桁架安装施工组织说明.docx
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桁架安装施工组织说明
重庆·三江原生态文化城—演艺中心
舞台雨棚膜钢结构工程
专
项
方
案
编制：
审核：
审批：
目录
第一章工程概况1
1.1工程概述1
1.2材料3
第二章编制依据3
2.1编制原则3
2.2编制依据3
第三章施工计划5
3.1进度计划5
3.2计划控制6
3.3计划落实制度8
3.4项目组织机构及资源要素9
第四章施工工艺技术10
4.1钢结构生产主体质量控制
4.1.1材料要求10
4.1.2管材……………………………………………………………………………..11
4.1.3板材………………………………………………………………………….…11
4.1.4焊材…………………………………………………………………………….12
4.1.5号料排版…………………………………………...…………………………..12
4.1.6切割工序……………………………………………………………………….12
4.1.7相贯线切割…………………………………………………………………….14
4.1.8弯管…………………………………………………………………………….16
4.1.9制孔工序……………………………………………………………………….17
4.1.10组装及预装工艺……………………………………………………………...17
4.1.11桁架中部起拱…………………………………………………………..….19
4.1.12桁架拼装技术要求……………………………………………………...…19
4.1.13焊接工艺…………………………………………………………………...20
4.1.14涂装工序……………………………………………………………..…….25
4.2钢结构特点及施工重点27
4.2.1舞台雨棚桁架27
4.3钢结构施工方案28
4.3.1施工准备28
4.3.2吊装工况分析及吊耳设置29
4.3.3施工流程33
4.3.4钢结构测量方法33
4.3.5钢管桁架的现场拼装焊接及转运34
4.3.6支座节点37
4.3.7吊装流程38
4.3.8钢管桁架的安装42
4.3.9临时支撑平台设置43
4.3.10主桁架钢梁上安全绳设置47
4.3.11主桁架段钢梁吊点的确定47
4.3.12吊装质量控制48
4.3.13膜结构50
第五章施工安全保证措施54
5.1组织保障措施54
5.1.1安全组织机构54
5.1.2安全管理制度55
5.1.3安全管理措施63
5.2技术措施72
5.2.1安全措施72
5.2.2支撑架的监测74
5.2.3桁架的监测74
5.3应急预案75
第六章劳动力计划78
第七章计算书80
7.1吊耳、支撑架计算书81
第一章工程概况
1.1工程概述
工程名称：
重庆·三江原生态文化城演艺中心---舞台雨棚膜结构
工程地址：
西藏昌都市
建设单位：
昌都市投资有限公司
设计单位：
中冶赛迪
结构形式：
圆管桁架
结构设计：
本项目总建筑面积为6692.2平方米，舞台部分采用圆管桁架膜结构体系，主桁架由4榀单体三角状管桁架组成，外形3状的圆管桁架。
每榀桁架之间连接杆最长距离约为4.50m、最短距离约为1m，桁架最高点约为41.1米，屋面系统由PTFE膜材组成：
膜结构屋面6692.2㎡。
建筑长度97.2米*68.85米，檐口高度19.184~29.9米。
舞台雨棚膜结构施工平面布置图
桁架断面图
舞台膜结构剖面图
1.2材料
1.2.1桁架钢管、钢板:
采用材质Q345B;
1.2.2焊接材料:
手工电弧焊焊条：
E4315/E5016系列焊条；气体保护电弧焊焊丝：
ER50-6。
第二章编制依据
2.1编制原则
2.1.1、严格执、行国家基本建设程序、法律、标准、规范，发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针。
2.1.2、科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性，使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。
2.1.3、全面贯彻执行公司ISO9001：
2000质量管理体系（《质量手册》《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。
2.1.4、加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程。
（文明施工、文明现场）
2.2编制依据
2.2.1项目总体施工组织设计
2.2.2投标文件、相关设计文件
2.2.3工程质量验收标准
《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）
