垃圾发电项目烟囱基础施工方案.docx
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垃圾发电项目烟囱基础施工方案
1工程概况
烟囱位于厂区北侧，基础筏板与主厂房烟气净化间24轴交2/F轴格构柱共用，设计±0.00m相当于绝对标高1468.10m，基础结构底标高-3.8m，基础筏板结构尺寸为14.4×14.6×1.8m，-2m以上为7×8.2m筒壁，筒壁剪力墙厚度0.5m，筒壁内设净空尺寸1.8×2.1m电梯井，井壁剪力墙厚度0.25m。
基础底部采用25根φ800桩基作为地基处理方式。
混凝土:
基础采用C30混凝土浇筑。
钢筋：
钢筋均采用HRB400E材质，最外层钢筋保护层厚度：
底板120mm，其余均为35mm。
2编制依据
1、设计院工程地质详勘报告
2、《烟囱结构施工图》设计院
3、《钢筋混凝土烟囱》05G212
4、《建筑物抗震构造详图》11G329-1
5、《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2015
6、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
7、《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011
8、《电力建设安全工作规程》DL5009.1-2014
9、《混凝土强度检验评定标准》GBJ107-2010
10、《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004
11、《建筑施工现场临时用电安全规范》GB50194-2014
12、《工程测量规范》GB50026-2007
13、《建筑施工手册》第五版
14、《混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图》16G101
15、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
16、《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016
17、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
3施工计划
1、根据工程进度安排，塔吊基础于2018年11月10日开始，2018年12月05日施工完成。
工程开工时间为相对时间，具体施工进度计划如下表：
烟囱基础施工进度计划
序号
工程名称
开工时间
完工时间
备注
1
基础开挖
2018.11.10
2018.11.13
2
桩头破除
2018.11.13
2018.11.15
3
基础垫层浇筑
2018.11.16
2018.11.16
4
基础放线
2018.11.17
2018.11.17
5
基础筏板钢筋制作安装
2018.11.18
2018.11.20
6
基础筏板模板制作安装
2018.11.21
2018.11.22
7
基础筏板混凝土浇筑
2018.11.23
2018.11.23
8
0米以下筒壁结构放线
2018.11.24
2018.11.24
9
0米以下筒壁钢筋制作安装
2018.11.24
2018.11.24
10
0米以下筒壁模板制作安装
2018.11.25
2018.11.26
11
0米以下筒壁混凝土浇筑
2018.11.27
2018.11.27
12
混凝土养护
2018.11.27
2018.11.30
13
模板拆除
2018.12.01
2018.12.02
14
基础回填
2018.12.03
2018.12.05
2、施工机具计划
序号
设备名称
规格/型号
数量
产地/国别
1
挖掘机
PC240
1辆
日本
2
装载机
ZL-50
1辆
国产
3
蛙式打夯机
3台
国产
4
自卸汽车
25t
3辆
国产
5
风镐
4台
国产
6
空压机
1台
7
全站仪
1台
配套棱镜1副
8
水准仪
1台
配套塔尺1套
