釜中止反应
a)停止通氯,立即关闭通氯手动阀;
b)立即关闭蒸汽手动阀,防止夹套过热或夹套水流失。
反应釜搅拌停转
a)如果刚开始通氯或氯化时间不长,恢复供电后确认釜内无结料时,开启搅拌升温继续氯化;
b)如果反应处于氯化后期或降温不久,则必须根据表4中序号15的处理方法采取果断措施,减少损失。
2
停供
循环水
反应釜无法降温
a)立即终止氯化反应,关闭蒸汽阀,防止釜温超调;
b)釜机械密封降温用循环水,可切换成工艺水降温,并注意各设备运行情况。
3
液氯泄漏
影响正常生产,有毒气体散入大气,腐蚀设备危害人身安全
a)备好防毒罐或空气呼吸器;
b)如果人孔上垫轻微泄漏可用扭矩扳手紧之,如无效,降温处理;
c)如与釜体相连的短节、阀门或其垫子泄漏,则必须停止通氯降温处理;
d)液氯管线泄漏,打电话至主控室停止供氯,各釜停止通Cl2后,关闭过滤器两截止阀。
但此种情况必须配带防毒罐或空气呼吸器且有监护人员方可操作。
4
主机油箱油位低于视镜油标下限
可能会使酸气漏入机械密封,对机械密封件造成腐蚀影响设备寿命
a)准备好机油;
b)停止通氯降温处理。
4.4.2.3计划停车,根据生产的实际情况,在公司、生产部调度下有计划地关停部分或全部设备。
计划停车,由带班长组织实施。
5正常操作
5.1氯化岗位正常操作
5.1.1清釜
5.1.1.1通知主控室打开反应釜底阀,氯化岗位关闭下料球阀,打开排渣球阀。
5.1.1.2打开反应釜人孔盖,用抹布将釜口及人孔盖擦干净,启动废气风机,将人孔套上橡胶护套。
严禁不加橡胶护套清釜。
5.1.1.3检查高压水枪上的四氟防护罩,枪机是否牢固。
待拿稳高压水枪后,启动高压水枪(严禁将高压水枪放到釜体或釜其他部位时启动高压水枪),将釜内所有部位的CM残渣冲洗干净,特别是釜体顶部及其短节处,搅拌轴至少要冲洗一周(通过转动),大块物料用耙子捞出。
5.1.1.4当用上述操作法不能清干净时,需下釜清理。
下釜需按进入反应釜注意事项办理好一切手续且逐项检查合格后,方可进釜作业取出物料。
5.1.2底阀试漏
通知主控室底阀。
从人孔注入少量水,将底阀阀锤封住,若无水从排渣阀处泄漏,则试漏成功。
氯化岗位人员将排渣球阀关闭,同时关闭底阀及下料球阀气源。
5.1.3反应釜加料
5.1.3.1加浓盐酸:
接主控室岗位加酸通知后打开加酸管线上的手动阀,向釜内加酸,注意观察釜内液位。
5.1.3.2加稀盐酸:
接到主控室岗位加稀盐酸通知后打开稀盐酸管线上的手动阀,向釜内加稀盐酸;在接到主控室岗位通知稀盐酸加完后,关闭稀盐酸手动阀门。
(当加稀盐酸系统发生故障时,可按生产部指令加工艺水)。
5.1.3.3加HDPE原料:
待盐酸液位超过上层搅拌叶片后准备加HDPE原料,将下料软管插入人孔。
通知原料岗位进行投料,观察下料情况,严禁物料冲击釜壁、搅拌轴、折流板,确认HDPE原料下完后,关闭料仓底阀,将软管从釜口内取出并置于指定位置。
5.1.3.4接主控室岗位通知盐酸加完后,关闭盐酸手动阀。
5.1.3.5开启机油润滑系统及搅拌电机(搅拌电机升速时注意电流要平稳上升,若电流不稳要缓慢升速),搅拌5分钟。
检查液位是否正常,若不正常应进行调整,若正常通知主控室岗位让化验室岗位取样,取样完毕后停搅拌。
5.1.4氯化岗位人员同化验室人员共同取样。
取样时,化验员戴好干净的胶皮手套,拿着干净的取样桶(不得让氯化人员用手拿),氯化岗位人员用取样器取样,两人配合,先把取样桶及取样器用反应液冲洗(2~3)次,方可取样品,化验人员取样后立即返回化验室,取样时每次只能取一个样品,严禁同时取多个样子。
5.1.5氯化
5.1.5.1接主控室岗位通知反应前样子合格后,将规定数量的各种助剂剂全部加入釜内,用工艺水冲洗3次助剂桶,一并加入釜内;封人孔盖,然后抽真空,
