锅炉安装.docx
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锅炉安装
锅筒、集箱的安装
1.安装前的准备
（1）锅筒、集箱的检查
<1>拆除锅筒内部装置。
为便于在锅筒内部进行检查和测量，应将锅筒内的装置，如汽水分离装置、给水分布管、排污管等拆除后，搬出人孔存放，拆除排污管和集箱的手孔等并清扫干净。
<2>检查依据。
对锅筒及集箱的制造质量检查按设计图纸和《锅炉锅筒制造技术条件（JB1609）》及《锅炉集箱制造技术条件（JB1610）》的规定进行。
<3>外观质量检查。
检查锅筒、集箱外观状况。
筒体、焊缝、短管焊接处有无制造缺陷或运输途中造成的损坏。
将检查结果作出记录。
检查锅筒、集箱的几何尺寸是否符合图纸和制造条件的规定。
用钢盘尺测量锅筒、集箱的长度和直径。
用钢盘尺沿锅筒外面与筒体纵向中心线垂直的面上量出筒体外圆周长，计算筒体的直径。
在锅筒的两端及中部分别测量基计算其直径。
在锅筒两端及中部，任意取互相垂直的两个内径测车锅炉椭圆度。
测量锅筒直径及椭圆度的另一种方法：
沿锅筒纵向并与水平面相垂直的锅筒两端及中部位置分别吊下线锤，此线与锅筒外径相切，从吊线内缘测得两个吊线间距，即为锅筒外径Φ1。
然后将锅筒转动90°，仍按上法吊线锤，可测得另一方位的外径Φ2。
（Φ1+Φ2）/2为平均外径。
︱Φ1—Φ2︱即为锅筒的椭圆度。
椭圆度应符合表3-1-26要求。
表3-1-26锅筒椭圆度允许偏差
筒锅外径
≤1000mm
≤1500mm
＞1500mm
椭圆度不应大于
4mm
6mm
8mm
用浅粉卡尺或超声波测厚仪可测得筒体及封头的厚度。
在筒体外沿筒体纵向中心拉线可测出筒体的平均制度，亦应在A、B两个方位上测出。
对于上锅筒的下部和下锅筒的上部，产品出厂时必须保持平直，这关系到对流受热面的管束长短是否适当。
如果这两个面不平行，必须按实际距离切取各对流管束的长度。
若长度不够，须缩短两锅筒的间距，以保证管端在锅筒管控中有足够伸出。
对上述尺寸状况应作详细记录。
有关尺寸达不到要求时，应由建设单位同锅炉制造厂联系，不得随意安装。
检查与校正锅筒、集箱水平中心线和铅垂中心线。
锅炉制造厂在锅筒近封头侧的纵向中心线位置上作有标记（三个冲眼），只要将此处的油漆除去，标记可清楚显出。
将筒体两端相应的标记画出连线，即是表示水平和铅垂位置的四条直线。
锅炉制造厂提供的锅炉管系设计图上已标出锅炉水平中心线与筒体纵向管孔中心的角度，据此便可实测锅筒平均外径和按角度计算管孔中心的弧长。
实测的弧长与图纸给出的弧长若相等，则表明制造厂给出的中心线标记是正确的。
若不相等，则应通知制造厂，并重新确定锅筒的纵向中心线。
以重新划出的这条正确的中心线A，用四等分外圆的方法找出其它三条锅筒中心线的位置B、C、D。
其方法与步骤如下：
A.将筒体垫平稳后，以重划的水平中心线为准，在筒体两端找出四等分外圆的其它三个等分点，并作出标记。
B.用长2m的钢板尺两支，分别放置在筒体上、下两侧等分点，用将钢丝拉线并挂线锤，用钢板尺量于下部分的等分点位置转动筒体的办法，使线锤与筒体端部上、下部的钢板尺靠线重合后，即固定筒体。
C.用玻璃管水平仪检测筒体上的两条水平中心线位于筒体两端的四个点上。
若不在同一水平面上，则应再次调整。
调整方法：