9
钢筋断料机
1台
10
钢筋调直机
1台
11
钢筋弯曲机
GW40
1台
12
电焊机
1台
13
钢卷尺
50m
1把
14
水平尺
1把
15
插入式振动棒
φ50
2台
4施工工艺技术、流程
1.施工准备
1.1本着“因地制宜，见缝插针，统筹兼顾，合理安排”的方针，尽可能使各施工区域围绕主厂房主体结构布置，力求方便施工。
1.2平面布置力求紧凑合理，各施工区域划分尽量符合施工流程，减少二次搬运。
1.3根据现场实际情况对场地的要求，因地制宜地布置各施工区，力求各施工段之间互不干扰、便于管理。
1.4开挖及运输机具布置位置合理，留出进出场通道，满足施工要求。
1.5合理布置场内外交通运输，使各阶段交通方便，运输畅通。
1.6熟悉设计文件图纸，组织有关技术人员及实际操作人员对图纸进行内部审核，提出设计图纸中存在的问题，为设计交底图纸会审作准备。
组织技术人员参加设计交底会议，参加图纸会审。
1.7检查图纸和资料是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，图纸相互间有无错误和矛盾；掌握设计内容及各项技术要求，了解工程规模、结构形式、特点、工程量和质量要求；熟悉土层地质、水文勘察资料；审查地基处理和基础设计；会审图纸，搞清地下构筑物、基础平面与周围地下设施管线的关系，图纸相互间有无错误和冲突；研究好开挖程序，明确各专业工序间的配合关系、施工工期要求；并向参加施工人员层层进行技术交底。
1.8作好设备调配，对进场挖土、运输车辆及各种辅助设备进行维修检查，试运转，并运至使用地点就位；准备好施工用料及工程用料，按施工平面图要求堆放。
1.9根据现场情况，编制方案、以及相关的技术交底，并按规定程序进行审批。
1.10提前与业主、总包单位取得联系，落实每道工序的报验程序和施工技术质量表格的样式，为后续施工过程中工程资料做好准备。
1.11组织并配备土方工程施工所需各专业技术人员、管理人员和技术工人；组织安排好作业班次；制定较完善的技术岗位责任制和技术、质量、安全、管理网络；建立技术责任制和质量保证体系；对拟采用的土方工程新机具、新工艺、新技术，组织力量进行研制和试验。
1.12工程主材提前进入现场并复检，合格后方可使用，钢筋进场后提前按照设计图纸进行配置下料单并预加工，合格后方可正式加工制作。
1.13周转性及消耗性材料提前组织进场，按设计图纸进行加工制作，做好使用准备。
2.施工工序
开挖定位放线→基础开挖→破桩标高放线→桩头破除→基础人工清底→垫层模板安装→垫层浇筑→基础放线→基础筏板钢筋制安→基础筏板模板安装→筒壁插筋制安→承台筏板混凝土浇筑→筒壁结构放线→筒壁壁钢筋制安→筒壁壁模板安装→筒壁混凝土浇筑→混凝土养护→模板拆除→基坑回填
3.施工工艺技术
3.1定位放线
测量放线前对所用的全站仪、水准仪、钢尺按计量规定进行检验校正，使所用仪器保持完好状态。
由测量技术人员根据业主提供厂区测量控制网坐标进行复核，复测结果报审监理、业主审批，审批合格后再进行定位放线工作。
基础放线前在基坑四周制做4处临时控制点，控制点桩使用钢筋埋入地下，并用200*200*500混凝土浇筑牢固，在钢筋桩上用“十”字交叉作为控制点，再根据厂区测量控制网测量出临时控制点坐标并校核，合格后作为基础结构放线控制点。
3.1.1开挖线的测设
测设前，应熟悉建筑物的设计图纸，以及建筑物的尺寸和设计要求，并仔细核对各设计图纸的有关尺寸。
从建筑平面图中查取建筑物的总尺寸，以及内部各定位轴线之间的关系尺寸，作为施工测量的基本资料。
从基础平面图上查取基础边线和定位轴线的平面尺寸，作为测设基础轴线的必要数据。
从基础详图中查取基础立面尺寸和设计标高，作为基础高程测设的依据。
3.1.2开挖过程中的平面控制
开挖过程中，根据每步开挖所撒的开挖下口线，从开挖的第一个开挖点起，根据挖深、坡度和标高严格控制其开挖的下口位置，并沿开挖路线每挖进3～4米，在轴线控制桩上架设全站仪，在挖深部位投射出轴线控制线，并定桩拉线，然后通过每步挖深下口线与轴线控制线的相对关系，对下口线进行平面控制，准确放样出该挖深标高的坡脚平面位置，依次方法一直到基坑设计标高预留位置。
