地下管道施工方案最终.docx
《地下管道施工方案最终.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《地下管道施工方案最终.docx（31页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
地下管道施工方案最终
神华巴彦淖尔能源有限责任公司
12万吨/年焦炉气制甲醇装置安装工程
地下管道施工方案
编制：
审核：
批准：
安全会签：
中国化学工程第十四建设有限公司
神华巴盟项目经理部
二O—二年七月二日
第一章工程概况4
1.1工程简述4
1.2工程特点4
1.3编制依据4
第二章施工总体安排5
2.1工期部署5
2.2劳动力部署5
2.3施工方法综述5
2.4地下管道施工工序图5
2.5施工机具准备6
第三章施工准备8
3.1技术准备8
3.2机具准备8
3.3材料准备9
第四章土方开挖12
4.1定位放线12
4.2沟槽开挖12
4.3管道基础14
4.4管沟回填14
第五章管道敷设安装16
5.1管道敷设一般规定16
5.2管道敷设安装16
5.3管子切割及坡口加工18
5.4钢管焊接18
5.5焊接质量检查19
5.6阀门及附件19
5.7管道系统的试验及冲洗19
第六章质量保证措施22
6.1贯彻“质量第一”的原则22
6.2质量控制依据22
6.3项目质量保证体系22
6.4质量保证的具体措施23
6.5工程质量控制点24
6.6质量工作流程图26
第七章安全保证措施28
7.1组织落实28
7.2安全保证体系28
7.3教育落实28
7.4措施落实29
7.5施工安全管理制度29
7.6安全施工定期检查30
7.7现场文明施工31
第八章特殊气候和恶劣天气施工预防措施32
8.1定义32
8.2雨、大风等恶劣天气施工措施32
第一章工程概况
1.1工程简述
神华巴彦淖尔能源有限责任公司12万吨/年焦炉气制甲醇装置给排水安装包含预处理、气柜、压缩厂房、脱硫工序、转化工序、甲醇合成、甲醇精馏、甲醇罐区、回车场、事故池、综合楼、循环水消防水站及泡沫消防站、油库、空分系统等装置地下管道安装，工作介质主要有循环水、生产生活给水、消防水、各种污水等。
1.2工程特点
本工程地下施工的特点是作业面比较小，分布散，再加上土建正处于施工高峰期交叉作业，为保证地下管施工质量、杜绝各类事故的发生，特编制本方案。
1.3编制依据
《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）。
《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-2011）。
《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》（GB50242-2002）。
《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-2011）。
公司三合一管理休《管理手册》和《程序文件》。
给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）
第二章施工总体安排
2.1工期部署
见地下管道施工进度计划
2.2劳动力部署
工种
数量
工种
数量
技术贝
2
电焊工
8
材料员
1
起重工
2
电工
1
普工
16
质检员
1
管工
8
安全员
1
挖掘机司机
2
2.3施工方法综述
施工原则：
先深后浅,先大后小,先二级地管，后三级地管。
根据基础施工顺序，合理调节地管施工部位，做到区域性穿插施工
2.4地下管道施工工序图
地下管道施工工序图
1悉
施工准备
⑴人员机具
⑵图纸会审
⑶施工方案及交底
⑷材料预算
材料检验
（钢管防腐）
预制、下料
⑴复核下料尺寸
⑵标记管线号、区号
2.5施工机具准备
2.5.1施工机具（设备）需用计划见下表:
施工机具（设备）需用计划
类别
名称
型号、规格
单位
数量
吊运机械
拖车
20t
台
1
25T吊车
CQ-25
台
1
手动葫芦
5T/3T
个
3
手动葫芦
1T
个
5
卡环
3T
个
5
钢丝绳
6X37+1①12
米
50
白棕绳
①20
米
50
施工机具
/、
逆变式直流焊机
ZX7-400
台
6
烘箱
YGCH-X2-400/200
台
1
保温桶
5kg
只
6
电动试压泵
DSK-400
台
2
手提式砂轮机
①150
台
8
挖掘机
台
2
测量机具
/、
经纬仪
J6
台
1
水准仪
DS3
台
2
钢卷尺
50M
把
1
卷尺
5M
把
6
第三章施工准备
3.1技术准备3.1.1对本工程中的所有地下管道实行管段图施工
管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；
管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标
对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。
试验与评定工作按GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》中的有关规定执行。
工艺评定应经现场监理及甲方认可批准。
对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。
3.1.3由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。
3.2机具准备
按施工一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%
3.3材料准备
331检查产品质量证明书一检查出厂标志一外观检查一核对规格、材质一材质
复检f无损检验及试验f标识f入库保管
3.3.2所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。
•钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
•钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；
•钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