当真空度达到(-0.06~-0.08)MPa时关闭抽真空阀,停真空泵,开启反应釜搅拌。
需要预热到规定温度开始氯化时,此时可进行预热操作。
5.1.5.2开启循环水泵,打开液氯管线上手动阀,打开蒸汽手动阀,检查釜体上其它各阀门处于正确状态后,主岗到主控室签字认可。
5.1.5.3通氯期间每隔30分钟检查一次机械密封温度、机油压力,疏水器压力、人孔釜口及其它各密封面,每60分钟检查一次循环水泵运转情况及出口压力、流量和换热器、蒸汽喷射器的情况,并注意五分程的开关情况,氯化过程中如发现五分程动作不正常,立即通知仪表工进行处理,并作好记录。
5.1.6反应釜降温、置换
5.1.6.1接主控室岗位通知通氯完毕后,关闭液氯管线上的手动阀及蒸汽手动阀,反应釜开始降温,降温过程中釜温与夹套温差不能小于70℃,以免温差过大,损害搪瓷。
对降温慢的反应釜要及时查明原因并进行处理,防止造成黄料。
5.1.6.2反应釜降温到80℃时开始置换操作:
慢慢打开工艺风阀,使釜压上升至0.1MPa后,关闭工艺风阀,2分钟后,慢慢打开置换排空阀,使釜压降至0,然后关闭排空阀,如此反复4次。
5.1.6.3置换完毕后,打开人孔盖,打开釜上的抽废气阀门,启动废气风机,并通知主控
室岗位让化验室岗位取样。
5.1.6.4按取样规定与化验员共同取样,取样完毕后,将釜盖虚掩,此时要注意避免酸气对釜口的腐蚀。
5.1.7反应釜向下道工序送料
5.1.7.1当物料温度降至70℃以下,并接主控室岗位压料通知后,检查排渣阀必须关闭;打开釜压缩风阀门,向釜内加压至0.3MPa左右,打开底阀气源及下料球阀(此前向中间进料管线手动阀已由平板岗位打开),向中间槽压料。
5.1.7.2反应釜压料时,密切注意液位及压料管线振动情况,随着液位的降低及时与平板岗位联系,降低反应釜搅拌转速,以便将料压净。
5.2正常工艺指标
正常工艺控制指标(见表2)。
表2正常工艺控制指标
序号
工艺指标名称
指标
检测频率
检测地点
检测人
1
液氯压力
(0.75~1.1)MPa
1次/小时
液氯总管压力表
氯化岗位
2
冷凝水泵出口压力
(0.2~0.3)MPa
1次/小时
冷凝水泵出口压力表
氯化岗位
3
反应釜夹套循环水流量
(150~300)m3/h
1次/小时
循环水泵出口流量表
氯化岗位
4
反应釜夹套循环水泵出口压力
>0.2MPa
1次/小时
循环水泵出口压力表
氯化岗位
5
夹套最高允许温度
150℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
6
反应釜最高允许温度
133℃
1次/小时
主控室DCS画面
主控岗位
7
反应釜工作压力
(-0.1~0.6)MPa
1次/小时
釜体压力表
氯化岗位
8
氯化前真空度
(0.06~0.08)MPa
1次/釜
釜体压力表
氯化岗位
9
机械密封机油温度
<60℃
1次/小时
釜机油温度表
氯化岗位
10
机械密封机油压力
(0.5~0.6)MPa
1次/小时
釜机油压力表
氯化岗位
11
置换用压缩风压力
≥0.1MPa
(2~3)次/釜
釜体压力表
氯化岗位
12
反应釜夹套循环水泵电机电流
<82A
1次/小时
泵电流表
氯化岗位
13
真空泵电机电流
<40A
1次/小时
真空泵电流表
氯化岗位
14
真空泵真空度
<0.09MPa
1次/小时
真空泵压力表
氯化岗位
15
反应釜搅拌电机电流
<120A
1次/小时
釜搅拌电机电流表
氯化岗位
16
反应釜机械密封冷却水量
以机油温度
<60℃为宜
1次/小时
冷却水流流量计
氯化岗位
5.3.巡回检查制度及检查记录
5.3.1岗位巡回检查路线如下所示:
5.3.2 氯化岗位巡回检查内容及标准(见表3)。
5.3.3检查频率
对于正常运行的设备每班次不少于4次,对于反应釜系统必须按5.1.5.3规定的频率检查。
