吨精炼车间工艺操作手册.docx

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吨精炼车间工艺操作手册

50T/D全连续精炼车间

工

艺

操

作

手

册

目录

工艺过程…………………………………………………3

主要设备简介……………………………………………6

操作说明…………………………………………………9

开车与停车………………………………………………15

事故处理与安全操作……………………………………17

取样与化验………………………………………………22

1．工艺过程

1.1．工艺流程：

定量←磷酸碱或水

↓↓

毛油→毛油称→计量→加热→碱炼锅→酸油反应→碱炼锅→

碱或水水

↓↓

→加热→离心分离→碱炼锅→加热→离心分离→碱炼锅→加热→

↓

皂脚

真空

↑

离心分离→碱炼、脱胶油→加热→干燥器→冷却→三、四级油→换热调温

↓

废水

真空真空

↑↑

→白土混合→脱色器→脱色过滤→脱色油→真空析气→油换热→加热→脱臭

↑定量←白土

→油换热→冷却→过滤→成品油

　　　　　　　　　↑

　　　　　　　　　定量←加柠檬酸

1.2．概述：

油脂精炼的目的是去除毛油中所含的固体杂质、游离脂肪酸、胶质、磷脂、蜡、色素、异味及有害物质等，以提高油脂的使用价值，从油脂精炼的副产品中也可以提取一些有用的成份，用于制药、化工、食品、纺织等方面。

本车间可用于精炼毛棉籽油、毛豆油、毛菜籽油、毛葵花籽油等植物油，分四个工序：

（1）脱胶；

（2）脱酸；（3）脱色；（4）脱臭。

一般情况下，按上述工序依此加工可得到棉籽二级油、葵花籽二级油、大豆、菜籽一级油，并且也可以生产符合国标的三、四级大豆油、棉籽油、菜籽油、葵花籽油。

如果生产不同品质的油，可根据实际情况选择不同的工序组合。

1.3.生产工序分述：

1.3.1.脱胶：

脱除毛油中胶体物质的工艺过程称为脱胶，毛油中的胶体物质，尤其是磷脂以及棉籽独有的棉酚成分，在碱炼脱酸时，能使油脂和碱液发生乳化现象，增加操作困难和炼耗，并影响到后面的脱色、脱臭工序。

另一方面，成品油中胶体物质含量过高会影响感观质量，使油色加深，透明度下降且影响工业与食品的使用效果。

油脂中的胶体主要成分是磷脂、蛋白质、粘液物等，磷脂（以卵磷脂为代表）属于“双亲媒性分子”，在其分子结构中，既有疏水性（亲油性）的非极性基团，又有亲水性的极性基团，后者具有较强的吸水能力，随着吸收水份的增加，磷脂分子体积膨胀，质点相互吸附形成胶团，比重增大。

另外，吸水后磷脂极性增大，在油中溶解度下降。

根据磷脂的这一特点，利用水化的方法达到分离胶体的目的。

然而，磷脂又分为“亲水性磷脂”和“非亲水性磷脂”两类，对于亲水性磷脂只用水化即可脱除，而“非亲水性磷脂”遇水不发生水化作用，在加水前需要将“非亲水性磷脂”转化为“亲水性磷脂”。

磷酸通常是普遍使用的转换剂，磷酸可以把非亲水性β-磷脂和磷脂金属复合物转变成可水化的磷脂，有效地降低油脂中胶质和微量金属的含量。

通常，油脂中“亲水性磷脂”含量较多而“非亲水性磷脂”含量较少，对精炼三、四级油和精炼棉籽油仅通过水化工序就能满足磷脂含量的要求，而精炼一、二级油时务必要使磷脂含量降低到一定值才能保证高温脱臭时油脂色泽不加深。