3.1.3开挖过程的标高控制
开挖过程中，通过标高控制，避免因超挖或少挖造成高程误差累积，从而保证按设计要求进行开挖高程控制。
3.1.4基础放线
基坑开挖后，当基坑快要挖到设计标高时，应在基坑四壁或坑底边沿及中央打入木桩或钢筋桩，在其桩位上引测标高，以便根据标高拉线修整坑底和浇筑垫层。
基础垫层浇筑完成终凝后，根据设计院设计图纸坐标，将基础各控制坐标测量定位至垫层上并使用墨斗弹出基础结构边线，再定位测量出基础短柱结构边框线用墨线标示清晰。
基础轴线交叉点及短柱边框线四角用红油漆“▼”标示清晰。
3.2土方开挖回填
3.2.1开挖前准备工作
学习和审查图纸。
查勘现场并清除现场障碍物，做好排水降水设施。
设置测量控制网，将永久性控制坐标和水准点，引测至现场，在工程施工区域设置测量控制网，作好轴线的控制和校核。
开挖前首先对基坑周边山体有可能发生危险源的稳定性进一步分析评价，制定可靠的安全技术措施，并对边坡坡顶及周边可能产生崩塌、危石、不密实松土等危险源进行清除排查干净，确定无危险源后再开始进行基坑开挖，基坑开挖采用水平分层自上而下的方式开挖（基坑开挖平面布置详见附图）。
3.2.2土方开挖
根据设计地质详勘报告与基础设计图纸结构布置及结构标高，基坑开挖区域地质成分主要为粘土、夹白云岩、灰岩碎块，碎块含量约为50%。
且详勘项目所在地气候、水文条件历年最大日降水量614.8mm/s；最多年降雨量1284.7mm，最少年降雨量614.8mm；平均年降雨量895mm。
主要灾害天气有暴雨、凝冻和冰雹。
为保证施工期间施工安全及施工质量，基坑开挖按照1:
1比例进行开挖放坡，并在坡顶和坡底设置500×500mmC15素混凝土排水沟，沟底及沟壁各厚100mm。
坡顶边至排水沟之间1米范围用50mm厚1:
2水泥砂浆抹面，防止雨水浸泡冲刷（具体做法及布置详见附图）。
设计基础地下结构布置有结构基础、地梁、地沟等开挖面积较大，因此基坑开挖采取整体大开挖形式。
土方开挖应遵循“自上而下、先深后浅、分层开挖、严禁超挖”的原则，采用240挖掘机开挖，25t自卸式汽车外运至业主指定弃土场地。
在土方开挖施工过程中，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。
平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查，基坑顶部2m范围以内不得堆放荷载。
虽然设计基础由桩基承载，但在基坑开挖过程中未到设计标高遇到孤石等其他地址条件时必须采取用机械破碎及风镐人工破碎并外运出场。
因此在孤石破除后必须将基础范围内土方清除，并用打夯机进行人工夯实，然后采用砂夹石或C15素混凝土对基坑进行换填至设计标高。
基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动。
机械开挖至距基底标高300mm时，预留土层进行人工清底，清底采用铁锹、十字镐等工具人工清除，人工挖除的土方用手推斗车运输出基坑集中堆放，然后再用挖机装车外运。
基底清除至设计标高后，坑底边缘距基础垫层边缘至少留有不得小于500mm宽工作面。
基坑开挖至设计标高后经监理、业主、设计院对基底进行验收，合格后立即进行混凝土垫层浇筑，避免基底长时间暴晒或雨水浸泡影响承载力。
3.2.3土方回填
基础施工完毕达到养护期经业主、监理进行隐蔽验收合格之后进行基础回填。
回填所需土方由240挖掘机在指定弃土场装车，25t自卸式汽车运输至现场回填区，所运输土方量必须满足回填需求量。
基础回填之前，必须将基坑内所有垃圾、杂物等清理完毕，并验收合格后再进行回填。
回填前根据设计图纸及规范要求每层回填厚度，用水准仪在基础弹出每层回填厚度标高。
基础回填时，基础均不能承重，运输车辆将土料运输至回填区域时，车辆不得直接碾压基础，必须将土卸在基坑外侧，然后先用挖掘机依次向基坑内翻土并采用人工配合手推车将土料运输至回填部位。
回填料不得含膨胀土、有机质土、湿陷性土等不良土料和植物残体、垃圾等杂质，填土内的有机物含量不得超过5%。
