辅助系统工艺设计01化学药剂与开闭排系统设计.docx
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辅助系统工艺设计01化学药剂与开闭排系统设计
第四章辅助系统工艺设计
第一节化学药剂系统
一、药剂的品种、功能
海上油气田的开发都离不开化学药剂，这些药剂主要用来添加到生产流体、海水等介质中，以提高各有关处理设备的处理效率，保护设备和井口管线，以及延长设备的使用寿命等。
1.化学药剂的种类和作用
表2-4-1列举了几种常用的化学药剂类型及其作用。
表2-4-1常用的化学药剂
类型
作用
破乳剂
消泡剂
防腐剂
降凝剂
反相破乳剂
除氧剂
杀菌剂
防海生物化学药剂
防垢剂
絮凝剂
浮选剂
防冻剂
破坏乳状液的稳定性，改善油水分离效果
防止油液起泡，改善油气分离效果
防止或缓解处理设施受油井产出腐蚀物的腐蚀
降低原油凝固点，防止管线内的原油冻结
使含油污水中的微小有机颗粒凝聚使之沉降下来，达到净化污水的目的
将经过脱氧塔之后的海水中残余的氧气脱除，以防止海水长时间的腐蚀
用来控制水处理系统中细菌的生长
防止海洋生物在海水系统内生长
用以帮助海水或生产水中碳酸盐和硫酸盐的溶解，减少结垢
主要用于从水中脱除悬浮固体颗粒
用于稳定气泡以改善浮选机的浮选效果
降低天然气水化物的形成温度
在原油处理中，常用的化学药剂有破乳剂、消泡剂、防腐剂和降凝剂；在生产水处理系统中，一般用反相破乳剂、防腐剂、防垢剂和浮选剂等；而在海水处理系统中常用防垢剂、防腐剂和氯化物，其中氯化物也可用氧化铜或氧化铝代替，它们都是用来防止海洋生物在海水系统内的生长；防冻剂常用在天然气系统中。
当生产水作为注水介质时，还需加入絮凝剂和杀菌剂进行处理，以确保注水质量能满足油藏需求；如果用海水作为注水介质，除了要加絮凝剂、杀菌剂外，一般还需要加入脱氧剂和消泡剂。
2.化学药剂的功能。
化学药剂的品种很多，加之油气田之间物性的差别也较大，因此各油田对化学药剂的种类和用量需求也各有特点，都需要通过室内实验和现场工业性试验进行筛选，才能选择出效果最好而用量却最少的化学药剂。
下面分别就化学药剂的功能和选择进行扼要的介绍，以供大家在选用时参考。
1）破乳剂
破乳剂一般都是人工合成的大分子、高分子或超高分子的表面活性剂，是原油脱水工艺中最常用，最有效的化学药剂。
由于原油本身就含有天然乳化剂，且绝大部分是憎水亲油的，因而容易形成稳定的油包水型乳状液（乳状液是两种不溶液体的混合液，其中一种以小液滴的形式分散在另一种液体中），破乳剂的作用就是能够迅速移动到油水界而上，并和乳化剂争夺在界面上的位置，降低油水界面薄膜的表面张力，并通过絮凝、聚结等作用，使水从油中分离出来，提高油水分离效率。
原油破乳剂的种类很多，几种典型的化学破乳剂可参见表2-4-2[1]。
不同的油田由于原油性质不同，原油乳化程度和引起乳化的原因也各不相同，所以需要通过室内试验和现场工业性试验筛选出效果最好，用量最少的原油破乳剂。
表2-4-2几种典型的破乳剂及其性能说明
破乳剂
性能说明
聚乙二醇酯
低分子树脂衍生物
高分子树脂衍生物
黄酸盐（酯）
烷基醇胺缩合物
氧烷基酚
聚胺衍生物
能迅速地使乳化液澄清，但常常有生成淤渣和水沉降缓慢的倾向，并存在处理过度的问题