•管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。
•法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或共他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
•带有凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。
•法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
•螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。
•金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。
3.3.3阀门检验
管道的铸铁阀门，应从每批中进行10%的壳体压力试验和密封试验，且不少于1个。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格时，该批阀门不得使用。
•组建阀门试压站
★阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。
★阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。
•检试验程序如下图：
检试验场地设置
检试验人员资质取证
阀门试压站资格认证
1
►
合格证及质量证件
4
外观检查
强度试验
严密性试验
检试验标识
成品交付
•检验试验要求
★合格证及质量证明书。
阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、
工作温度和工作介质。
★外观检查
阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。
★尺寸检查
★阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽
查10%且不小于1个。
★阀门传动装置的检查与试验
采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。
★压力试验
阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。
强度试验压力一般为公称压力的
1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。
对于强度试验不合格的阀门应进行修复。
严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。
★阀门保护
试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。
第四章土方开挖
4.1定位放线
由于施工幅面广，应根据已有控制桩进行放线，并引测至预先选择好的位置。
标高采用与建、构筑物基础同一基标点。
且必须与相邻基础标高相符合。
平面位置应以地下管道中心线及坐标进行放线，控制桩应设在管道敷设中
心线两侧，距中心线不少于3m且便于观察的地方。
沿管道铺设方向应设置临时水准点，且每隔50m不宜少于一个。
测量人员按施工要求，根据控制桩定出管线中心位置，沿管线沟槽开挖宽度在地面上撒灰线标明开挖边线。
放线测量应作记录，并标明所依据的控制点。
施工测量允许偏差见下表。
施工测量允许偏差表
项目
允许偏差
水准测量高程闭合差，mm
山地
±6“
平地
±20*工
导线测量方位角闭合差
40亦
导线测量相对闭合差
1/1000
注：
1.L为水准点间的水平距离（KM）；2.n为水准或导线测量的测站数
4.2沟槽开挖
沟槽开挖时应根据所放白灰线进行，施工中采用反铲挖掘机，开挖时应在设计槽底高程以上保留200mn余量，防止超挖，余量用人工清挖。
对于机械难以行驶到位的部位、短的管沟或小直径支管可采用人工方法开挖。
沟槽底部开挖宽度B,符合设计要求，设计无要求时，按下式计算。
B=D0+2（bi+b2+b3）
D0：
管道外径，
b仁管道一侧工作面，见下表
b2：
有支撑要求时，管道一侧支撑厚度，可取150〜200mm
b3：
现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板的厚度
管沟的开挖采用预留边坡，边坡坡度设置为1:
1.0，根据现场土质，可作局
部调整。
沟槽出现超挖或扰动情况时，应及时处理，用原土回填压实，压实密度不低于天然地基。
当沟槽底部为淤泥时，报请设计代表处理。
槽底高程的允许偏差为土20mm
管沟底部开挖宽度见下表。
管道开挖一侧工作面宽度（单位：
mm
管道结构的外缘宽度D
管道一侧的工作面宽度b1
非金属管道
金属管道
<500
400
300
500vDh<1000
500
400
1000vDh<1500
600
500
1500vDh<2000
800
700
沟槽开挖示意图如下:
开挖出的多余土方应及时运出，运至指定的弃土点或堆土点，及时办理签证。
回填用土方就地堆放在距管沟边缘1米以外堆土高度不宜超过1.5m。
开挖到设计标高经自检符合设计要求后，通知监理及有关部门进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。
利用所挖余土，在管沟两边设挡水土埂,要求其高出自然地面不小于200mm以防地面水流入管沟。
槽底高程和坡度的控制点的设置，在管道直线段间距不大于20米，在曲线
段间距应加密，折弯点、变坡点及井室位置均应设置
4.3管道基础
管道要铺设在未扰动的原状土上，对于槽底不是原状土时根据设计变更单要求处理。
管道如采用砂基础，需采用不含有草根等有机质杂物的砂，并洒水振实。
如采用石灰土或混凝土的管基，须达到设计要求的尺寸、密实度和强度。
管道的支墩与锚定结构，要在管道铺设后试压前施工；管道支墩、管枕，不得直接铺设在未经处理的松土上，且管墩同原状土紧密接触。
4.4管沟回填
4.4.1管沟回填前，应符合下列要求
管线的转折点、起止点、井室的坐标和管顶高已核验，并通过隐蔽工程验收；埋地压力管道在敷设后，经对其坐标、标高、防腐层共检完毕，通过隐蔽工程验收后，即可进行管段主体的回填。
管道压力试验及焊口防腐完毕，防腐层固化后，经监理及业主检查合格后，填写隐蔽工程记录，并经三方签字后，方可进行管道工作坑的回填和管沟其他层面的回填。