《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205－2001）
2.2.4技术规范
《钢结构设计规范》（GB50017-2014）
《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）
《网架结构设计与施工规程》（JGJ7-91）
《网壳结构技术规程》（JGJ61-2003）
《优质碳素结构钢》GB／T699—1999
《普通碳素结构钢 》GB／T700—1998
《低合金高强度结构钢》GB／T1591—2008
《结构用无缝管》GB／T8162—2008
《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》（GB985－2008）
《碳钢焊条》（GB／T5118－2012）
2.2.5其他
《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号
《建设建设安全生产管理条例》
《工程建设标准强制性条文》
《建筑施工安全检查标准》（JGJ59－2011）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－2011）
《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB／T11345－2013）
《钢结构施工规范》（GB50755-2012）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2015）
《起重机械安全规程》（GB6067-2010）
《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2015）
《重要用途钢丝绳》（GB8918-2006）
《一般用途钢丝绳》（GB/T20118-2006）
第三章施工计划
3.1进度计划
结合本工程的设计特点与施工现场的情况，在采取一定的技术管理措施和保证施工质量和总工期的前提下，为保证按此合同完成施工任务，拟采用平行作业，立体交叉，分段流水等综合施工技术措施，充分利用场地时间和空间，缩短施工周期。
现按总体施工进度计划安排如下：
施工进度计划
序
号
分部分项工程名称
2018年
月
月
月
月
月
月
月
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
上旬
中旬
下旬
1
膜结构
桁架材料采购
2
桁架制作
3
桁架吊装
4
膜安装
3.2计划控制
3.2.1实行多级计划控制
本工程具有工程量大、施工配合工作面广的特点，施工过程中在保证施工质量、安全和文明施工的前提下，如何保证主要进度控制节点的实现，如期完成安装任务是施工项目管理的关键所在，为此我们将实行多级计划控制，并制定相关配套措施，以确保进度计划得以实现。
3.2.2第一级：
总进度计划、区域进度计划的控制
根据各阶段控制目标按专业工种进行目标分解，按照总体进度目标，分解进度目标，建立进度控制检查制度，落实进度控制、检查调整方式方法。
定期举行进度协调会议，对进度的各方面的因素进行分析和预测。
建立以项目经理、项目工程师、施工员、施工班组为基础的多级计划执行体系，使施工计划的每一个节点，每一个线路，层层有人管，事事有人问。
通过计划落实、检查，以制订、分析、总结的标准化工作方法，使工程进度符合实际要求不失控。
以截至目标点逆排计划，制定总控目标计划，综合考虑。
制定项目责任制、签订责任状。
从项目经理、项目工程师、施工员到作业班组分别制定各自的责任制，签订责任状，定期按计划目标进行考核，奖优罚劣。
计划全面交底，明确目标责任，落实到操作层的每一个人，安排施工人员全面实施。
本工程进度计划的实施是全体工作人员共同的目标，通过项目调度会和各级生产会进行目标交底，使管理层和作业层协调一致，将计划变成全体员工的自觉行动，充分发挥各级管理人员主观能动性和全体施工人员的积极性、创造性。
层层有计划、人人有目标、事事有人管。
3.2.3第二级：
月进度计划、周进度计划的控制
进度计划控制流程图如下：
采取多种形式的施工计划
采取行之有效的分步作业计划，分步作业计划是确保总计划实施的重要方法，根据土建施工，材料、设备供应等情况，我们将安装工程总进度计划分解为月、周、日分步作业计划，实行月计划、周实施、日落实的计划管理体系。
落实基本的操作时间。
3.3计划落实制度
3.3.1日检查工作制
专业施工员是施工技术、进度、质量的主要责任人，每日进行现场检查，并将检查的结果以书面的形式报给项目组，项目组收集、汇总、分析后报给各分管项目经理，使其及时了解施工动态，监督和督促各施工员及施工班组按计划完成工作，或者进行必要的调整。
3.3.2周汇报工作制
配合三周滚动计划的实施，建立每周进度汇报分析制。
汇报分析会由项目经理主持，项目工程师、各级施工员、班组长参加，检查落实一周工作情况，并将检查分析的结果书面汇报给总包、监理单位、业主、总包备份并存档。