倾向于加速水沉降和具有相当良好的综合破乳性能，在高API重度乳化液中有处理过度的倾向
通常具有强的湿润倾向和较好的澄清和水沉降特性，经常把它们与其它物质组合使用
具有良好的湿润性能和水沉降性能，有一定的澄清特性，处理过度的倾向非常小
在一些乳化液中能促进水的的沉降，并能产生一些澄清作用，为获得良好的综合效果，可与其它物质调和使用
主要是湿润剂，具有一定的破乳性能，与其它物质混合使用
可产生良好的澄清性能，并且是良好的调合剂，其它方面性能较差
破乳剂以它们在水溶液中是否形成电解质而分为离子型和非离子型两大类，非离子型破乳剂与离子型相比有如下优点：
用量少（每吨原油约用20~50g），不会产生沉淀，脱出的水中含油少，脱水成本低，仅为离子型的几十分之一。
因而被广泛用于原油脱水上。
非离子型破乳剂中的聚氧烷基醇、聚氧烷基多胺等破乳剂的脱水效果都很好，基本可以满足我国原油脱水的需要。
非离子型破乳剂按溶解性又可分为水溶性、油溶性和混合溶性三大类。
水溶性破乳剂可以根据需要配制成任意浓度的水溶液使用，而油溶性破乳剂则需要有机溶剂油稀释，海上平台多用柴油。
水溶性破乳剂在破乳脱水后，剩余的破乳剂留在了污水中，可在污水回掺工艺中继续发挥作用；油溶性破乳剂在破乳脱水后，剩余的破乳剂留在了原油中，使原油中破乳剂的含量逐渐提高；混合溶性破乳剂则能增加使用的灵活性，这是由于单一的一种原油破乳剂很难完全满足要求，而将两种或两种以上的破乳剂以一定比例混合构成一种新的破乳剂，其脱水效果可能高于任何一种单独作用的效果。
根据现场使用经验，当原油含水超过40%时，油溶性破乳剂使用效率高，而水溶性破乳剂略差。
原油脱水对破乳剂的要求有以下几点：
（1）有较强的表面活性，良好的润湿能力，絮凝能力和聚结能力。
（2）破乳温度低（一般在45℃左右）效果最好。
（3）用量少，成本低。
（4）对金属设备、管路不产生强烈腐蚀和结垢，对人体无毒、无害，非易燃、易爆。
（5）有一定的通用性，即原油乳状液性质改变时仍能保持较高的脱水效果。
选择和使用破乳剂除了要进行现场试验外，还必须注意以下几点：
（1）不能是那些可能干扰炼油过程的物质，特别是可能使催化剂中毒的物质，如有机氯化物、溴化物、碘化物、氟化物或者砷和铅的化合物。
（2）合理注入破乳剂量，用量过多可能会使水包油型乳化液的稳定性增加，使界面乳化液的稳定性和体积增加；用量不足又会使破乳失败，造成了残留水量过多。
（3）尽量使破乳剂和乳化液有足够的接触和作用时间。
2）消泡剂
原油中含有脂肪酸钠、环烷酸钠等表面活性物质，还存在一些固体的细粉颗粒。
由于这些物质的存在，使原油成为一种发泡液，原油降压时气体从溶液中逸出，形成被油膜包裹的气泡，这些气泡聚集在一起生成泡沫分散在油中，这会极大地减少油气分离器的处理能力。
消泡剂的作用是破坏泡沫的稳定性，使泡沫迅速破裂，提高油气分离效果。
一般当原油的API重度小于40°API，操作温度小于71℃（160°F）和原油的粘度大于53×10-3Pa·s时，较易形成起泡原油。
消泡剂由于能使泡沫迅速破裂，故其加入量相对较少。
当海水作为注水介质时，需通过脱氧塔进行脱氧处理，一般在海水进脱氧塔的入口处也加入消泡剂。
另外，在天然气的脱水工艺中，三甘醇脱水塔内通常也考虑加入适量的消泡剂。
3）防腐剂[1]
