主体结构施工方案.docx

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主体结构施工方案

主体结构施工

1.模板工程

（1）质量控制要点

a.模板的轴线、标高的控制；

b.模板的支撑系统必须确保工程结构和构件尺寸正确，具有足够的承载能力；

c.模板平整度、垂直度控制，接缝严密性控制；

d.模板的拆除必须有专人严格控制。

（2）模板体系

砼浇筑对模板侧压力很大，因此必须采取可靠的模板及支撑体系保证砼的外观质量。

模板主要类型选择为覆膜胶合板，梁、柱、板均采用915×1830×18胶合板。

模板根据使用情况，逐步补充。

梁跨度超过4米时，梁底模应按规范或设计要求起拱，支撑系统加强刚度。

支撑体系采用满堂脚手，必要时加可调节钢支撑加固。

该工程的模板系统共有3种类型：

方柱模板；梁模板；平台板模板。

（3）一般要求

a.模板及支撑必须有足够的强度与精确度，以保证构件的几何尺寸及标高位置。

模板表面平整、接缝严密。

b.现浇楼板及梁底模，均须在中央部位起拱。

除图纸特别注明外，起拱尺寸按3‰考虑。

c.施工前模板、支撑详图及施工步骤（包含拆模）须经项目总工程师审核签字认可。

d.楼面结构模板及支撑的拆除须待楼面砼达到规定强度后方可拆模，特殊模板的拆除须经项目总工程师和甲方监理的同意。

e.模板表面隔离剂采用不污染表面的无色矿物油，且经甲方监工员审定合格后使用。

f.柱边长大于600㎜时，柱箍用对拉螺栓拉结。

穿墙对捎螺栓用Φ12圆钢制作，间距不大于1000。

当柱边长大于1200㎜时，穿墙对捎螺栓用Φ12圆钢制作，水平间距不大于600，竖向间距不大于800。

g.梁高大于700㎜时，加φ12对拉螺栓，对拉螺栓采用圆钢现场加工制作。

所有框架柱模板均需仔细校正垂直度，并在适当位置预留临时孔洞，以便清理及检视。

（4）模板工程技术措施

a.模板及其支撑体系必须稳定可靠。

关键部位，特别是大空间、大跨度等部位的支撑必须经过验算，并报总公司总师室批准后，方可实施，确保其安全稳定。

b.由于该工程施工进度较紧，主体施工时，模板配备三套，满足流水翻转。

c.柱模的下脚必须留有清理孔，便于清理垃圾。

d.梁和板应根据规范或设计要求起拱。

e.模板工程验收重点控制刚度、垂直度、平整度，特别注意外围模板、柱模、楼梯间等处模板轴线位置正确性。

f.柱须在其根部加设直径不小于Φ14的钢筋限位（严禁采用混凝土导墙），以确保其位置的正确。

模板下脚采用1∶3水泥砂浆进行找平，以确保模板标高的统一。

（5）梁、板模板

a.支撑搭设：

梁板模板均采用钢管作支撑体系，梁下竖向支撑间距@600～800，现浇板支撑间距@800～1000，设三道水平拉杆，每跨中间纵横方向各设置剪刀撑一道，保证支撑体系具有较好的稳定性。

b.梁、板模安装，梁模用组合胶合板，梁底>18厚胶合板作底模，梁底<250mm采用50mm厚松板，平台模板用50×100木楞楞距为@350。

模板安装顺序为：

梁底模→梁侧模→板底模。

当梁截面高度大于500mm时，在截面二分之一处，每隔600设一根Ф12拉紧螺栓。

跨度大于4m的梁板均考虑起拱，起拱高度为全跨长度3/1000，梁板模见下图。

木垫块

梁模板及支撑示意图

（6）楼梯踏步及其支撑

楼梯模采用胶合板50×100mm木方，Ф48钢管顶撑进行支撑。

楼梯踏步的踢面板用40厚脚手板，各踢面模板之间由斜向50×100mm木方拉成整体。

侧模采用胶合板按踏面形状制作、安装。

按施工规范、楼梯砼施工缝宜留在跨中1/3区域内，因此，楼梯模应超过施工楼层一定高度，将施工缝留在剪力较小的位置。

（7）柱模板

采用8mm胶合板、钢管围楞、扣件固结，楞距450-500mm。

截面宽500＜b≤800，中间加一根Φ12拉紧螺栓；截面在1200≥b>800时，设2φ12，竖向间距450-550mm，柱子模板安装垂直度误差≯3mm，柱子基础轴线位移≯5mm，见下图。