若有因外部原因影响工程进度的，在汇报中提出建议及要求，在业主主持的协调会上提出解决。
3.3.3月分析调整制度
项目部按月对总进度计划、区域进度计划进行分析、总结。
并对进度的个别节点进行调整，并在内部协调会上进行必要的生产要素调整。
由项目经理主持、项目工程师及有关施工员参加，并将分析调整的结果书面汇报项目组及业主、监理单位、总包备份。
3.3.4施工日记
施工日记是项目施工中每一天所发生有关事宜的真实记录，也是项目日常管理的工作要点，由专业施工员对每日所发生的事宜及工程进展情况按施工日记的要求真实填写，书面报送项目经理，并由项目经理签字认可后送资料室存档。
3.4项目组织机构及资源要素
3.4.1项目组织机构及劳动力资源
根据本工程施工进度要求，我们将采取“协调配合，立体交叉，纵横施工”的劳动组织形式，确保每一项计划的切实完成。
在本工程中将实行管理和劳务两层分离的管理办法，建立双向选择机制，提供充足的劳动力作为本项目的施工主体。
在项目劳动力的配置上，以“计划管理，定向输入，双向选择，统一调配，合理流动”为原则，以劳务承包合同和任务书管理为纽带来组织施工。
由于该项目施工周期短，会有许多外部因素影响施工，诸如设计变更、材料供应、土建工期、装修施工等影响到安装的工期，我们绝不会因上述因素而拖延工期，我们将采取积极有效的措施，把非属我方因素造成延误的工期抢回来。
为此公司在保证劳动力正常配备的条件下始终保证一定的后备力量，绝不因施工力量不足造成工期拖延。
3.4.2配置性能好、数量足的施工设备
根据施工进度要求及我们的施工经验，在施工现场配置先进的施工机械设备，既有利于保证施工进度，又能保证施工质量。
3.4.3保证各种材料及时供应
加强施工材料计划管理与采购管理力度，确保按计划进度实施。
各专业技术人员及时准确地提出材料设备需用计划，根据总体进度安排提出材料、设备的进场时间。
并经常与材料采购部门经常保持联系。
督促材料设备按计划进场。
材料供应部门将制定材料供应保证措施，为材料供应提供制度、措施保障。
对材料的供应应从开始询价至货到现场进行全过程跟踪，确保到货材料满足图纸设计及业主、监理、总包的要求，避免安装后不必要的返工从而拖延工期。
3.4.4技术协调
“科技是第一生产力”，先进的施工技术、材料、工艺、设备将为进度计划完成提供有力的保证。
本工程中我们将针对工程的特点、难点实施合理的新技术，提高施工速度，保证工程质量，缩短施工周期，从而保证合同工期的实现。
加强技术交底工作，采用图示或现场演示等方法，使施工人掌握设计意图以及本工程中的特殊要求和技术关键，确保施工人员能正确有序地进行施工。
把技术问题解决在施工之前，保证施工的连续性。
如生产过程中发现施工技术方案与施工实际情况不符，要及时改进施工技术方案，绝不因措施不适用或不合理造成施工资源的浪费和工程返工。
3.4.5在施工过程中，影响生产的因素很多，我们将加强与公安、交通、市政、市容环保等单位的配合协调，并通过业主代表、监理、总包及专业分包商协调配合，使现场发生的技术问题、洽商变更、质量问题及施工报验能够及时解决，保证进度计划的顺利进行。
第四章施工工艺技术
4.1钢结构生产主体质量控制
本工程所有构件在公司制造厂制作，主桁架分段出厂，在现场完成桁架整体拼装和安装。
4.1.1材料要求
管桁架使用的管材、板材、焊材，除材料牌号、型号规格和质量等级应符合相应设计文件的要求外，还必须符合下述规定：
4.1.2管材
1）材质：
必须符合《优质碳素结构钢》GB／T699—1999、《普通碳素结构钢》GB／T700—1998、《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994和《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994的规定；
2）型材规格尺寸及其允许偏差：
矩管必须符合《结构用冷弯空心型钢》GB／T6728—1986标准规定，无缝钢管必须符合《结构用无缝管》GB／T8162—1999标准规定，焊管必须符合《直缝焊管》GB／T13793—1992标准规定，不锈钢无缝钢管必须符合《结构用不锈钢无缝钢管》GB／T14975—1994标准规定。
4.1.3板材
1）材质：
必须符合《普通碳素结构钢》GB／T700—1998和《低合金高强度结构钢》GB／T1591—1994标准的规定；
2）规格尺寸和允许偏差：
必须符合《碳素结构钢和低合金钢热轧厚板和钢带》GB／T3274—1988和《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T709—1988标准规定。
4.1.4焊材
1）焊条：
分别应符合《碳钢焊条》GB／T5117—1995、《低合金钢焊条》GB／T5118—1995和《不锈钢焊条》GB／T983—1995标准规定；