以原核准或重划的水平中心线A为基准线，移动另一条水平中心线C。
移位置为原测水平中心线高差的一半h/2（即︱A—C︱/2）。
水平中心线C应向上移位h/2，铅垂位置的中心线B、D也相应作同方向位移h/4。
然后再从步骤[B]开始，重新检查，知道合格为止。
最后用冲眼标出核准后的中心线位置，将原冲眼痕磨掉。
这项工作须仔细、认真，这对以后的安装质量关系重大。
锅筒管孔的排列若有扭曲，则筒体两端的四个等分点位置要向扭曲的相反方向移动。
移位值为扭曲值的一半，并作记录。
锅筒管孔直径的检查。
锅筒管孔的制造质量对胀按质量影响很大，因此应认真安装图纸和规范、标准的要求进行检查，并作详细记录。
检查的内容和方法如下：
A.检查管孔外观。
用清洗剂将管孔壁面上的防护油脂清除干净，并用干净的抹布擦净。
清洗操作中切莫纵向擦抹，应顺孔板横向擦洗，避免清洗过程中产生纵向沟纹，影响胀接质量。
然后观察每个管孔表面，不得有砂眼、严重锈蚀、飞边毛刺及纵向沟纹。
个别管孔允许有一条环向或螺旋形沟纹，但深度≯0.5mm，宽度≯1mm，且沟纹至管孔边缘的距离≮4mm。
B.检查管孔直径、圆度、圆锥度。
用内径千分卡尺或游标卡尺（游标卡尺的精度不得低于0.02mm）呈90°角的两个位置测量管孔的直径。
并计算其平均直径。
所测管孔中的任一个直径数值，都不得超过管孔直径的公差上限值（表3-1-27）.同时计算管孔的椭圆度。
对于管孔测量数值应详细记录在锅筒管孔展开图中。
表3-1-27胀接管孔的尺寸及允许公差
管子公称外径/mm
32
38
42
51
57
60
63.5
70
76
83
89
102
管孔直径/mm
32.3
38.3
42.3
51.3
57.3
60.5
64.0
70.5
76.5
83.6
89.6
10.27
管孔直径允许的公差/mm
+0.34
0
+0.40
0
+0.46
0
管孔允许圆度差/mm
0.14
0.15
0.19
管孔允许圆锥度/mm
0.14
0.15
0.19
注：
钢壳锅炉，管孔直径允许加大0.2mm；
本节摘引自国家机械委员会（ZBJ98001-87），1988年3月10日发布，1988年7月1日起实施
用同样的工具可测得每个管孔的圆锥度。
管孔壁的光洁度应≥▽3。
测得的胀接管孔的尺寸公差应符合表3-1-27规定。
管孔尺寸超差数值若不超过表中规定公差值的一半，当管孔总数≯500个时，超差的管孔数量不得超出管孔总数的2%，且不得超过5个孔数；当管孔总数＞500个时，超差的管孔数不得超过管孔总数的1%，且不得超过10个孔数。
C.检查管孔间距。
用钢盘尺测量管孔间距，应符合表3-1-28及图3-1-36所示之要求，亦即符合《锅炉管孔中心距尺寸偏差（JB1623-83）》的要求。
表3-1-28
公称尺寸t、t1、t2、t3、L、I
公允偏差
≤260
261～500
501～1000
1001～3150
3151～6300
＞6300
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
±4.0
±5.0
2.锅炉安装
（1）锅筒支座安装。
<1>安装前对支座的检查。
对支座式，用清洗剂将活动支架座的滚柱清洗干净，并用游标卡尺测量滚柱的直径及圆锥度，其直径误差不得大于2mm；圆锥度，滚柱两端直径之差不得大于0.05mm。