柱模板及支撑示意图

（8）模板拆除

a.非承重模板（柱、梁侧模）拆除时，结构混凝土强度宜不低于1.2Mpa。

承重模板的拆模时间根据规范要求。

b.拆模顺序为后支先拆，先支后拆，先拆非承重模板，后拆承重模板。

c.拆除跨度较大的梁底模时，应先从跨中开始，再向两端。

d.拆模时不要用力过猛过急，拆下来的模板及钢管要及时运走、整理。

e.所有模板的拆除均必须征得甲方监理的同意。

与实验室主任联系，是否到达预期强度

（7）模板质量要求

a.模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

b.模板的接缝不大于2.5mm。

模板的实测允许偏差如下表所示，其合格率严格控制在90%以上。

项目名称允许偏差值

轴线位移5

标高±5

截面尺寸+4，-5

垂直度3

表面平整度5

（9）质量通病防治措施

a.墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

b.模板面应涂刷隔离剂（脱模剂）。

c.在柱墙底部竖向钢筋上焊Φ12钢筋头做模板限位。

d.预留门口的模板，应定位准确牢固，保证不因混凝土的浇捣而移位。

2.钢筋工程

（1）一般要求

a.材料要求

①本工程所用钢筋，均必须符合国家标准，屈服强度Ⅰ级钢筋，fy≥210N/mm2，Ⅱ级钢筋fy≥310N/mm2。

②钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，每捆（盘）钢筋均应有标牌。

进场时应按炉罐（批）号及直径分批验收。

③验收内容包括查对标牌、外观检查，并按规范的规定抽取试样做力学性能试验，合格后方可使用。

④对热轧钢筋以同规格、同炉罐（批）号的不大于60t钢筋为一批，从每批中任意选取两组试样钢筋。

二根做力学性能试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标），二根做冷弯试验。

b.钢筋连接

为确保钢筋接头质量，主体工程钢筋接头，Ф16及以上竖向筋采用电渣压力焊，Ф16及以上水平筋采用闪光对焊，电弧焊接头配合。

其余可采用绑扎接头。

钢筋接头位置须在应力较小处，各钢筋接头位置须适当错开。

梁上层筋搭接在跨中1/3范围内，梁下层筋、板底筋搭接在支座，柱钢筋搭接在柱高的中间1/2范围，同一断面的搭接不得超过主筋的1/4（25%），相邻钢筋不得在同一高度搭接，搭接接头位置相距在60cm以上。

钢筋绑扎搭接时搭接长度不得少于40D（D为钢筋直径）。

c.钢筋间距

①钢筋间的净距离不得小于钢筋直径，或粗骨料的最大尺寸的1.5倍，也不得小于3cm。

②梁内钢筋分上下两层及以上时，各层间的净距离不得小于3.5cm，各钢筋须上下对齐，不得错列。

③柱内竖向钢筋间的净距离不得小于钢筋直径的1.5倍，或粗骨料最大尺寸的1.3倍，也不得小于4cm。

④上述钢筋间距要求同样适用于钢筋搭接时的间距要求.

d.钢筋锚固

钢筋锚固的长度包括水平和垂直两部分,其长度必须符合设计要求。

e.钢筋保护层

梁主筋保护层为25mm，柱主筋保护层30mm，暗柱保护层25mm，墙和板主筋保护层为15mm。

（2）钢筋焊接

a.闪光对焊

本工程Ф16及以上水平筋采用闪光对焊，电弧焊与搭接接头配合。

①焊接机具：

机具设备为UN系列对焊机。

②质量要求：

接头外观检查每批抽查10%的接头，并不少于10个接头。

外观应具有适当的镦头和均匀的金属毛刺，钢筋的表面无横向裂纹，级钢筋无烧伤，接头外钢筋轴线曲折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。

强度检验按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批，从每批成品中取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，对焊接头的抗拉强度不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度取值，且断裂位置应在焊缝每侧20mm外，并显塑性断裂。