2）焊丝分别应符合《熔化焊用钢丝》GB／T14957、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB／T8110、《碳钢药芯焊丝》GB／T10045、《低合金钢药芯焊丝》GB／T17493标准规定。
3）焊剂分别应符合《碳素结构钢埋弧焊用焊剂》GB5293、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB／T12470标准规定。
4.1.5号料排版
1）放样号料前，应认真熟悉施工图纸及工艺的各项要求，对有疑义的问题及时与有关技术人员联系解决。
施工应使用计量合格的量具，严禁使用未经计量的测量工具。
2）钢材进入加工台后应该对其规格、材质编号并清除表面杂质。
本工程采用多轴相贯线切管器进行腹杆切割，在切割前应输入待切钢管的实际管径、壁厚和长度，切管器在计算机的指挥下进行作业。
钢材进场后需进行检验试验，合格产品按照规格分类分区堆放整齐，建立材料管理台帐，记录钢管的名义管径、实际管径、名义厚度、实际厚度和长度，堆放位置一一对应，并作好标识，将厂家提供的产品材质证明参照国际和行业标准进行核对，无误后按台帐管理要求进行记录。
3）排料时，钢管结构的汇交节点中，主管必须连续，对接接头不小于1000mm；尽可能减少钢管对接的数量，并不得在一个节间做两个接头；其余钢管根据实际长度按设计及规范要求做对接接头。
4）板材号料后应标明订货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识标识工作。
4.1.6切割工序
1）严格按切线下料的标注进行切割。
切割前，应将钢材表面切割边缘50mm范围内的铁锈、油污等清除干净。
切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物，对于切割缺陷应补焊后打磨修整。
2）切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知有关人员解决。
3）板材采用半自动切割或剪切，型材采用手工切割，坡口加工宜采用刨边机加工。
手工切割偏差：
±2.0mm
半自动切割偏差：
±1.5mm
坡口角度偏差：
±5°
钝边偏差：
±1.0mm
4）板材厚度小于16mm的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。
5）精切的部位表面粗糙度不得大于0.03mm，切割线与号料线偏差<1.0mm。
6）直条板材切割宜采用多头直条切割机，异型板材切割采用加工车间数控切割机切割，型材可采用联合冲剪机带锯切割机切割，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。
多头直条切割工艺性能如下表：
割嘴
号码
板厚（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔（或丙烷）
压力（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1
6～10
0.69～0.78
≥0.3
650～450
2
10～20
0.69～0.78
≥0.3
500～350
3
20～30
0.69～0.78
≥0.3
450～300
4
40～60
0.69～0.78
≥0.3
400～300
7）切割面与钢材表面的垂直度偏差≤10％且不大于2.0mm。
切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。
4.1.7相贯线切割
（1）相贯线形式主要分为：
1）二管相贯线
a垂直相交相贯线如图4.4-1所示。
b斜交相贯线如图4.4-2所示
图4.4-1垂直相交相贯线图4.4-2斜交相贯线
2）三管相交相贯线和多管交相相贯线如图4.4-3，图4.4-4所示。
图4.4-3三管相交相贯线图4.4-4多管相贯线
（2）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。
管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线。
并保证相交管件的中心轴线交汇于一点。
相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序。
相贯线切管器
（3）相贯线的数控编程
首先开启设备的数控编程系统，根据图纸所提供的详细的已知条件，依次输入所需的数据：
例如：
主管的直径，主支管的直径，副支管的直径，各钢管的壁厚以及空间中任意两相贯的钢管中心轴线的夹角等等的参数，输入完毕后，计算机会自动生成相贯线的曲线展开图，可以获得任意一点相对应的数据。
（4）切割
将做好标记的钢管吊到切管器上，利用卡盘将其牢牢的固定在支架上，调节支架的高度，使其钢管的中心轴线与切割机的导轨相互平行。