合格后将滚柱放入清洗干净的底座中。
检查底座上、下两钢板与滚柱的接触是否良好。
若发现有与上面的钢板不接触或能接触的滚柱不到70%，应研磨或换上直径大的滚柱，使全部滚柱与铁板接触。
组装活动支座，应按设计文件给出的数值和方向调整其膨胀间隙。
当设计文中没有给出膨胀间隙时，可按下式计算：
S=0.012L△t+5（mm）
式中：
S-膨胀间隙，mm；
L-锅筒的长度，mm；
△t-锅筒介质温度与环境温度之差，℃。
调整膨胀间隙后，对活动支座进行临时固定，但不准与锅筒点焊。
待锅炉水压试验合格后，在砌筑之前再切开临时固定，使其自由膨胀。
然后再支座上找出其纵横中心线，作为调整其水平与标高位置时使用。
<2>锅筒支座安装。
在放置锅筒支座的横梁上找出支座安装位置的纵、横中心线，并用拉对角线的方法检查固定支座与活动支座的平行度，其对角线长度差≯2mm。
支座的横向中心线应处在锅筒纵向中心线的投影位置上，分别将固定支座和活动支座在各自的位置上对准纵、横中心线并初步固定。
然后用玻璃管水平仪测量支座的标高。
在支座下与横梁之间采用加减垫铁的办法来调整支座的标高。
紧固好螺栓后将垫铁之间、垫铁与横梁之间焊牢。
有的锅炉如SHF、SHL型支座设在上锅筒，下锅筒不设支座；有的锅炉如SZW型支座设在下锅筒，上锅筒不设支座。
对此应设临时构架支撑锅筒，使之可靠定位，见图3-2-37示意。
待对流管束安装胀接完毕，在水压试验之前将构架拆除。
（2）锅筒、集箱的吊装就位
锅筒吊装就位的顺序：
先吊装就位上锅筒，后吊装就位下锅筒。
此程序不可颠倒，否则将造成吊装困难。
上锅筒就位后，可利用它吊住下锅筒。
吊装方法很多，可用吊车、葫芦、斤不落、人字桅杆、起伏桅杆等实施，视现场条件选用。
吊装前要检查清所吊锅筒的重量、吊装设备与机具是否可行。
吊装设施是否与吊装方案相符。
受力件应作强度计算核定，并按安全操作规程进行吊装。
吊装时，锅筒应绑扎可靠，绑扎部位的钢绳与锅筒接触处应垫木板或软性物质，既防滑又免擦伤锅筒。
不准利用锅筒管孔和短管穿钢丝绳绑扎。
所绑牵引绳的位置应适当，以便吊装过程中控制锅筒的方位。
应钢架的两侧横梁跨距比锅筒长度小，锅筒需从钢架之间测斜吊起。
锅筒与地面的斜角为30°～40°。
为此，可在任一侧吊绳上接一个斤不落（按锅筒重量计算斤不落的起重能力。
通常上锅筒较重，重量＜3t。
需锅筒斜位时，拉紧斤不落的链子，缩短其长度即可。
（3）锅筒集箱的找正定位及临时固定
上、下锅筒吊装就位后，需进行找正和临时固定，以便进行胀管。
锅筒和集箱是锅炉最重要的受压部件之一，其位置正确与否，直接影响对流管束、下降管的安装质量。
对流管束的胀接，受锅筒位置的影响更大。
因此对锅筒和集箱的找正和临时固定尤为重要。
<1>找正的顺序。
先找正上锅筒。
以上锅筒为准，再找正下锅筒。
上锅筒要与前、后及侧水冷壁集箱链接，并接有上升、下降管。
需要联接的部件较多，它的位置正确，使以后的安装更容易顺利。
上、下两个锅筒之间的胀接尺寸有保证。
<2>找正的内容及方法。
找正包括单个锅筒、集箱的找正，也包括相对位置（垂直距离和水平距离）的找正。
其方法如下；
以基础的纵、横中心线为准，在锅筒两个端部吊线锤，测量纵、横中心线的投影是否与基础上已划的纵横中心线相重合。