沟槽内无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高等。
4.4.2管沟回填时，应符合下列规定
严格控制回填土含水率不得过高。
管顶以上500mn范围内，回填土不允许含
有机杂质、冻土和直径大于50毫米的石块；钢管、铸铁管应采用细粒土。
路面范围内的井室周围宜采用石灰土、砂砾等材料回填。
所有支管与主管连接处均填沙，防止管道因应力引起位移，具体做法见下图
图4.5.2.2
支管
地面
回填土
填沙
分段回填时相邻段的接茬应呈阶梯形。
管沟回填应从管道两侧对称同时进行并分层夯实，不得损坏管子及外防腐层。
机械夯实每层厚度不应大于300毫米，人工夯实每层厚度不应大于200毫米。
管沟回填夯实中，应夯夯相连，不得漏夯。
管子接口工作坑的回填必须仔细夯实。
管顶覆土厚度小于700mm寸，不得采用大中型机械压实，不得有其他机械设备通行。
4.4.3柔性管道的管沟回填时，应符合下列规定
管径大于800mm的柔性管道，回填施工时应在管内设有竖向支撑。
管道半径以下回填时应采取防止管道位移，上浮的措施。
从管道两侧同时回填，同时夯实。
管沟回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填。
管顶500mn以上部位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实，每层回填高度应不大于200mm
管基有效支承角范围应采用中粗砂填充密实，与管壁紧密接触，不得用土或
其他材料填充。
管底基础采用中粗砂回填。
垫层高度不小于150mm
第五章管道敷设安装
5.1管道敷设一般规定
5.1.1预制前仔细核对管道平面布置图，核对埋地管道甩头的规格及位置是否与图纸相符。
5.1.2管道敷设前，管沟验槽合格并清理完毕；管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误，内部已经清理干净，无杂物。
安装时按先自流后压力流，先大管径后小管径，先深后浅的原则进行。
5.1.3管沟暂时不具备条件时或管子预组对时，可将管子沿管沟排布于沟壁两侧。
成堆放置的管子要限制堆叠层数，并垫置平稳。
5.1.4做好防腐层的管子或非金属管材在吊运及下沟时，应采取可靠的保护措施；
5.1.5稳管时，管子中心线必须对准管道轴线控制桩；稳好的管子必须检查其坐标、标高和坡度。
管底应与管基紧密接触。
5.1.6管道接口处挖工作坑。
5.1.7管道穿墙或穿井时，按要求设预埋套管，预埋套管内的管段不得有接口。
5.1.8管道敷设中断时，应将管口封闭。
5.1.9当接口法兰埋地时应采取防腐措施。
5.2管道敷设安装
管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5%。
，且不大于2mm不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。
穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。
每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺
母应齐平。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
埋地钢管安装前应做好防腐，焊缝部位未经试压不得防腐。
管子对口时，应垫置牢固，且不得用强力组对，避免焊接过程中产生变形。
钢管对口间隙见下表
管壁厚度
对口间隙
3〜5
1〜1.5
5〜9
1.5〜2.5
>9
2.5〜3
管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、
偏差、错口或不同心等缺陷。
在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。
法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。
连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。
紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。
加垫圈时，每个螺母不超过一个；
管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。
管道安装允许偏差应符合下表的规定：
钢管道安装允许偏差（mm
项目
允许偏差
轴线位置
埋地
60
标咼
埋地
±20
水平管平直度
公称直径DN>100
0.3Le%,且w80
公称直径DNC100
0.2Le%,且w50
立管垂直度
0.5Le%,且w30
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热后间距
20
注：
Le为管子的有效长度。
5.3管子切割及坡口加工
531碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。
5.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不超过3mm
5.3.3管道坡口形式采用30-35°V形有钝边坡口。
5.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。
切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。
管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。
坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
5.4钢管焊接
5.4.1焊接方法选用手工电弧焊；焊条选用J422/J427。
5.4.2焊条烘干及保存温度见下表。
领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h,否则应重新烘干。
焊条重复烘干次数不得超过2次。
焊条烘干温度
焊条牌号
J422
J427
烘干温度X时间
150°CX1h
350CX1h
保存温度
100〜120C