冷弯试验后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂缝。

③操作注意事项：

焊接前应检查焊机各部件的接地情况，调整变压器的级次，开放冷却水，合上电闸，钢筋接头应顺直，15mm内的铁锈、污物应清除干净，两钢筋的轴线偏差不得超过0.5mm；不同直径钢筋焊接时，其直径差不宜大于2-3mm，焊接时按大钢筋直径选取焊接参数；焊接完毕待接头外由白红色变为黑色，才能松开夹具，平衡取出钢筋以免产生弯曲；当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊接试样进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。

b.电渣压力焊

本工程Ф16及以上竖向钢筋采用电渣压力焊。

①焊接原理

（a）电渣压力焊是由几种普通焊接工艺组合应用的综合焊接工艺，它集电弧焊、埋弧焊、电渣与压力焊于一体，形成一套完整的焊接工艺。

（b）电渣压力焊是借助被焊钢筋二端之间形成的电渣熔化剂（431焊剂）而获得2000℃以上的高温渣池，将被焊端头均匀熔化，再经挤压而形成焊接接头。

电渣压力焊技术参数

钢筋直径

焊接电流（A）

焊接电压（V）

焊接时间（S）

熔化量（㎜）

16㎜

220-280

23-44

15-17

20-25

18㎜

240-300

23-44

16-18

20-25

20mm

320-380

23-44

17-23

20-25

22-25mm

340-380

23-24

22-25

20-25

②设备的选用

LDZ-32焊机431焊剂

③电渣压力焊的操作程序

（a）焊前的准备工作

对钢筋端头进行处理，不可有弯头、油污、水泥和锈垢存在。

焊剂要保持干燥，受潮的焊剂要进行烘烤处理。

测定焊接电源的电压，不得低于360V。

（b）焊接顺序

将一只焊接夹具上的两个钳口分别夹住待焊的上、下二根钢筋的端头。

在焊接点放一引弧球，并在下钳的上部放一直径100㎜的石棉垫。

在石棉垫上放上存渣桶，并倒满431焊剂，保护住焊点。

在接通电源后，通过引弧，造渣时间和渣焊顶锻时间等过程达到焊接的目的。

卸除夹具，清除焊渣，检查焊包情况。

④焊接应具备的条件

（a）要确保焊接设备的完好率。

（b）要有经过培训熟练的焊工和配合工。

（c）焊接时应由三人组成一档，相互配合，一人扶直钢筋，一人上卸夹具。

④对钢筋等材料的要求

（a）钢筋的机械性能和化学成分必须符合《热轧钢筋GB1499-79国家标准》，进口钢筋由于抗拉强度过高，化学成分不太稳定，不宜采用电渣压力焊焊接。

（b）待接的钢筋在配料时要切除弯头部分。

（c）431焊剂的各种化学成分应符合国家标准，并要保持干燥。

⑤对操作人员的技术要求

（a）钢筋电渣压力焊的人员必须通过培训，考核合格后持证上岗。

（b）施工焊接前应先进行模拟试验，合格后方可正式操作。

⑥对焊接质量的控制

（a）电渣压力焊的操作工应始终树立质量意识，要确保每个接头都符合国家验收标准。

（b）对偏位和焊点不饱满的接头割除重焊，不留隐患。

（c）根据国家规范JGJ18-84第4.5.1条文中规定：

每焊接300个同类型接头抽取焊接试件一组，送试验室进行检测。

（a）每个机头一台班焊接120个，一台班共焊240个。

c.电弧焊

电弧焊接头与电渣压力焊闪光对焊接头配合。

（a）机具设备：

交流电焊机，直流电焊机。

（b）质量控制：

接头外观观察时应在接头清渣后逐个进行目测检查和实测检查，焊接表面应平整无较大的凹陷、焊瘤、接头处无裂纹，咬边深度不大于0.5mm，绑条接头中心线的纵向位置偏移不大于0.5d，且不大于3mm；强度检验时以300个同类型为一批；切取三个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不低于该级别的抗拉标准值，至少两个接头成塑性断裂。

（c）注意事项：

焊接前必须清除焊件表面的铁锈，熔渣毛刺，残渣及其它杂质。

绑条焊应用四条焊缝双面焊，有困难时采用单面焊，绑条总面积不得小于钢筋的1.2倍，绑条钢筋宜用与钢筋母体同样的钢筋进行焊接，并使两绑条的中心线与被焊钢筋的中心线在同一平面内。