将线锤吊至基础地面上，用钢尺测量出A′及B1、B2、B′，检查是否符合图线要求。
B1应与B2相等，若B1≠B2，表面下锅筒存在椭圆度。
应检（B1+B2）/2的数值再找其横向中心位置的影点。
也可直接从下部中心线吊下线锤。
用磁铁将线锤吸在锅筒下部中心线，测量线锤与基础上已划纵、横中心基准线的距离A′和B′。
此外也可按图纸给出的尺寸，事先将锅筒中心线在基础上的投影位置划出后，从锅筒中心线吊线锤，找正锅筒的水平位置，见图3-1-39.上锅筒的中心线按A′值对准线锤，下锅筒的中心线按B′值对准线锤。
确定锅筒横向中心（简体的中心）位置，应按锅筒管孔的位置为基准找出其中点。
采用吊线锤的方法，有该中点吊下线锤，并与锅炉的纵向基准线对准。
若不对中点，可左右移动锅筒至符合为止。
锅筒标高及水平度的找正。
先用玻璃管水平仪调整锅筒的水平度。
将玻璃管水平仪的一端靠在锅筒两端共四个水平中心线上的一点，另一端分别测出其余三点与改点的高度差。
高度差为零，表明这四点均在同一水平面上，锅筒是水平的。
若高度差超差，则需用转动锅筒来调整，此高度差的允许偏差值，纵向全长为2mm，横向为1mm。
然后，调整锅筒的标高。
对于基准标高的测量用钢尺从钢柱上的+1.000m标高线起量处锅筒的设计中心标高在钢柱上的对应位置。
用玻璃管水平仪测量该店与锅筒中心线是否在同一标高上。
如果不一致，则在锅筒支座下部与横梁之间加、减垫铁，来调整其标高。
标高允许偏差为±5mm。
应当注意，在顶起锅筒加、减垫铁时，千斤顶要顶在锅筒下册中心线位置，不可顶偏。
否则会使锅筒向横向偏移。
为了保证在加减垫铁后的锅筒的水平度不超差，在调整标高后，应重测锅筒的纵、横水平度。
若不符合表3-1-29的要求，需再作调整。
若锅筒为悬吊式没有支座。
调整锅筒标高时，只调整吊环螺母可改变吊杆长度，从而调整锅筒。
上锅筒找正后，以上锅筒为基准找出下锅筒和其他锅筒、集箱的中心位置。
然后测量各部尺寸。
以符合表3-1-29所规定的内容为准。
表3-1-29
项次
项目
允许偏差/mm
检查方法
1
2
3
4
5
6
主锅筒标高
锅筒横向水平度
锅筒纵向水平度
上下锅筒水平方向距离
上下锅筒铅垂方向距离
上下锅筒最外边管孔中心距
±3
1
2
±2
±2
±3
用水准仪检查
用水准仪、吊线锤、钢尺
用纬仪、吊线锤、钢尺
用纬仪、吊线锤、钢尺
注：
本表引自《安装工程质量检验评定手册》第六部分“通用机械设备安装”附6-21。
上、下锅筒的位置确定后，应立即临时固定。
不论采用何种方法固定，均不得在锅筒上焊接或引弧。
集箱的找正按图纸要求进行。
方法与锅筒类同。
<3>需注意的问题。
认真做好管子放样检查，避免出现管子试装后长度不足情况。
吊装工作必须充分注重安全作业，吊装中途或重物未放平稳前不得停顿。
有的锅炉，对前集箱的联管有预拉伸（约20～30mm）的要求。
为满足这一要求，在安装时按顶拉伸的高度值选用同厚度的垫铁将前集箱的标高加高（对设计标高加上预拉伸数值）。
待前水冷壁管一端与前集箱焊完、而另一端与上锅筒账完时再将前集箱下部的垫铁取出。
采用U型螺栓卡强制压下紧固达到预拉伸目的。
前水冷壁管的安装顺序，一定要先焊完一端后，在胀另一端。
不得先胀后焊，影响胀接质量。
受热面的安装
受热面是指对流管束和辐射受热的水冷壁管。