油井产出的流体可能含有H2S和CO2，它们是两种强腐蚀物质，会腐蚀相关的处理设备，甚至造成设备的损坏；另外，原油、生产水及海水中一般都含有盐分，也会造成对设备的腐蚀损坏，因此必须采取必要的措施。
防止腐蚀的方法有很多，主要有投加防腐剂、电化学保护、涂料覆盖等，但最普遍采用的仍为投加防腐剂。
防腐剂也称缓蚀剂，通过少量加入到油或水中，就可以有效抑制和减缓腐蚀性介质对设备的腐蚀破坏速度，从而可以延长工艺处理设备和管线的使用寿命，并可减少设备检修次数和检修时间，节省投资成本。
根据化学成分的不同，防腐剂分为无机和有机两种，而用于原油防腐的一般是高分子有机防腐剂。
4）改善原油流动性的化学药剂
改善原油流动性的化学药剂主要有降凝剂、降粘剂、防蜡剂、乳化剂和减阻剂等，多用在原油的开采和输送工艺中。
（1）降凝剂
降凝剂的作用主要是降低原油的凝点、表观粘度和屈服值，改善含蜡原油的低温流动性。
通常将降凝幅度、降粘率及屈服值下降率这3项结果来评定降凝剂的效果。
（2）降粘剂[2]
原油降粘通常采用升温、掺稀释油及添加降粘剂的方法来解决，下面主要对降粘剂进行介绍。
降粘剂就是少量添加到高粘原油中能有效降低原油粘度的一种化学药剂，目前使用的降粘剂主要是以表面活性剂或蜡晶改进剂为主要成分，再添加某些特性溶剂或其它助剂复配而成。
以表面活性剂为主的降粘剂是根据水膜理论，利用药剂的破乳、乳化、增溶和分散等功能，使原油达到降粘、防蜡的目的。
表面活性剂型降粘剂适用于含水大于30%的原油（无论是石蜡基还是环烷基），特别是对石蜡基含水原油可采用表面活性剂型和蜡晶改进型的复合物更为有效。
以表面活性剂为主的降粘剂应在使用温度条件下评选低温、快速的药剂。
以蜡晶改进剂为主的降粘剂的作用机理一般是改变原油中蜡的结晶状态，达到降凝、减粘和防蜡的目的。
一般说来，蜡晶改进型降粘剂适用于低含水或不含水的石蜡基原油，但对于不含水的环烷基原油，加任何降粘剂都很难凑效，应采用升温或掺稀油的方法解决。
以蜡晶改进剂为主的降粘剂应在原油析蜡点以上加入原油中。
稠油（在油层温度下脱气原油的粘度超过100mPs的原油）由于流动性较差，开采比较困难，有时需要采用乳化降粘的办法来降低稠油的粘度[1]，即将乳化降粘剂（活性剂水溶液）注到井下，使高粘度的稠油转变为低粘度的水包油型乳状液，然后再采出。
目前，国内专用原油降粘剂虽有些新的产品，但品种不多，一般都是用原油破乳剂或原油防蜡剂代替。
（3）防蜡剂[2]
我国海上和陆上油田生产的原油，大多属于石蜡基原油，不同油田生产的原油含蜡量各不相同，比如渤中34油田含蜡量在10%以上，渤西油田含蜡量达14%，其中4DS井含蜡量高达21%。
大庆油田原油含蜡量也在20%以上。
原油含蜡量高是造成结蜡的根本原因，会在温度低时容易析出附在管壁上造成油路堵塞，严重时还会堵死井下及地面设备而被迫停产。
原油防蜡剂就是用于防止油井和输油管线结蜡的一种化学药剂[1]，是各油田广泛使用的方法，一般在井下或海管入口加入。
原油防蜡剂主要有3种：
溶剂型、表面活性剂型和高分子聚合物型。
溶剂型防蜡剂可以防止蜡的析出。
在使用溶剂型防蜡剂时要注意防止油流的温度、压力降低，以保持油对蜡的溶解能力。
表面活性剂型或高分子聚合物型防蜡剂可以抑制蜡晶体聚集和长大，是目前使用较为普遍的防蜡剂。