表3氯化岗位巡回检查内容及标准一览表
巡检设备
巡检内容
标 准
废气风机
a)电机运行情况;
b)抽真空能力。
a)运行平稳,无杂音;
b)能满足生产要求,釜口无酸气外溢。
分离器
沉积料及废水情况。
用水冲洗沉积物料及将废水排放干净。
反应釜
a)机械密封冷却水量;
b)机油系统;
c)疏水器、溢流槽;
d)通氯自动阀、手动阀;
e)搅拌电机及转速;
f)减速箱油位;
g)机械密封、搪瓷阀短节;
h)人孔护圈、人孔盖及其垫子、人孔盖视镜及垫子;
i)照明灯口及视镜;
j)折流板压力。
a)油温低于60℃时,即为合适冷却水量;
b)油位正常,油温<60℃,压力(0.65~0.85)MPa,压缩空气瓶压力符合要求,无泄漏;
c)正常;
d)开关正常,自动阀动作灵活、准确,无泄漏;
e)运行平稳,无杂音;
f)正常;
g)机械密封无渗漏,搪瓷短节无渗漏;
h)正常无脱瓷或脱瓷修补点平滑无龟裂,垫子无折、无缩、密封面好,视镜完好,无泄漏;
i)照明灯垫子、灯罩完好,视镜清洁明净无泄漏;
j)处于0位置。
液氯过滤器及其管线质量流量计
a)液氯过滤器,质量流量计;
b)液氯压力表指标情况。
a)正常,无泄漏;
b)(0.75~1.1)MPa。
反应釜加热/冷却系统
a)蒸汽压力;
b)自动补水阀;
c)手动补水阀;
d)五分程阀;
e)换热器、蒸汽喷射器及各阀门、连接处垫子。
a)0.6~0.8MPa;
b)动作灵活,处于正常启闭状态;
c)一般情况下处于关闭状态;
d)开关正确,动作灵活;
e)正常,无泄漏。
清洗装置
a)运行时输出压力;
b)油温、油位;
c)高压胶管及水枪。
a)(5.0~6.0)MPa;
b)油温<60℃,油位正常;
c)无泄漏,固定部件无松动。
反应釜底阀及排渣阀
a)底阀、底阀上下垫子及盘根;
b)送料管线及排渣阀;
a)底阀开关正确,垫子、盘根无渗漏;
b)无泄漏,排渣阀开关正确,送料管线无异常。
反应釜
循环水泵
a)运行情况,轴封及冷却水;
b)夹套循环水流量及压力。
a)运行正常、平稳、无杂音,轴封不漏水汽,冷却水正常;
b)流量(150~300)m3/h,压力>0.2MPa。
工具橱
呼吸面具、橡皮锤、塑料管、手电筒及其它下釜专用工具。
摆放整齐、数目齐全、干净整洁。
6不正常现象、原因及处理方法
不正常现象、原因及处理方法(见表4)。
表4不正常现象、原因及处理方法
序号
异常现象
原因
处理方法
1
在氯化过程中夹套循环水泵密封漏
a)刚开始氯化或氯化时间不长;
b)氯化后期或处于高温段。
a)若情况比较严重,应立即停止通氯降温处理;
b)若情况不严重,可维持生产,氯化完后降温处理,此时应密切注意夹套循环水流量的变化及冷凝水管液位的变化,确保夹套内不能缺水,若严重则必须降温处理。
2
反应釜运行过程中掉入异物
操作失误
立即通知生产部值班人员,再做处理。
为此规定:
a)除清釜和加料时,釜盖必须盖住人孔;
b)上岗前必须掏空随身携带物品;
c)其他可移动物品禁止靠近釜人孔。
3
反应前料位不正常
a)浓盐酸、稀盐酸加少致使料位偏低;
b)加多致使料位偏高;
a)仪表故障(酸、稀盐酸或工艺水积算器故障)找仪表工维修,向反应釜加酸、加水,直至釜内酸浓度及料位正常为止;如为人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常;
b)仪表故障(浓盐酸、稀盐酸工艺水积算器故障)找仪表工维修,同时氯化操作工停下搅拌,从排渣阀排酸直至釜内酸浓度及料位正常为止;如人为原因应调节釜内酸浓度及料位正常;
4
反应过程中液氯泄漏
a)阀门或短节垫子坏;
b)阀门或短节搪瓷有破损;
c)人孔上垫漏氯;
d)人孔下垫漏氯。
a)立即停止通氯降温到80℃,组织人员更换垫子;
