破碎车间烟气治理除尘方案.docx

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破碎车间烟气治理除尘方案

破碎车间

烟尘除尘系统

设计方案

泊头市启航环保设备有限公司

技术方案

一.简介：

目前破碎车间已顺利生产，由生产过程中的大量烟尘，造成环境和工人劳动卫生条件严重的污染和浪费。

根据贵公司对含尘气体排放治理工程实施的要求，以及提供的部分参数。

随着人类对大气环境质量标准的提高以及国家环保排放指标的日益严格，为改善职工作业现场环境，消除对周围环境污染，我公司经过详细现场调研，特为贵公司提出一套完整合理的烟尘污染治理方案：

、主要设计依据、设计原则、总体目标

设计依据

1.1.1结合我公司多年来对水泥行业、化工行业、钢铁行业、矿渣超细粉的理论与实践经验

1.1.2《脉冲喷吹类袋式除尘器》（）

1.1.3《袋式除尘器用滤袋框架技术条件》（）

1.1.4《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》（）

1.1.5《袋式除尘器性能测试方法》（）

1.1.6《安全使用导则》（）

1.1.7《袋式除尘器安全要求》（）

1.1.8《钢结构工程施工及验收规范》（）

1.1.9《钢结构设计规范》（）

1.1.10《运输包装件及各部件的标识方法》（）

1.1.11《袋式除尘器安装技术要求与验收规范》（）

1.1.12《焊接接头的基本形式与尺寸》（）

1.1.13《工业炉窑大气污染物排放标准》

1.1.14《大气污染物综合排放标准》

1.1.15《工业企业设计卫生标准》

设计原则

1.2.1采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的成熟技术和设备，改造、配置收粉系统。

1.2.2设备采用气箱脉冲除尘器，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。

总体目标

1.3.1各收粉系统的粉尘捕集率≥

1.3.2各收粉系统排放浓度＜

1.3.3各系统、设备运行性能达到设计参数

二、破碎车间除尘的技术方案

、根据现场破碎车间及入料处，进行烟尘捕集、治理，拟选用一套除尘系统，好处是一个系统以便于操作，管理以及维修，便于尘点集中，更能使此车间有一个良好的工作环境。

、设计范围：

、除尘管网设计，、除尘设备选型

、回料设计、风机选型

、配套高低压电气设计、配套的水、气辅助设计

、配套的土建提资

三、除尘器选型

根据现场共有个产尘点，总计风量-36000，特选用以下除尘器：

除尘器型号：

过滤面积：

㎡

处理风量：

-38000m3

过滤速度：

-1.6m

滤袋规格：

φ2450mm

滤袋数量：

条

滤袋材质：

拒水防油涤纶针刺毡（≥500g㎡）

清灰方式：

离线清灰

除尘器阻力：

含尘气体温度：

常温

进口含尘浓度：

≈

出口含尘浓度：

＜

除尘效率：

设备漏风率：

＜

压缩气体耗量＜2m3（断续）

配套全套电控装置，

风机、电机

风机型号:

离心风机

电机型号：

功率

风量：

-36

全压：

入口烟气温度：

常温

四、设备说明

高效气箱脉冲收集器是具有新世纪先进水平的高效率收尘器。

它综合分室反吹和喷吹脉冲清灰各类袋收尘器的优点，克服了分室反吹清灰强度不够，喷吹脉冲清灰和过滤同时进行的缺点，因而扩大了袋收尘器的应用范围，由于这种类型的收集器的结构有的其特点，可以提高收尘效率，延长了滤袋的使用寿命。

本系列产品用于破碎、包装、库顶、熟料冷却机和各种磨机等收尘系统。

适合于含尘浓度特高的气体的收尘，如带选粉机的粉磨系统，气体含尘浓度高达1000g（标）以上，采用本系列收尘器收尘，可不设置旋风收尘器作一级收尘。

除用于水泥工业外，也适用于冶金、化工、机械和民用锅炉等废气的收尘。

本系列收集器能负压或正压操作，其本体结构无任何改变，其收尘效率可达以上,净化后气体的含尘浓度小于（标）

五、工作原理

、本系列收集器由壳体、灰斗、排灰装置、支架和脉冲清灰系统等部分所组成。

当含粉料气体从进风口进入收尘器后，首先碰到进出风口中间的斜隔板，气流便转向流入灰斗，同时气体速度变慢，由于惯性作用，使气体中部分粉料直接落入灰斗，起到预收集的作用，进入灰斗的气流随后折而向上通过内部装有金属骨架的滤袋，粉料被捕集在滤袋的外表面，净化后的气体进入滤袋室上部清洁室，汇集到出风管排出。

壳体用隔板分成若干个独立的收尘室，按照给定的时间间隔对每个收尘室轮流进行清灰。

每个收尘室装有一个提升阀，清灰时提升阀关闭，切断通过该收尘室的过滤气流，随即脉冲阀开启，向滤袋内喷入高压空气，以清除滤袋外表面上的粉尘。

各收尘室的脉冲阀喷吹宽度和清灰周期，由专用的清灰程序控制器自动连续进行。

、收集器主要结构、特点

．收集器箱体采用型钢、钢板结构，材质，δ4mm，收集器箱体成形后保证光滑平整，无明显凹凸不平现象，内部筋板布设备结构紧凑，技术合理，密封性强，动作灵活，便于检修，外形美观，漏风率小于。