毛油中的固体杂质对精炼操作不利，故应先用过滤器过滤除渣。

加热是为了加快反应速度，并降低水化磷脂中油脂的夹带量。

另外，由于油中的Cu2+、Fe2+、Fe3+等会促使油脂氧化酸败，故一般对高级精炼油加磷酸这一步不能省掉。

通常情况下，对于毛油中含胶量较少的油品，可以将脱胶与碱炼脱酸放在一起同时进行，例如葵花油。

而对毛油中胶质含量较高的油品，应将脱胶与碱炼脱酸分开进行，如大豆油等。

通过脱胶工序，可以去除油中磷脂和部分蛋白质、粘液物、色素及微量金属离子等杂质。

1.3.2.脱酸：

毛油中含有一定量的游离脂肪酸，除去这些脂肪酸的过程叫脱酸。

脱酸方法有碱炼法、水蒸汽蒸馏（物理精炼）法、甘油酯化法和溶剂萃取法等几种，本工艺以精炼棉籽油为主，故采用传统的碱炼法脱酸，其反应如下：

RCOOH＋NaOH→RCOONa＋H2O

用烧碱（NaOH）中和游离脂肪酸生成肥皂（脂肪酸钠盐），在油中肥皂形成不溶解于油的胶状物而沉淀。

中和生成的肥皂为表面活性剂，吸附能力很强，可吸附油中的其它杂质（色素、胶质、悬浮物质等）。

因此，碱炼本身具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色等综合作用。

这里需要特别注意的是，烧碱中和游离脂肪酸的同时，还可能发生甘三酯（中性油）的皂化，引起炼耗的增加，因次要严格控制操作条件，以获得高质量和高得率的成品。

毛油或经过水化的油在85℃左右与烧碱溶液充分混合进行反应。

碱液浓度一般控制在12～220Be。

加热是为了加快反应速度，降低皂脚含油和降低油的粘度，以便更有效的分离油和皂脚。

反应混合物借助离心分离机分离成油和皂脚，皂脚用泵打入车间外的皂脚池。

碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得；另一部分则是为了满足工艺要求而额外增加的碱，称为超量碱，具体计算方法见操作说明书中“3.操作说明”。

复炼可改善碱炼油的洗涤性能，对改善油品的质量和色泽，降低残皂量及提高成品油的风味有明显效果，但复炼会增加炼耗，因此，需要根据所要加工的油脂品质和成品油的质量要求来决定该工艺的取舍，复炼采用的烧碱溶液浓度一般为6～120Be。

碱炼后应向油中加入热水以洗涤油中残留的肥皂。

这是由于分离过皂脚的碱炼油，受到碱炼条件的影响或分离效率的限制，其中尚残留部分皂和游离碱，必须通过洗涤来降低残皂量，水洗后的油，再次经离心分离机将油中的大部分水份分离出来，此过程称为离心脱水。

经过水洗后的碱炼油，其酸价和残皂量均应符合要求，然后送干燥工段脱水。

经水洗后的油虽经离心机脱水，仍含有少量水分，影响油品质量，不利于油品的储存和后道工序的加工，故应尽量除去多余的水分，脱水在真空条件下进行。

经真空干燥脱溶器脱除水份，干燥脱溶后即可作为成品一级油或二级油。

1.3.3.脱色：

脱除油中色素的工序，称为脱色。

纯甘油三酸酯液体是无色的，固体时为白色。

常见的各种油脂都不同程度呈现不同颜色，这是由于油脂含有色素所致。

由于混杂有油溶性的色素而使天然油脂有色泽，混入的色素包括天然色素和油料、油脂在加工或储存过程中产生的非天然色素，色素的存在影响油品的外观，有碍于油品的深度加工，并影响油品的稳定性。

为了保证油品的质量，满足于不同用途对油品色泽的要求，需脱除油脂中的色素，改善油脂色泽。

用于油脂脱色的方法有吸附脱色法、加热脱色法、氧化脱色法和化学试剂脱色法等，食用油脂工业生产中应用最广泛的是吸附脱色法，其它方法多不适合食用油脂脱色。

吸附脱色法的原理是利用某些具有较强选择性吸附作用的物质，如天然漂土、活性白土、活性碳、凹凸棒土、沸石等，在加热的情况下能吸附油脂内色素及其他不纯物质的特性完成的。

经过吸附剂处理的油脂，不仅可达到脱色的目的，而且还可有效地脱除油脂中残存的胶质、微量金属和残皂，并且要吸附少量油脂。

吸附过程完成后，由分离设备将油和废白土渣分开即可得到脱色油。

本工艺选用的脱色剂是活性白土与活性碳的混合物。

活性白土是由蒙脱土（膨润土）酸化而来的，其内含有15%左右的游离水分，游离水分起着分隔、支撑蒙脱土晶格使呈多层晶格的作用。

在脱色过程中，随着游离水份的逸出，空出的就是活化表面，活化表面可吸附色素。

活性白土对色素，尤其是叶绿素及其他胶性杂质吸附能力很强，对于碱性原子团和羟基等极性原子团吸附能力更强。

活性炭是由树枝、皮壳等炭化后再经活化处理而成，具有细蜜多孔结构，对脱除油中红色非常有效，对某些环芳烃、农药残毒的吸附能力也较强，而且还能选择性地吸附一些活性白土所不能吸附的低烟点物质。