b)立即停止通氯降温到80℃,更换阀门或短节;
c)先用扭矩扳手紧一下或在泄漏处加一卡子,仍泄漏停止通氯降下温来换垫子;若人孔盖外沿搪瓷脱落,密封面减少造成液氯外泄,停止通氯降温后,人孔脱瓷处修补平整;
d)立即降温停止通氯,更换人孔下垫。
5
反应前后铁含量差值≥0.5mg/kg
a)釜体上的附件有腐蚀;
b)釜壁、搅拌、折流板等部位有腐蚀;
c)液氯或压缩风管线带入铁锈;
d)取样方法不当或釜中掉入异物。
a)修补或更换;
b)修补或更换;
c)清理管道或液氯过滤器;
d)加强取样操作培训;鉴于BE2500型釜较深,[Fe2+]≥0.5mg/kg时,中夜班不进釜检查,只要求检查各釜口及与之相连的搪瓷阀,釜体留于专业人员检查。
6
反应前后酸样中铁含量突然增高且幅度很大≥0.5mg/kg
a)化验出现错误;
b)酸罐或酸过滤器衬胶层破损;
c)过滤离心器及其下酸管线衬胶脱落;
d)反应釜底阀有破损处;
e)PE原料中杂质多;
f)从酸泵至釜的加酸管线腐蚀。
a)重新化验;
b)开启酸泵打循环,过十分钟取一次样子进行化验,若铁含量持续上升,及时将损坏酸罐隔离或换备用盐酸过滤器,然后进行修补;
c)及时找出修补或更换;
d)及时找出或更换修补;
e)更换原料;
f)修补或更换。
7
清釜时发现釜内有机油沿搅拌轴流下
机械密封漏机油。
必须立即通知带班长或工段长找维修工维修。
8
反应釜机械密封机油压力低
a)油温太高,机油粘度低;
b)油位低;
c)出口阀门关不严、漏气;
d)压力空气瓶气压偏低<1.1MPa。
a)加大机械密封冷却水流量;
b)及时加机油,油位不低于视镜1/2;
c)更换出口阀门;
d)更换压力空气瓶。
10
人孔四氟乙烯上垫进入釜内
操作工在反应后,取样开盖时,没有将抽风机停下,强制开盖造成的。
若在取样时掉下,应立即用塑料杆打捞,若打捞不上来,待反应釜出完料后,按下釜规定办理安全手续进釜取出。
11
氯化开始后釜压跟不上给定值
a)液氯自动阀开度不够;
b)通氯孔板堵;
c)液氯压力低。
a)找仪表工进行修理;
b)停止通氯,清理堵塞处;
c)通知调度室联系提高液氯压力。
12
氯化过程中发现机械密封漏机油
a)泄漏不严重;
b)机油泄漏严重。
a)可以向机油箱内加机油,保证油位等待氯化完毕后处理;
b)立即停止通氯、降温,在降低釜压的同时降低机油压力,以减少机油泄漏的损失,并向机油箱内加机油保证油位大于1/2高度,该釜停下后通知维修工处理。
13
反应釜在氯化过程中突然停蒸汽
供热系统出现故障。
应立即关闭现场蒸汽手动阀,以防夹套循环水倒灌入蒸汽管线中,同时关闭通氯手动阀,停止通氯,并通知带班长。
14
反应釜内折流板处有大块结料
a)清釜不干净,多次氯化后形成质地坚硬的CM硬块;
b)氯化温度过高,氯化反应时间长,小料D17、K30、PF10引发剂使用量不当。
a)查找清釜不干净的原因,同时进行以下处理:
先把釜内其它部位清干净,降低釜内温度和酸气浓度,按规定办理下釜安全手续,进釜用专用工具,小心处理,取出大块物料(严禁大块物料掉入釜底),然后彻底清理;
b)生产部技术人员调整参数。
15
反应釜在氯化过程中突然停电
电器系统故障造成停电
a)应立即停止通氯,降温,氯化操作工应先保住机油压力,同时通知带班长组织维修送电;
b)来电后,反应釜开车应依据情况的不同进行不同操作:
在通氯量不多且釜温不超过100℃时,停电一般不会造成物料结料,按照由低速到高速原则开启设备即可。
若反应釜正处于高温段,或通氯量所剩不多,或正处于降温阶段,这些情况下停电反应釜内物料在20分钟左右一般不会结料,在这段时间内,可按照由低速到高速原则开启设备。
如时间再长必须弄清楚釜内物料情况,确认没有结料可以开车,否则严禁开车。
16
反应釜降温慢
a)循环水压力低,流量小;
b)五分程阀出现故障