表面活性剂型防蜡剂是根据水膜理论来防蜡的，通常具有破乳、湿润、渗透和石蜡分散等功能，它能在管壁上形成一层活性水膜，使非极性的石蜡不易在管壁上粘附，同时还能吸附在蜡晶表面使石蜡晶体保持细碎状态，被油流带走，达到防蜡的目的。
表面活性剂型防蜡剂适用于含水大于30%的原油。
应在使用温度条件下评选低温、快速的药剂。
高分子聚合物型防蜡剂的作用机理一般是通过改变蜡晶表面的性质，从而达到防蜡、降凝和减粘的目的。
高分子聚合物型防蜡剂适用于低含水或不含水的原油，并应在原油析蜡点以上加入原油中。
（4）减阻剂[2]
在管道输送中为了大大减少沿程摩擦阻力，从而达到增输的目的，提出了减阻剂的概念。
减阻剂就是能有效地降低管线内原油流动阻力的化学药剂。
涠洲11-4油田曾引进新加坡生产的降阻剂在海底管线立管入口处注入，增输率达到了20.2%~29.8%，取得了良好的减阻增输效果。
现场试验证明：
使用减阻剂减阻增输是简便易行、安全可靠、经济效益显著的一种工艺技术，对解决原油长输管道减阻增输及边际油田滚动开发的管道输送问题具有一定的参考及推广价值。
减阻剂可分为油相和水相减阻剂两种，一般用于下列两种情况[1]：
管道经常处于最高压力限下运行，如果要求流量增加会面临系统改造，投资很大，而注入较廉价的减阻剂，可使运行中的管道提高流量而压力不变。
由于泵输设备的功率所限，管道流量有时处于极限状态，使用减阻剂可使管道在现有设备条件下提高流量。
（5）反相破乳剂
与破乳剂的应用范围不同，反相破乳剂主要用于生产水（即水包油型乳状液）的净化，其作用是使含油污水中的微小有机颗粒絮凝成较大的粒子沉降下来，从而达到净化水的目的。
原油脱水（即油包水型乳状液）中若过多地加入破乳剂，有可能使水包油型乳状液的稳定性增加，对生产水的净化不利，所以反相破乳剂的类型和用量与破乳剂类型和用量应相辅相成。
（6）除氧剂
为脱除海水中存在的对注水流程、井身及地层有害的溶解氧，在除氧塔底部或海水缓冲罐中都加有除氧剂，对海水进行化学脱氧，使脱氧塔底部的含氧量从0.05ppm（mg/l）降为0.01ppm（mg/l）以下，以满足注水的质量要求。
当生产水作为注水介质时，由于污水流程是密闭运行（有密封气），其含氧量是合格的，一般不需要加除氧剂。
除氧剂的基本原理是使所加入的化学药剂与溶解氧通过化学反应生成无腐蚀性产物，亚硫酸氢铵由于使用方便简单而且不需要特别的储存技术，因而是一种普遍使用的除氧剂。
除氧剂的反应速度对OH值的变化很敏感，OH值越高，除氧剂的反应速率就增大。
除氧塔汽提气中若含有CO2会减小除氧剂的反应速率；另外，海水中剩余的氯气也会干扰除氧剂的反应并优先与除氧剂发生作用，为了消耗剩余的氯气，除氧剂的剂量通常要加大25%才能保证完全把氧气除掉。
（7）杀菌剂
生产水或海水若作为注水介质需要将其所含的可能对油藏造成伤害的细菌处理掉，以保护油层。
杀菌剂（或抑菌剂）的作用就是要将这些有害细菌杀死或抑制它们的滋生。
杀菌剂通常通过影响菌的生长分裂、孢子萌发或抑制菌的呼吸，使细胞膨胀、瓦解细胞质体和破坏细胞壁等手段达到抑制或杀灭生物的目的。
药剂的杀菌或抑菌作用主要与化合物的性质、使用浓度和作用时间长短有关。
杀菌剂有许多种，包括胺、过氧化物、聚氯苯酚和四铵衍生物等。
含油污水中常见的细菌有：
硫酸盐还原菌、腐生菌和铁细菌，从腐蚀的角度上看，它们是在油田水处理系统中危害最大的细菌，尤其是硫酸盐还原菌，它是在注水系统中引起严重油藏酸化的细菌。