管子在运输、保管过程中会发生变形、损伤和遗失。
因此，在安装之前必须清点和校正。
这一工序不可忽视。
1.检查校正的方法
受热面的检查和校正，主要是清点数量，并按不同规格分类堆放，然后在钢板校正平台上按照样板校对，对不合格管子要在现场矫正。
（1）放样平台的搭设
根据设计图纸的受热面管子立面图（侧向），按其所占面积的长、宽尺寸（以1:
1的比例）搭设钢板平台。
底面平整后，铺设道木或型钢垫底，上铺≥8mm厚的钢板。
要求钢板表面平整，其不平度应＜3mm，不平整时在下面用垫铁找平。
将钢板点焊，使之无架空发颤现象。
（2）放样
受热面水管系统图（侧图）核对无误后按1：
1实样划在钢板平台上。
其步骤大致如下：
<1>在平台上划出上、下锅筒的总、横中心线。
确定上下锅筒的横截面圆心。
<2>按上、下锅筒内、外径划圆线。
<3>划出上、下锅筒之间亦即各集箱与锅筒连接的管子中心线。
对于管子中心线与锅筒水平中心线之间的夹角，采用下列公式计算出圆心角的对应外圆上的弧长。
然后再外圆上用钢卷尺量处各管子的中心线，按此交点划出管子轮廓线。
弧长=弧度×圆心角≈0.01745αR
式中：
α-图纸给出的圆心角，（°）；
R-锅筒的外圆半径，mm。
<4>按图纸给出的弯曲半径，找出各弯管曲率的圆心，并画出此段弯曲的中心线及轮廓线。
<5>将各管的直段轮廓线划出，并与已画弯曲段轮廓线相切并划出伸入锅筒内的长度轮廓线最长与最短线。
就得到管束的放样。
<6>在管子上下弯曲段与直段的转角处，点焊各一对应位角铁（角铁规格∠252或∠302）。
角铁棱角针对管子轮廓线处。
此定位角铁最为检查弯管的样板。
<7>对已放样的划线做认真检查。
确认无误后，在管子的重要部位（如管子与锅筒连接处、弯管处）打上冲眼作标记。
放样工作必须十分仔细，要保证放样准确。
采用拉对角线的方法检查上下锅筒纵向与横向中心线是否垂直。
若01O2=AB,说明两中心线是垂直的同时01A=O2B1,O1B=O2A分别等于上下锅筒中心的水平和垂直距离。
（3）受热面管子的检查与校验
<1>受热面管子的编号。
事先画出受热面管子的位置编号排列图。
图上应表明受热面管子的排数及行数，并显示上下端的位置。
诶防止左右搞错，不应从中心开始向两端排列，而应从一段开始想另一端排列编号。
<2>受热面的检查也校验的依据。
按有关标准执行：
管子必须具有出厂材质证明书。
其钢号应与设计要求相符。
对出厂材质证明书或其材质有疑问时，应做化学成分分析和机械性能试验。
材质不合格，不得使用。
管子外观不得有裂纹、重皮、压扁、严重锈蚀。
其表面有沟纹、麻点时，此缺陷深度不小于管子公称壁厚90%。
管壁要均匀。
管子公称外径为32～42mm，其外径偏差±0.45mm；公称外径为51mm，其外径偏差为±1%。
胀接时，管子接端的壁厚偏差应符合表3-1-30的规定。
表3-1-30管子壁厚的允许偏差
管子的公称
壁厚/mm
公允壁厚/mm
同一截面上壁厚的允许最大差值/mm
最小
最大
2.5
2.25
2.9
0.25
3.0
2.70
3.45
0.30
3.5
3.1
4.0
0.35
4.0
3.6
4.6
0.40
4.5
4.0
5.2
0.45
5.0
4.5
5.70
0.50
直管的弯曲度≯1mm/m，全长≯3mm。
其长度偏差≯±3mm。
管子的椭圆度应满足胀接或焊接的要求。