．．收集器所有连续焊缝平直，无虚焊、假焊等焊接缺陷并采用自动焊进行焊接，焊缝高度满足设计要求。

焊接后的焊缝后进行清理焊渣和飞溅物，无明显的焊渣、飞溅物和锈末，关键部位用手提砂轮机进行打磨。

成形后的箱体板平整，保证收集器本体安装后的外形尺寸和外形美观。

.设计合理的灰斗进风均流管导流技术解决了一般布袋除尘器常产生的各分室气流不均匀的现象，保证大颗粒粉尘直接落入到灰斗内。

收集器灰斗整体刚度好，灰斗的安息角≥°，在制作过程中保证内壁平整、光滑，保证超细粉不易粘壁。

灰斗下部安装螺旋输灰机。

.滤袋材质为复膜滤料，能适应过滤比表面积为4500cm高浓度石灰粉，正常运行情况下寿命不小于个月，收尘效率高，易清灰，保证净化后的废气含尘量<。

滤袋上端采用弹簧涨圈型式，不但密封性能好，而且在维修更换布袋时快捷简单，实现机外换袋。

.多孔板δ6mm（花板）是袋除尘器的关键性部件之一，起到分隔气（袋）室和固定滤袋的作用，采用冷冲压制成，经镗床镗孔确保两孔洞的中心距误差在±0.1mm。

花板孔洞制成后焊接加强筋板时，保证筋板布置合理，焊接后通过整形确保花板平整，滤袋与花板的配合合理，滤袋安装后，保证严密牢固不掉袋、并且装拆方便。

．．滤袋笼骨磁焊后必须光滑、无毛刺，并用有足够的强度不脱焊，整体采用热镀锌处理，以防止腐蚀。

滤袋框架采用镀锌冷拔高碳钢丝制成。

骨架筋的分布采用直径4mm,纵筋根，筋骨距离＜150mm制作。

.电磁脉冲阀采用国内精工产品，其易损件膜片的使用寿命大于万次。

六、金属表面的预处理

为提高金属涂装表面的清洁度和粗糙度，采用抛磨除锈的工艺方法对金属涂装表面进行预处理，使油漆层与金属表面间的粘合度大大增加，有效保证防腐效果。

设备的涂装防腐

为保证防腐效果，金属表面采用抛磨除锈处理，等级达到级，设备内部涂两道底漆：

红丹醇酸防锈漆二道，；箱体类钢结构采用内外涂二道防锈漆。

面漆：

在设备安装完毕后进行施工，收集器采用醇酸磁漆二道，。

.出厂前预安装

为全面检验收集器在设计和制作过程中可能存在的问题，在设备制造完成后，进行设备部分组件预组装，对电磁阀全部进行组合喷吹动作试验，并邀请用户进行全面检验，以确保可能出现的质量问题在出厂前解决，使用户更加放心。

七.电器控制范围

）.电气技术要求及原理配制概述:

本控制系统采用西门子控制器控制清灰系统。

具有操作简单直观、运行可靠等优点。

）喷吹系统操作:

喷吹系统具有自动－手动两种控制方式。

自动方式:

启动风机后，喷吹会在所设时间参数内从脉冲阀一直到脉冲阀顺序进行自动工作。

自动喷吹的工作只有在风机启动后才能运行，风机停止后自动喷吹即会停止。

也可采用压差程序清灰。

脉冲间隔旋钮调节　　　、、三档可调。

脉冲宽度旋钮调节、三档可调。

电位器“0”调节周期间隔-180M

手动时，把“手动－脉冲－自动”旋钮打到手动,点动“喷吹手动”即可清灰工作一个周期停止。

也可采用压差程序清灰。

）.控制工艺：

在远程启动信号给定后，风机启动（延时）阀工作（脉宽时间、、可调）――，延时（脉冲间隔，、、可调）――阀工作―――一直到阀工作完毕进入周期间隔，过后开始下一循环。

本柜手动时，手动启停主风机，手动启停一个周期的喷吹。

本柜为远程提供信号有：

远程备妥信号、运行信号、停止信号、故障信号、

远程为本柜提供：

远程启动信号。

）.技术参数

电源电压：

，需有向连接；

电压允许波动误差±；

使用环境：

℃—40℃；

安装：

海拔高度不超过2000M；

空气湿度：

40℃时不超过。

七、维护和检修

.收集器要设专人操作和检修。

全面掌握除尘器的性能和构造，发现问题及时处理，确保除尘系统正常运转。

.运转部位定期注油。

.发现排出口含尘浓度增大，表明已有滤袋破损，检修时，应先关闭风机或关闭单室地进、出风阀门，然后打开上盖，如袋口处有积灰，则说明该滤袋已破损，须更换或修补。

.收集器阻力一般小于，清灰周期可根据阻力情况用控制器的调节器旋钮进行调整。

.压缩空气系统的过滤器要定时排污，气包的最低点的排水阀要定期放水。

.控制阀要由专业人员检修，定期对电磁滑阀和电磁脉冲阀进行检查。

八、我公司制作安装的优势

、良好的技术和售的服务：

我厂实行除尘专项设计制造安装调试免费培训技术人员一条龙服务，我们有一整套的技术和组织保证措施。

、及时向需方提供按合同规定的全部技术资料和图纸，随时满足需方对备品、备件的要求。

、提供由需方选购的与合同设备有关配套设备的接口要求、技术条件资料。

、免费培训需方操作人员关于设备安装、调试、使用及维护等技术问题。

、接到需方反馈的质量问题信息后，我厂人员将在小时内赶赴现场，做到用户对质量不满意，服务不停止。

完全做到售前、售中、售后服务，达到用户满意。