回填土分层夯实,每层厚度不大于200mm，填土压实后的干容重不小于16kN/m3压实系数0.93。
填土涂料含水量的大小，直接影响到压实质量，土的最优含水量和最大干密度参考如下表：
表8-37
项次
土的种类
变动范围
最优含水量（%）（重量比）
最大干密度（Kg/m³）
1
砂土
8～12
1.80～1.88
2
黏土
19～23
1.58～1.70
3
粉质黏土
12～15
1.85～1.95
4
粉土
16～22
1.61～1.80
土料含水量以手握成团，落地开花为宜，含水量过大应翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料，土料过干应预先洒水湿润。
当含水量较小时，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施，在气候干燥时必须加快施工速度，减少土的水分散失，当填料为碎石类土时，碾压前应充分洒水湿透，以提高压实效果。
碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。
长宽比较大时，填土应分段进行。
每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠。
重叠0.5～l.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。
土方回填时应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水量范围内。
当采用不同的土填筑时，应按土类有规则的分层铺填，不得混杂使用，边坡不得用透水性较小的土封闭，避免形成水囊和产生滑动现象。
填土时应从最低处开始，由下向上整个宽度分层铺填碾压或夯实。
回填时应预留一定的沉降量，以便在堆重或干湿交替等自然因素作用下，土体逐渐沉降密实。
土方回填采用机械夯实和人工夯实，填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。
填筑厚度及压实遍数应根据土质，压实系数及所用机具确定。
如无试验依据，应符合下表规定：
填土施工时的分层厚度及压实遍数
压买机具
分层厚度（mm）
每层压实遍数
打夯机
200～250
3～4
人工打夯
≤200
3～4
当每层填土达到回填标高时，基础周围用打夯机进行夯实，并由实验室取样，监理、业主见证，取样合格后再进行下一层回填。
3.3桩头破除
基础开挖至垫层底标高后，按国标图集16G101-P104规定，桩身必须锚入基础内100mm高，桩基主筋锚入基础内≥la且≥35d（d为钢筋直径）。
由测量人员按照设计图纸桩顶锚入基础内高度测出桩头破除标高，并用红油漆做好标识，然后采用空压机风镐人工破除桩头，桩头破除后必须清除桩顶松动的混凝土。
桩头破除后采用人工将弯曲的钢筋进行调直，调直后的钢筋长度必须满足锚固长度，若不满足锚固长度的，用桩基主筋材质规格型号相同的钢筋采用单面或双面搭接焊形式将钢筋接长并满足锚固，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊搭接长度不小于5d。
3.4钢筋工程
3.4.1钢筋加工
钢筋按计划分批进场，进场钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
使用时必须附有出厂合格证、试验报告等，每批进场钢筋经监理、业主单位见证取样后送试验室复检，复检合格后方能使用。
钢筋进场时分类码放，做好标识，放置于混凝土条型支墩上，用塑料布覆盖保护，防止因雨水、潮气而引起钢筋生锈。
根据施工图纸按施工计划将钢筋下料单送钢筋加工房进行钢筋加工，首先加工样板钢筋，报验合格后依照样板钢筋尺寸、型号加工施工用钢筋加工好的钢筋应分规格、品种堆放有序，防止不同品种钢筋叠在一起。
加工好的钢筋应平直、无局部曲折，钢筋弯钩和弯折必须符合设计要求。
钢筋弯钩和弯折必须符合设计要求：