对受热面管子应逐根惊喜通球试验，通球球径按表3-1-31规定选取。
通常在管子校正后进行通球试验。
所用通球常用钢或木材制成。
不得用易变形的材料制球。
通球试验结果应详细记录。
表3-1-31通球球径
管子的弯曲半径
＜2.5Dg
≥2.5DG～3.5Dg
≥3.5Dg
通球球径不应小于
0.70DgO
0.80GgO
0.85DgO
管子弯曲状的外形偏差应符合图3-1-45及表3-1-32规定。
表3-1-32弯曲管外形偏差要求
项次
项目内容
偏差/mm
1
管口偏移
≤2
2
管端偏移
≤5
3
管口向水平方向距离偏差
±2
4
管口向竖直方向距离偏差
+5
-2
弯曲管的不平度应符合图3-1-46（a）及表3-1-33规定。
表3-1-33
长度/mm
≤500
＞500～1000
＞1000～1500
＞1500
不平度不应超过/mm
3
4
5
6
胀接管口的端面倾斜度ƒ不应大于管子公称外径的2%，且边缘不准有毛刺、飞边。
对焊接的管端的要求见表3-1-34。
表3-1-34焊接管口端面倾斜度
管子公称外径Dg/mm
端面倾斜度ƒ不应超过/mm
Dg≤108
0.8
108＜Dg≤159
1.5
Dg＞159
2.0
注：
表3-1-30至表3-1-34中所列数据分别引自《机械设备安装工程施工及验收规范（TJ231）》“工业锅炉安装”（六）-78、（BJG17-65）、（JBJ6-65）《低压水管锅炉胀管施工规程》。
<3>受热面管子的校验与校正。
将受热面管的每排管子各取1～2根，在按图3-1-43所示搭设的放样平台上进行校验。
与样板一致为合格。
然后将管子移到已找正的锅筒上试装。
试装应在锅筒的两端和中间三处进行，以检查其深入锅筒内的长度、伸入管孔的同心同轴度是否符合胀接（或焊接）要求，将合格的管子放在一边。
待下一工序使用；不合格的管子应剔出。
对剔出的管子重新校正，仍达不到要求的，应更换新管。
新管的材质及规格应与圆管一致。
不准使用材质不明的管子。
管子缺陷的处理方法如下：
A.沟纹或麻点深度不超过壁厚负偏差，且损坏部位无尖锐棱角时，可磨削至表面圆滑即可。
缺陷超过壁厚负偏差时，可经堆焊后磨削至管面圆滑。
但需经过焊接工艺评定，按焊接工艺施焊。
焊后进行退火处理。
无法焊补的管子应更新。
B.管端不合格且无法修补时，可切去管端150～200mm长，另作拼接。
采用此法应经建设单位同意，并向当地锅炉监察部门备案后实施。
所用焊接工艺，应经工艺评定。
由确定此项合格证的焊工焊接。
应按照《锅炉受压元件焊接技术条件（JB1613）》进行质量监控。
焊后按《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定，以两倍工作压力值进行单根水压试验，合格后方可使用。
C,对管口椭圆度超差的处理：
采用胀管器进行校圆，但不扩大管子直径。
经校圆后作退火处理，必要时应更换管子或按上法更新管端。
D.对于管子弯曲部分的尺寸不符合要求时，可视情况采用冷态或中性火焰局部加热烘烤后加外力校正的方法。
加热的温度为800℃，防止脱碳氧化。
不论冷态校正或加热校正，处理后不得在管上出现锤痕、压伤或凹凸。
E.对管端偏口的处理：
可在锅筒或集箱上试装后，切去长出的部分或磨平偏口部分，以管口端面与管子中心线相垂直为准。