旋转卡盘并使钢管的其中一条四等分圆线垂直于机床后开启切割机的切割系统开始切割，切割完毕后利用磨光机将相贯线和垂直端面的氧化铁清理干净。
（5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：
钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。
相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
（6）检测
利用计算机对所切割的钢管进行三维立体放样计算，把相贯杆件的贯口进行实际试安装，通过贯口相贯的实际情况，我们直接可以判断出相贯线的切割是否正确。
4.1.8弯管
1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。
2）弯管工艺流程：
放样
弯曲（冷弯、热弯）成型
设定模型靠板
3）弧形、平面内函数曲线或平面内自由曲线的管件在弯制成形之前必须进行详细的控制点坐标计算，对单曲率杆件，每根下料杆件的弯曲前控制计算点不得少5个点，对于曲率较大的杆件或多曲率杆件，其形状控制点相应增加。
同时要求弯管成形后的检查控制点应不少于桁架上下弦杆节段控制点，检查时可以采用节点相对坐标进行校核。
4）弯管的质量应满足表3.2-1规定的加工公差要求。
表3.2-1弯管加工公差要求
项 目
允 许 偏 差
备 注
管径的椭圆率
（Dmax-Dmin）/Dmax
8%
矢（弦）高
0～＋20mm
弧长
L／1500，且≤20mm
壁厚减薄量
13％t,且≤1.5mm
注：
1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。
4.1.9制孔工序
1）按施工图纸要求选择钻头直径。
钻孔可采用三维钻床或摇臂钻床。
2）钻孔前应将构件放平、垫稳、固定牢，防止钻偏、钻斜。
3）螺栓孔允许偏差：
（mm）
项目
直径
圆度
垂直度
允许偏差
＋1.0
0
2.0
0.03t且不大于2.0
4）螺栓孔距的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
＜500
500～1200
1200～3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
±1.0
±1.5
2
相邻两组的端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
5）钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查。
检查不合格的孔需经技术人员同意，方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后重新钻孔。
扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，否则应用与母材强度相应的焊条补焊后钻孔，严禁用钢块填塞，处理后应做出记录。
6）钻制大直径孔时，可先用小直径钻头打孔后再用原规格钻头扩钻；或在大直径孔位边用小钻头打一小孔后用仿形割孔。
7）加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并表明订货号、零件号及数量后方可转交装配车间。
4.1.10组立及预装工艺
1）胎架形式
拼装胎架高度设置为0.8m，采用H型钢马凳式支撑胎架，每片主桁架布置多个马凳。
2）杆件标识
（1）管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。
（2）支管相贯接头的两端，用样冲在0°、90°、180°、270°的位置作标志。
（3）主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。
（4）在主管的外管壁上，作出支管的角度位置。
（5）装配时先按照主管图纸尺寸、位置组装，并点固好主管，支管0°至180°轴线应与主管上的支管位置点在同一直在线。
4.1.11桁架中部起拱
在详图深化阶段，将起拱度加以考虑，施工图中的杆件尺寸是起拱以后的尺寸；起拱后，腹杆与弦杆的尺寸都有相应的变化；加工时的放样图是根据施工图中提供的尺寸绘制。
4.1.12桁架拼装的技术要求
（1）桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离,L≤24m，L允许偏差+3~-7mm；L＞24m，L允许偏差+5~-10mm；
（2）管桁架拼装时，设计要求起拱，跨中拱度允许偏差±L/5000mm，设计未要求时，桁架跨中拱度允许偏差为+10mm；
（3）桁架跨中高度允许偏差±10mm；
（4）腹杆中心要与弦杆中心对齐，尤其是腹杆粗细不同时；
4.1.13焊接工艺
1、减小
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