HPB300和HRB335级钢筋末端作180º弯钩时，弯弧内径不应小于2.5d,弯钩的弯后平直部分长度不应小于3d；对有抗震设防要求或设计有专门要求的结构构件，箍筋弯钩的弯折角度不应小于135º，弯折后平直段长度不应小于箍筋直径的10倍。
基础筏板上下层主筋末端根据16G101规范要求，加工制作时两端折弯90°弯钩，上下层主筋弯钩必须交错搭接150mm。
钢筋加工的质量应严格控制，操作人员要严格进行培训，施焊人员应有上岗证，钢筋成型应严格按规定及有关程序建立质保体系。
钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。
其偏差应符合下表：
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
3.4.2钢筋安装
基础筏板钢筋绑扎：
根据已标示好的基础边框线，按照设计图纸分别在基础纵横方向两端边线上用石笔或粉笔等标示出每根钢筋间距。
按照已按设计间距画好的标示线及设计钢筋上下层关系将钢筋依次摆放，再用绑扎丝进行钢筋绑扎，绑扎用的铁丝一般为20～22号镀锌铁丝，直径≤12的钢筋采用22号铁丝，直径＞12的采用20号铁丝，绑扎时采用八字扣或顺扣，防止钢筋发生倾斜，绑扎好的钢筋必须横平竖直，符合设计及规范要求。
上下层主筋绑扎完成后再进行拉钩绑扎，所有钢筋绑扎必须采取满绑形式，不得跳绑或漏绑。
设计基础筏板上下层钢筋均为HRB400E材质Φ25@100，为保证施工质量及安全，在筏板底部钢筋绑扎完毕后，在底部钢筋上沿14.6m方向设置Φ25@1000钢筋支撑钢筋，支撑钢筋之间采用焊接形式，其大小及规格尺寸如下图：
筒壁钢筋绑扎：
基础筏板钢筋绑扎完毕后，根据设计图纸轴线，用吊线方式将筒壁边框线引测至筏板面层钢筋上并用红油漆标示清晰，然后绑扎好筒壁定位水平筋并点焊在筏板面筋上，再按照设计图纸将筒壁竖向分布筋间距用石笔或粉笔标示后再进行插筋，竖向插筋锚入基础底部，钢筋末端弯钩长度不得小于10d，竖向分布筋锚入基础底部后，在基础内均匀布置3道与上部筒壁相同的水平筋作为竖向筋定位筋。
竖向筋布置完毕后，按设计间距在筒壁转角竖向筋上用石笔或粉笔标示出横向水平筋间距，然后再依次按间距绑扎各横向水平筋，绑扎完毕后再挂拉钩，拉钩间距@300呈梅花布置。
所有钢筋绑扎完毕后必须校正垂直，然后用钢管架搭设固定措施，防止在浇筑混凝土时振动过大发生偏移。
钢筋安装位置的允许偏差和检验方法必须符合下表规定：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础底板
±5
钢尺检查
柱、梁
±5
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
水平高差
±3
钢尺和塞尺检查
注:
a.检查预埋件中心位置时,应沿纵.横两个方向量测,并取其中的较大值。
b.表中梁类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上,且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
3.4.3钢筋连接
本工程基础筏板钢筋、筒壁竖向分布筋均采用机械连接，机械连接接头的质量等级不低于Ⅱ级，接头面积不得大于50%，搭接区域段不得小于35d；筒壁水平分布钢筋采用绑扎搭接，搭接长度1.3llE。
同一构件中相邻纵向受力钢筋的接头宜相互错开，在同一根钢筋上应尽量少设接头。
钢筋下料：
钢筋下料可用钢筋切断机和砂轮锯，但不允许用气割下料，要求钢筋端面垂直于钢筋轴线，端头不能挠曲，不能成蹄形。
钢筋套丝：
钢筋套丝要预先在钢筋套丝机上加工，为了确保套丝质量，施工人员必须持证上岗作业，对加工的直螺纹丝头，质检员按1%抽查，并做好检查记录，检查合格的丝夹，立即将其一端拧上相同规格的塑料保护帽，另一端按规定人力矩值，用专用扭力扳手，把与钢筋规格相同的连接套拧紧，存放待用。
钢筋连接：