但管端伸出量应符合规定。
经校正合格的管子应按编号堆放，暂不用的管子，在管端涂刷石灰水彬妥善保管，防止生锈。
2.水冷壁及对流管安装
对需要组装的两侧水冷壁可在平台上预制组装经焊接形成后，以整体吊装到位。
对前、后水冷壁，应单管进行安装。
（1）水冷壁管安装前的有关技术要求
<1>复核锅筒、集箱安装记录，重点是中心位置、标高、水平度及其相对位置。
先在锅筒、集箱两端和中间部位进行试装。
<2>检查管孔。
胀接管孔的合格标准见本书有关内容。
对于焊接管孔，应清除锈蚀、油污。
孔径应符合表3-1-35规定。
表3-1-35焊接管孔直径允差
管子公称外径/mm
允许最大孔径/mm
允许最小孔径/mm
φ51
52.24
51.5
φ86
84.87
84
φ59
161.5
160.5
<4>为防止集箱焊接变形，应作临时固定。
（2）水冷壁的组对
对长水冷壁管，出厂时截成2～3段，需在现场对接后进行安装。
<1>预组对。
将管子置于平台上进行1：
的放样。
管子经样板检查合格后作对接、点焊定位。
采用经评定合格的工艺焊接同时焊接拉勾连接板。
焊后应逐根通球试验检查。
合格后进入下道工序。
在管子单根组对中，应注意对接焊缝不得布置在管子的弯曲部分。
管子直段上的对接焊缝中心线至管子弯曲起点和锅筒、集箱的外壁以及管子支=吊架边缘的距离至少为50mm；对于额定蒸汽压力＞3.82MPa（39kgf/cm2）的锅炉。
上述距离至少为70mm。
<2>侧水冷壁的单根安装就位。
逐根对号入座，为使管子排列整齐，各项尺寸准确，采用型钢制的夹具定位。
定位角钢的规格为∠502×5或∠602×5，紧固螺栓的规格为M10～M12。
采用专用卡具控制集箱的管端伸出量，限位铁与管卡固定为一体，限位铁下端的长度L为集箱壁厚与管端伸出量之和，测量时沿限位铁在管上划出印线。
该管端的实际长度L′,符合≤下列要求尺寸为合格，即（集箱厚度+最小伸入量）≤L′≤（集箱厚度+最大伸出量）。
检查后重新穿入集箱孔内，并逐个拧紧定位角铁上U型管卡的螺母，注意各水冷壁管按定位角钢上所开半圆孔的中心间距来控制管距。
在制作定位角钢时，所开半圆孔的中心间距及孔径必须准确，其中心偏差不得大于规范规定的水冷壁管中心之偏差。
角钢的长度要大于水冷壁的总宽度。
各管子定位后，需作检查。
<3>前、后水冷壁管的安装方法与侧水冷壁管相同，不同的是先焊接一端，再胀接另一端。
不得先胀接一端，再焊接另一端。
对于前水冷壁在设计中要求预拉伸时，在前集箱安装中，应按预拉伸值垫高。
待前水冷壁管与锅筒焊接后，再对前集箱进行胀接。
此后，除去垫高前集箱的垫铁，并拧紧前集箱与其支座定位的U型螺母，使前集箱与支座之间原已垫高的预拉伸值消除为零。
这样就完成了预拉伸的要求。
<4>水冷壁欲组合后的整体吊装就位。
此法适用于水冷壁管两端均与集箱边接，并且现场吊装的工装能力和技术能力较强的情况。
其方法是：
在样板平台上组对、点焊定位后。
经组合件吊放到台架上进行焊接。
架设台架的地面应平整坚实，两支架的中心（托座中心）间距与上下两集箱的中心距相等。
尺寸检查无误后，用加固定位型钢点焊定位使其相对位置不能移动。
支架标高以蹲下焊施方便即可，通常高度
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