活性炭价格昂贵，吸油率高。

通常将活性炭和活性白土混合使用。

1.3.4.脱臭：

去除油脂中的不良气味和风味的化合物的工序，称为脱臭，纯甘油三酸酯是无气味的。

由于天然油脂是混合物，其中含有微量使油脂带有臭味或刺激性气味的物质，如醛类、酮类和低级脂肪酸、皂、土腥味等，对于油脂加工，脱臭是很重要的精炼过程。

在这个过程中，不良气味被脱除，此外，还能使部分色素被破坏，从而使油脂的稳定性有所提高，色泽亦有所改善。

脱臭常用是水蒸汽蒸馏法，该法原理是让水蒸汽通过油脂层，提高臭味组分蒸发速率带出臭味组分，脱臭时要尽量提高操作温度降低操作压力使臭味组分最大限度逸出，在脱臭过程中，加入抗氧化剂是为了防止油脂氧化，延长油脂的储存期，抗氧化剂选用柠檬酸。

脱臭真空设备采用四级蒸汽喷射泵，脱臭载热介质为导热油，其特点是温度高，压力低，节省能源。

2．主要设备简介

2.1．碟式分离机（DHZ4000型）

碟式离心机（DHZ400型）是利用薄层分配原理来加速离心分离，它具有当量沉降面积大，沉降距离小，设备处理量大，操作方便等特点。

此次选用的DHZ400型除具有上述特点外，还具有运转平衡，噪音低、自动化程度和分离效率高，能提高成品油质量和精炼率的特点，且采用上部进料方式，在全密闭状态下工作，轻、重相分别通过各自的向心泵排出，对进出口压力的要求较低。

碟式离心机主要由进、出料装置、转鼓、垂直轴系、水平轴系、测速、刹车装置、机架及电动机等组成。

启动分离机达到工作转速后，密封操作水通入活塞下腔，活塞上升，转鼓密封，然后通入工艺操作水将离心机重相出口用水封闭。

待分离油经进料管进入转鼓内的分离区，油中的重质成分和轻质油在离心力场作用下获得不同的离心力，重质成分被甩向转鼓内壁处，流动的重液相沿转鼓内壁上移，由重液向心泵排出机外，固体杂质则聚集在转鼓内壁待排出，轻质的油向转鼓中心汇集，并由轻液向心泵排出机外。

当密封操作水阀开启时，活塞下降，排渣口打开，聚集的淤渣被甩出，经淤渣收集器排出机外。

该机为部分排渣型，因此排渣时可不停料，故分离效率高，且部分排出的仅为淤渣和少量重液相，极少损失油。

该机设有冲洗水机构，分离时将冲洗水通入转鼓，以利分离物料的分离，提高分离效果。

DHZ400型离心机主要参数：

处理量：

≥50T/D

转鼓转速：

6626r/min

输出压力：

≥0.1～0.3MPa

电机功率：

15.0KW

2.2．高效干燥脱溶塔

高效干燥脱溶塔是用于脱除碱炼油中的残溶和水份,首先利用喷嘴雾化油滴及碟盘成膜特性，降低（减少）油中可挥发物（这里主要是水分）挥发（蒸发）路径，使其瞬间快速蒸发（即闪蒸），从而达到脱水的目的。

脱水的同时也伴随着部分残溶的挥发。

脱水的油紧接着落入塔盘式脱溶器内，再利用水蒸汽蒸馏的原理喷射干蒸汽使油、汽充分均匀接触，并使油在脱溶器内强烈循环，以达到脱除残溶的目的。

器内有三个扇形工作室，每个工作室都装有蒸汽喷射装置，在真空条件下，残溶和水份很快被蒸发出来。

主要参数：

处理量：

≥50T/D脱溶时间：

40min

脱溶温度：

120℃器内加热面积：

3.0m2

残压：

≤6KPa

加热蒸汽压力：

0.6MPa

直接汽压：

0.05MPa

2.3．脱色器

脱色器为真空塔式设备，分上下两层，搅拌借助于直接蒸汽，上层有加热盘管，油在上层边加热边脱色，然后进入下层继续脱色，上层器壁底部有放空口通过体外阀门与底层连通，以便停产时放出上层存油。