连接钢筋以前，先回收结构钢筋连接端和塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和连接套规格一致，螺蚊丝扣是否完好无损，发现杂物要用铁刷清除干净，然后把装好连接套的一端钢筋拧到被连接钢筋上，再用专用扭力扳手，按规定从扭拧紧钢筋接头，当扳手发出响声时，钢筋便连接好，随后立即用油漆作好标记，钢筋连接好后外露丝扣不宜超过2p。
根据《钢筋机械连接技术规程》JGJ107-2016规定，机械连接最小扭矩如下表：
绑扎搭接按照设计及16G101图集构造要求，接头面积不得大于50%，绑扎搭接长度不得低于1.3llE，因设计结构抗震等级为四级，则llE=ll，取值见下表：
3.5模板工程
本工程均使用厚15mm的双面覆膜模板，模板制作均在制作场内完成，严格按放样图制作单件，单件的长宽以胶合板长为基本单位，不合尺寸的单独镶拼，然后试组装合格，并编上号。
模板加工质量要求：
模板几何尺寸准确，拼缝严密，表面平整，板表面缺陷修补规正，清理干净，刷隔离剂，刚度、强度、整体性能良好。
在混凝土浇筑全过程中，要派模板工和钢筋工进行看护，随时检查和及时处理出现的问题。
根据已弹好基础结构边线，模板安装前先用电钻在垫层上按照基础边线内外钻出模板定位孔，模板底部定位孔采用钢筋固定后再进行安装，背枋用100×50mm木枋（间距350—400mm）背枋竖向安装，基础均采用Φ48×3.5mm钢管做支撑配套Φ12对拉螺杆加固，筒壁采用Φ48×3.5mm钢管做支撑配套Φ12止水对拉螺杆加固。
其它辅助材料：
密封泡沫条和油质脱模剂等。
模板安装完毕后，模板安装完成后应进行自检，基础上口位置模板应根据结构外形尺寸通拉广线，对结构上口模板进行校正校直，以保证结构混凝土浇筑拆模后外形平整顺直无扭曲。
模板校正完成后应立即通知进行验收，合格后及时进行混凝土浇筑以减少变形。
筒壁模板施工时，在筒壁内外壁搭设1.2m宽，立杆间距1.5m，步距1.8m双排脚手架，并满铺跳板作为施工通道及操作平台，立杆底部采用模板垫板，扫地杆距离地面不得大于200mm。
3.6混凝土工程
3.6.1混凝土浇筑
浇筑前准备工作：
提前检查振动机具是否正常，并准备备用机具；保证施工期间水、电等供应；掌握天气变化情况，尤其是雷雨天气应采取相应措施保证施工质量。
烟囱筏板基础设计截面尺寸为14.4×14.6×1.8m，混凝土一次性浇筑为378.4m³，属大体积混凝土，为保证混凝土养护质量，降低混凝土在养护期间的水化热，保持内外温差不超过25℃，所以混凝土浇筑前在基础内部设置双层DN50镀锌薄壁钢管@1000作为降温循环水管，沿冷却水管垂直方向用C25@2000钢筋将钢筋支撑架焊接连接（共2层），降温循环水管安装固定在基础筏板上层钢筋支撑架上。
并在基础顶部四角各设置1组DN32镀锌薄壁测温管（1组共3根），具体布置详见附图。
本工程采用商品混凝土，泵送与溜槽配合入仓。
混凝土振捣采用Φ50型插入式振捣棒振捣密实，振捣距离不超过振捣半径的1.5倍。
浇筑过程中应将振捣棒插入下层混凝土50mm左右，以使上下层新老混凝土结合密实，每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长会引起砼产生离析现象，每一点振捣时间为20～30s，观察砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准；并随时检查有无漏浆,模板、钢筋有无变形、位移。
在浇筑过程中应随时检查混凝土的初凝程度，必须在混凝土达到初凝前进行下一层混凝土的覆盖并用振动棒振捣密实，使上下层混凝土紧密结合，避免出现施工冷缝。
3.6.2混凝土养护
3.6.2.1混凝土的保温养护
保温养护的目的是防止混凝土表面散热太快而引起混凝土表里温差过大。
当砼浇筑至要求标高、经压实抹光后，应及时覆盖一层塑料薄膜作为密闭层，防止砼表层热量及水分流失，使之表面处于湿润状态，然后铺上2层15mm厚的草袋。
混凝土在整个养护过程中，应根据内部温度的变化情况和环境温度，及时调整保温层的厚度，如在混凝土降温中期，为加快降温速度，采用白天抛
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