搭接焊宜用双面焊，操作困难也可用单面焊；焊条应保持干燥，如受潮应在100-350摄氏度下烘3-1小时。

（4）钢筋的制作与安装

a.钢筋制作前，工程技术人员按照本工程的施工图纸、施工规范认真翻样，并绘制详细图样送交监理审核无误后，进行加工制作。

本工程主体钢筋均采用现场加工制作。

b.钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期分批分别堆放，并做好钢筋的维护工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋洁净。

c.柱、梁的箍筋必须呈封闭型，开口处设置135o弯头，弯钩长度不小于10d（d为箍筋直径）。

d.所有板墙、楼板外围的两行纵横向钢筋的交接点，用铁丝全部扎牢，其余部分可采用梅花型绑扎。

e.板墙内双排钢筋的间距用S形Ф6钢筋来控制，其数量每平方米不少于一根。

f.楼板内上下层钢筋的间距用Ф16钢筋马凳来控制，数量为每平方米不少于一只。

g.钢筋的数量、规格、接头位置、搭接长度、间距应严格按施工图施工绑扎。

h.钢筋绑扎顺序为：

框架柱、板墙→框架梁→次梁→楼板。

i.绑扎接头其绑扎点不少于三处。

（5）钢筋绑扎质量要求

a.钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。

b.钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和规范规定。

c.钢筋绑扎允许偏差值必须符合下表的要求，合格率应控制在90%以上。

分项名称允许偏差值（mm）

骨架的宽度、高度±5

骨架长度±10

受力筋间距±10

排距±5

箍筋、构造筋间距±20

受力筋保护层梁、柱±5

受力筋保护层墙、板±3

（6）钢筋工程技术措施

a.钢筋成品与半成品进场必须附有出厂合格证及物理试验报告，进场的必须挂牌，按规格分别堆放，进口钢筋除合格证和复试报告外还须进行可焊性试验及化学成分分析，合格后方准使用。

钢筋按指定位置堆放，妥善保管，确保所使用的钢筋表面无尘土、浮锈、锈屑。

有片状或颗粒状老锈钢筋不得在本工程中使用。

b.对钢筋工程要重点验收，柱、墙的插筋要采用加强箍电焊固定，防止浇混凝土时移位。

验收重点为控制钢筋的品种、规格、数量、绑扎牢固、搭接长度等（逐根验收）并认真填写隐蔽工程验收单交监理验收，做到万无一失。

c.每次浇捣砼时，均必须派2～3人值班，专门看护钢筋。

（7）质量通病的防治措施

a.钢筋材质符合要求，表面无锈蚀。

钢筋下料准确，制作正确。

b.钢筋焊接必须具有焊接考试合格证的人员进行，并按规定抽样进行试验。

c.平台的负筋绑扎要满扣，要求一顺扣一反扣绑扎，全顺扣绑会造成弯钩水平或向上扭转，绑完后要加垫保护层或铁马凳，负筋上不得踩踏和堆放材料，浇混凝土时派专人看管，保证负筋位置准确。

d.防止墙筋网片斜扭，增加绑扣并防止向一个方向绑扣，避免钢筋弯曲。

e.防止露筋，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，绑水泥垫块保证模板与钢筋有一定的保护层厚度。