（8）防海生物化学药剂
海上平台及船舶的海水系统都会受到海洋附着生物的严重污染，比如藻类和海生物在海水系统中附着，会缩小管道的有效直径，影响供水和降低冷却效率，并影响有关设备的正常运行。
目前，为防止海洋生物对海水系统的污染，一般采用电解海水所产生的次氯酸钠作为药剂，将其注入到海水泵的吸入口处以达到预防海洋生物在海水泵吸入口及海水冷却系统内的生长、堵塞。
电解海水装置本身对材质的要求较高，因为腐蚀性较大，但对下游只要保证有效氯的浓度不超过2ppm是不会产生明显的腐蚀性。
近年来我国海洋石油井口平台上也有采用电解铜、铝方法进行防污的，其对贝壳类动物较有作用，但对粘液类生物和植物的作用较小。
（9）防垢剂
结垢是指在一定条件下，水相中对于某种盐出现了过饱和而发生的析出和沉积过程，析出的固体物质叫做垢，主要是溶解度小的Ca、Ba、Sr等无机盐。
海上油田的开采工程中有很多领域会接触到各种类型的水，如淡水、海水、地层水、水井水等，其中，碳酸盐和硫酸盐是生产水和海水中造成结垢的主要物质。
结垢现象会出现在生产中的各个环节，严重时会堵塞设备和管线，影响设备的正常操作，增加设备和管线的清洗和更换费用。
水垢的沉积还会引起设备和管道的局部腐蚀，在很短的时间内出现穿孔，大大减少了使用寿命。
因此需要考虑防垢措施，以保证碳酸盐和硫酸盐的溶解，尤其在作为注水介质时尤为必要。
防垢剂[1]就是能延缓、减少或抑制结垢的化学药剂，是油田最为常见的、简便易行的防垢方法。
一般可以在井口生产管汇、注水管汇和污水处理系统前加药，并要尽可能延长防垢剂与水相混合的时间，以便混合均匀。
防垢剂一般都具有如下的作用机理：
螯合性、分散性、晶格歪曲作用及对分子状态的影响。
（10）絮凝剂
生产水、地下水和海水中都含有一定量的悬浮固体颗粒，固体颗粒会对地下油层造成伤害，所以当它们用作注水介质时必须将这些悬浮固体颗粒清除，以保护地下的油层（如果油藏的渗透率比较高，可能就不需要）。
絮凝剂的作用就是帮助这些小颗粒聚结成大颗粒，并通过过滤器将水中的悬浮固体颗粒过滤下来。
絮凝剂有无机絮凝剂和有机絮凝剂，无机絮凝剂主要是依靠中和粒子上的电荷而凝聚，有机絮凝剂则主要依靠架桥作用使粒子沉降。
在应用中，常常先加入无机絮凝剂来中和水中的电荷，然后再加有机絮凝剂促进生成絮团沉降，两者联合使用可大大降低絮凝剂的用量。
（11）浮选剂
含油污水一般会在海上平台直接进行处理，将净化的合格水排放大海或回注到地下油藏中。
海上平台污水处理的设备中一般会用到加气浮选机，原理是向污水中通入气体以产生微细气泡，使污水中的乳化油或细小的固体颗粒附在气泡上并随气泡一起浮到水面，然后采用机械的方法撇除，达到油水分离的目的。
微细气泡的稳定性将直接影响到加气浮选机的分离效果，乳选剂的作用就是提高气泡的韧性和表面张力，以加强气泡的稳定性，并促进气泡之间的聚结作用。
（12）防冻剂
天然气在高压、低温和自由水存在的条件下很可能出现水合物，它们会对设备和管道造成阻塞，危害极大。
生成水合物的必要条件是含水气体温度低于其露点温度，有游离水析出；足够低的温度和足够高的压力；气体流速高，压力急剧变化；引入小的水合物晶体。
防冻剂的作用就是降低天然气水合物的形成温度，抑制天然气中水合物的形成。