5.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于
150mrp当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。
5.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。
5.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。
5.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作
5.5焊接质量检查
5.5.1外部质量检查
焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。
焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高0〜2mm角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。
焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm连续长度应小于100mm其总长度不应大于焊缝全长度的10%；
外观检查不合格的部位要及时返修。
5.5.2内部质量检查
无损检测执行JB4730-2005,射线检查川级合格。
若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。
再次检测的焊缝还不合时,对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部进行检测。
5.6阀门及附件
阀门、消防栓、计量表等安装前,应按设计要求核对型号、规格。
安装阀门时,应先检查填料,压盖螺栓应有足够的调节余量。
蝶阀宜在微开状态下安装,球阀宜在全开启状态下安装,其他阀门应在关闭状态下安装。
有介质流向要求的阀门,必须按介质流向确定安装方向。
消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。
否则,在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。
5.7管道系统的试验及冲洗
5.7．1一般规定
（1）管道安装完毕按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验
（2）管道系统试验前,须符合下列要求：
管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm及时进行
回填土,水压试验合格后,再行对剩余部分回填。
管道、节点和其他附属构筑物等完成且外观检查合格；
埋地管的坐标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；
（3）试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；
（4）管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。
注水放水缓慢平稳进行。
（5）埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。
5.7.2压力管道水压试验
（1）埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km
（2）对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。
对于其它管道，
可就近采用从装置临时给水网引水进行水压试验。
管道水压试验压力为介质
管道按设计要求强度。
（3）管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。
压力表的量程为试验压力的1.3〜1.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm压力表经检测合格，并在有效期内。
压力钢管管道水压试验压力为工作压力+0.5MPa，且不小于0.9MP&铸铁管道工作压力小于等于0.5MPa试验压力为工作压力的2倍；铸铁管道工作压力大于0.5MPa，试验压力为工作压力+0.5MPa。
化学建材管，试验压力为工作压力的1.5倍，且不下于0.8MP。
（4）强度试验时应缓慢分级升压。
每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。
水压升至试验压力后，保压时
间不少于15分钟，将试验压力降至工作压力并保持恒压30分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。
（5）分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。
（6）无压管道采用闭水试验，外观检查无渗水现象，为合格。
5.7.3管道冲洗
给水管道系统冲洗在水压试验合格后进行。
直到出口处的水色
冲洗应根据系统内可能达到的最大压力和流量连续进行，
和透明度与入口处目测一致为合格。
冲洗后及时填写冲洗记录。
第六章质量保证措施
6.1贯彻“质量第一”的原则
贯彻“质量第一”的原则，强调在施工全过程中按规定的控制点对质量进行控制，前一工序质量不合格，不得进入后一工序的工作。
6.2质量控制依据
621工程施工合同文件；
6.2.2工程设计文件（经设计交底与图纸会审后）；
6.2.3国家颁发的现行有效的安装工程施工规范和质量检验评定标准及其它有
关标准，当设计文件中的明文规定与有关规范矛盾或设计文件无明文规定时，与
设计、顾客共同协商确定。
6.2.4公司质量体系文件
6.3项目质量保证体系
项目质量保证体系按公司依据IS09001建立的质量体系有效地全面运行，保证公司的《质量手册》、《程序文件》、《作业性文件》在项目施工的全过程严格地贯彻执行。
6.4质量保证的具体措施
6.4.1为保证工程施工质量，质检员应对施工生产进行全过程、全面的质量监督、检查与控制，即包括事前的施工准备工作质量控制，施工过程中的控制，以及各分项工程完成后，对其质量的事后控制。
其具体内容包括：
a.审查材料、半成品和构配件质量证明
升级会员 