3.砼工程

混凝土均采用商品混凝土，泵送。

（1）质量控制要点

a.砼配合比的试配及原材料质量控制和计量的控制；

b.砼强度坍落度的控制；

c.砼的养护措施得当有效。

（2）原材料

水泥：

优先采用425号普通硅酸盐水泥，严禁使用小窑水泥，水泥进场必须有质量保证书，并按规定进行复试检验。

水泥龄期超过三个月时应复检，并按其试验结果使用。

砂：

采用质地坚硬级别良好的正宗中粗砂，砂的细度模数为2.6-3.0，砂的含泥量应小于2%，并不允许含有泥块。

石子：

应优先采用粒径为5-30mm颗粒的优质花岗石碎石，钢筋密集处也可采用粒径为5-20mm颗粒的碎石。

水：

拌制混凝土用水应采用洁净自来水。

外加剂：

购进的外加剂应具有质量证明书，性能满足混凝土施工的各项指标。

凝结时间：

初凝时间大于或等于3小时，终凝时间为9-12小时。

坍落度：

40-60㎜，和易性良好。

（3）配合比

施工前必须根据技术要求进行试配确定具体配合比，宜采用低水灰比。

在拌制混凝土前应根据季节、温度变化以及砂、石含水量及入模混凝土的稠度、和易性、坍落度等调整配合比，使其达到最佳状态。

（4）混凝土的运输

砼在运输中，应保持其匀质性，做到不分层，不离析、不漏浆。

至浇灌地点时，应具有要求的坍落度。

如有离析应进行二次搅拌方可入模。

（6）混凝土浇筑

a.本工程砼采用塔吊垂直供料，框架柱、梁板砼一次浇捣。

b.柱砼浇筑

①柱砼分层浇筑，浇筑前在施工缝处用5～10cm厚与砼相同成份的水泥砂浆接浆。

柱子沿高度一次浇筑完毕，浇筑一排柱顺序宜从两端向中间推进，不宜从一端向另一端，以免产生累积变形

②砼分层浇筑高度控制在50cm左右，插入式振动器振捣密实，砼的跌落高度一般不宜超过2m，超过2m时用串桶配合下料。

c.梁及顶板砼浇筑

①梁板砼同时浇筑，浇筑方法由一端开始，用“赶浆法”施工，即先将梁分层浇灌成阶梯形，当达到板底位置时，再与板的砼一起浇筑，随着阶梯不断延长，梁板砼浇灌连续向前推进。

一次性浇捣完毕，不留施工缝。

②梁部分使用插入式振动器快插慢拔，插点均匀，按顺序进行，不遗漏，均匀振实。

顶板砼用平板振动器，移动间距保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

（7）混凝土施工缝的留设

a.柱施工缝的留设位置和处理方案

柱施工缝一般留在基础上部或楼层上部的水平面上，现浇梁板的梁下3cm，施工缝的表面应垂直于构件轴线。

浇筑混凝土前先用水润湿，后注入3-5cm的减半石混凝土，最后进行浇筑，浇筑时仔细振捣，使其紧密结合。

浇筑现浇梁板需要设置施工缝时应留在跨中1/3处。

b.梁的施工缝通常情况下应垂直于构件的轴线，板的施工缝应垂直于板的表面，严禁留斜槎。

在浇筑砼前应先清理表面的虚石以及不密实的部分，后加水湿润，最后在其表面加2-3cm的同标号水泥砂浆再进行浇筑。

浇筑要仔细振捣，使其紧密结合。

（8）砼试块

a．每一现浇楼层同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

b．每一验收项目中同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。

c.在混凝土强度标准差未知时，每一验收批不得少于10组。

取样应至少留置一组标准试件，同条件养护试件的留置组数，可根据实际需要确定（如模板时间的确定）。

每组三个试件应随机从一盘或一运输车中抽取，混凝土试样应在卸料过程中卸料量的1/4到3/4之间采取，并按下列规定确定该组试件的混凝土强度代表值：

①取三个试件强度平均值；

②当三个试件强度中的最大值或最小值之一与中间值之差超过中间值的15%时，取中间值；

③当三个试件强度中的最大值和最小值与中间值均超过中间值的15%时，该组试件不应作为强度评定的依据。

（9）混凝土的养护

正常条件（气温高于5摄氏度）下，派专人浇水养护。

夏季气温较高或冬期气温较低时用适当材料（如麻袋片，草袋）对混凝土表面采履盖，使混凝土保持水泥硬化所需要的温湿度条件。

（10）砼质量通病的防治措施

a．模板表面必须清理干净，满刷混凝土脱模剂，防止模板表面粗糙不干净造成混凝土麻面。

b.浇平台混凝土时，每2米设一道标高标志杆，控制平台的平整度及平台厚度。

c.混凝土平台浇完用平板振动器振实后要用刮尺刮平，并用木抹子收光压实三遍，保证平台不裂。

d.所有施工缝必须接浆。

e.混凝土的振捣应分层进行，并掌握每点的振捣时间，防止漏振。

f.严格控制施工荷载，防止由于施工荷载过于集中，造成钢筋混凝土结构开裂。

g.严格按规范规定控制拆模时间。

h.加强预留洞口的混凝土振捣，对较大预留孔要采取技术措施，保证预留洞口下混凝土的密实。