常用的防冻剂主要有甲醇、乙醇、乙二醇和三甘醇，陆上油田大都采用注入乙二醇的方法，乙二醇是最普通的并可回收的抑制剂。
海上平台由于空间面积有限，又受地理和气候方面的局限，通常使用的防冻剂主要是甲醇，甲醇作为防冻剂一般不考虑再生回收，因而设备较乙二醇少，对海上油田尤为合适。
甲醇由于价格昂贵一般不连续使用，多在气体外输管线的启动或停输时使用。
二、化学药剂注入系统设计
这里仅介绍化学药剂系统中较为常见的工艺流程及设计方法。
1.工艺流程设计
海上平台的化学药剂系统基本类似，仅在药剂种类、注入泵的型式和是否需要稀释等方面有些差别。
另外，化学药剂罐也分为固定式和移动式两种，多数化学药剂需要在生产现场进行稀释和搅拌，也有的是在陆上配置好的。
化学药剂罐的个数与所要注入的化学药剂的种类有关，一般是一种药剂对应一个罐。
在设计阶段由于还无法得到化学药剂的实验筛选结果，只能参考周边油田的经验再结合自身油田油品性质来初步判定可能需要的化学药剂种类，进而估计出化学药剂罐的个数，还可以增设一个化学药剂备用罐，以满足今后的生产中对化学药剂的需要。
1）固定式化学药剂罐
化学药剂供给系统是自给自足系统，该装置能够储存、混合和分配化学药剂溶液。
一般由药剂储罐，罐顶搅拌器和计量注入泵组成，整个系统通常安装成橇。
图2-4-1是较为常见的化学药剂系统流程示意图。
设计一个化学药剂注入系统，首先要考虑工艺处理条件及化学处理要求，其次要考虑平台供应船的运送时间表，还要考虑环境条件，如要不要采取防冻等特殊措施。
化学药剂罐一般为常压储罐，1~3m3是最常使用的范围。
罐的材料要与所储有的化学药剂相适应，可在罐体内表面涂上合适的涂层，对于腐蚀性极强的化学药剂，可考虑选用玻璃纤维罐。
需要连续或间歇搅拌的化学药剂储罐，在其顶盖上方要有1个用于安装搅拌器和搅拌轴的设施。
化学药剂系统如果在环境温度较低的场合下使用，为了防止冻结和维持合适的温度，应在罐体、管线和阀门等处安装电伴热系统。
应在其内安装加热器。
化学药剂储罐上应装有液位计，对于危险的或腐蚀性流体推荐选用铠装的液位计并能自动关闭旋塞。
化学药剂系统的管线必须和化学药剂的性质、操作条件、环境条件相匹配，吸入和排出管线的尺寸必须能够处理瞬时高峰流量，管壁厚度的选取要根据工作压力和温度来定，但一般用加大壁厚的方法来延长抗蚀时间。
由于化学药剂的用量很少，如果按照常规的管线尺寸计算方法所计算的管线尺寸通常会低于1/2”，而1/2”的管线是常规产品规格中最小尺寸的管线，故在实际设计中通常将吸入和排出管线的尺寸设计为1/2”。
化学药剂注入系统一般需要以少量恒定的流量注入到各注入点，但注入量也需随着生产特性和生产年限的变化而变化。
化学药剂注入泵（计量泵）要求是能够准确控制注入量的容积式泵，且工作范围较宽，在泵的入口管线上一般还设有一个校准仪表以检验计量泵的精确度。
海上平台化学药剂的稀释剂一般有两种：
水和柴油。
水溶性的化学药剂用水进行稀释，而油溶性的化学药剂就采用柴油进行稀释，所以在药剂罐上一般都安装有淡水和柴油的补充管线（一般为1”）。
2）移动式化学药剂罐
在图2-4-2的化学药剂系统中，化学药剂罐是可拆卸式的，药剂罐由供应船提供，平台上不配制化学药剂。
化学药剂罐和注入泵之间用软管相连，在使用中将用完的化学药剂罐取走，再装上在陆地上配好的药剂罐。
涠洲11-4C简易无人井口平台就用了这种形式的化学药剂系统。
图2-4-1常用的化学药剂系统
图2-4-2可拆卸式化学药剂罐
2.注入浓度
化学药剂的种类很多，同一种用途的药剂也有许多种可供选择。
在最初的工程设计阶段，设计人员可以参照周边油田的生产经验初步估出所需的化学药剂种类、注入量和注入点。
由于各油气田之间的物性和生产处理工艺差别较大，加之不同的化学药剂其性质和作用机理不同，且可能存在化学药剂之间相互影响的情况。
因此，具体的化学药剂种类和注入量需要经过实验室进行筛选，再通过生产现场进行试验，以最终选择出用量最小、效果最好、没副作用且好保管、无毒又经济的化学药剂。
下面分别列出了南海涠洲和渤海这两个海域油田化学药剂的注入浓度，以供设计估算时参考（以下数据的ppm指mg/l）。
但对油品性质较周遍油田比较特殊的新油田，应根据情况适当增减化学药剂种类和注入浓度。
1）南海涠洲地区一般设计注入浓度
（1）原油处理系统
破乳剂80ppm，
降凝剂500ppm，
防蜡剂500ppm，
防腐剂100ppm。
（2）注水系统
聚合剂100ppm，
除氧剂30ppm，
防垢剂300ppm，
杀菌剂300ppm，
消泡剂50ppm，
絮凝剂200ppm，
防腐剂100ppm。
（3）涠洲12-1A平台（根据WZ12-1A平台操作手册的工艺流程图）
原油处理系统化学药剂的设计注入浓度
a.破乳剂：
注入生产/测试管汇，80ppm；
b.消泡剂：
注入一/二级分离器、测试分离器和原油缓冲罐入口，50ppm；
c.防腐剂：
注入原油输送泵和收球桶的入口，100ppm；
d.降凝剂：
注入原油输送泵入口，300至500ppm；
e.防蜡剂：
注入原油输送泵入口，300至500ppm。
注水系系统化学药剂的设计注入浓度
a.除氧剂：
注入脱氧塔的循环管线，30ppm；
b.防垢剂：
注入注水泵入口，300ppm；
c.防腐剂：
注入注水泵的入口，100ppm；
d.杀菌剂：
注入注水泵入口和海水细过滤器入口，300ppm；
e.絮凝剂：
注入海水细过滤器入口，200ppm；
f.聚合剂：
注入海水细过滤器入口，100ppm；
消泡剂：
注入脱氧塔的的入口，50ppm。
2）渤海地区化学药剂的设计注入浓度
（1）一般设计注入浓度
1破乳剂：
原油分离器的入口，60ppm；
2消泡剂：
原油分离器的入口，100ppm；
3防腐剂：
井下、原油海管入口10ppm，注水泵入口5ppm；
4降凝剂：
井下1000ppm，原油海管入口100ppm；
5杀菌剂：
注水泵入口200ppm；
6防垢剂：
加热器入口5ppm。
（2）歧口17-2油田西高点平台化学药剂
1原油处理系统化学药剂的设计注入浓度：
a.破乳剂：
注入生产/测试管汇，247ppm；
b.防垢剂：
注入生产/测试管汇，27ppm，
c.防腐剂：
注入生产/测试管汇，61ppm，
d.防蜡剂：
注入海管入口，79ppm。
2海水处理系统化学药剂的设计注入浓度：
a.防垢剂：
注入海水细滤器入口，27ppm，
b.防腐剂：
注入海水细滤器入口，61ppm，
c.杀菌剂：
注入海水细过滤器入口，300ppm。
3.有关参数计算
化学药剂注入系统的主要计算内容是：
注入泵轴功率计算
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