主要参数：

处理量：

≥50T/D脱色时间：

30min

脱色温度：

100～105℃加热面积：

2m2

残压：

≤6Kpa

加热蒸汽压力：

0.6MPa

直接汽压：

0.05MPa

2.4．叶片密闭过滤机

泵将待过滤液泵入罐内并充满罐体，在泵的推动力下，待过滤液穿过滤网进入集液管并流出罐体。

固体颗粒被截留在滤片的滤网上形成滤饼，以滤饼作为助滤介质进行过滤而得到清亮的滤液。

随着过滤时间的延续，被截留的固体颗粒越来越多，滤饼厚度不断增加，使过滤阻力增加。

当罐内压力达到一定值后，需要排渣，这时停止向罐内泵入待过滤液，并用过热蒸汽（过热度≥10%）或压缩空气经管道通入罐内，将罐内的未过滤液压入另一台过滤机，并用压缩空气（或蒸汽）吹干滤饼，然后打开气动碟阀，启动振动器，使滤片振动，将滤网上的滤饼经排渣管卸除。

主要参数：

处理量：

5-8T/h过滤面积：

15m2

工作温度：

≤110℃

工作压力：

≤0.4MPa

2.5．脱臭塔

脱臭塔采用薄膜蒸发与喷流脱臭的机理，油从塔顶留下，以≤0.5mm的厚度，分布在高效不锈钢填料所提供的巨大表面上，与上升直接汽逆流接触，迅速脱除大部分挥发物，然后在塔釜中利用喷射蒸汽使油和汽充分均匀接触，并使油在每格脱臭塔体内强烈循环，以提高汽提脱臭的效果，整个塔釜分别用隔板隔成几个小室，每个小室都有蒸汽喷射装置，（喷射器是由喷嘴及扩散管组成，由于位能变成动能的作用）高速喷出的蒸汽把油吸进扩散管内，成雾状喷出，油粒和蒸汽充分接触，在真空条件下，挥发物很快被蒸发出来。

主要参数：

处理量：

≥50T/D脱臭时间：

60～90min

脱臭温度：

265℃加热面积：

2.5m2

残压：

≤300Pa

设计压力：

-0.1MPa

2.6．离心式混合泵

用于酸、碱与油迅速、充分混合，在机内油碱（或油水）在离心力作用下激烈搅拌进行中和反应。

主要参数：

处理量：

50T/D工作温度：

90-100℃

工作压力：

0.2MP

功率：

3.0KW转速：

2865rpm

2.7．蒸汽过热器

该蒸汽过热器为列管式设备通过高温的导热油的加热，从而获得温度较高的过热蒸汽。

主要参数：

传热面积：

2.0m2

工作温度：

300℃

工作压力：

0.6MPa

2.8．板式换热器

板式换热器由固定压紧板，上导杆，支柱和下导杆组成的坚固的框架，板片以一定的次序用螺栓压紧至一定的夹紧尺寸L后，相邻板片的波纹相互支撑形成流道，并能够承受两种介质的压力差，减少通道变形，若一通道通过冷介质则相邻的另一通道，就通过热介质，冷、热流体在板片两侧流过时，热量便通过壁面由热介质传给冷介质。

主要参数：

传热面积：

1～5m2

工作温度：

150℃

工作压力：

0.6Mpa

2.9．四级蒸汽喷射真空

一定压力的工作蒸汽，通过收缩—扩张喷嘴（扩压—压缩器）后，以超声速从喷嘴出口流向扩散器。

在速度增加的同时，工作蒸汽的压力下降，从而把被抽气体吸入，两者在混合室发生混合后，一起进入另一个收缩—扩张型扩压器，使这股混合气体的流速继续下降，压力升高，直至达到后一级泵所需进口压力把被抽气体排出。

喷射真空泵的级数与真空度有关，真空度越高，泵的级数就越多。

为了进一步提高真空度，在每两个收缩—扩张型扩压器间增设一个大气冷凝器，大气冷凝器用来冷凝抽出的气体和蒸汽。

主要参数：

真空度：

2/266Torr/Pa

抽气量（空气/水蒸气）：

10/60Kg/h

级数：

4级

蒸汽压力（表压）：

0.5MPa

蒸汽耗量：

475Kg/h

冷却水耗量（水温＜30℃＝：

49L/h

其它设备及详细说明见设备说明书。

3.操作说明

3.1．毛油首先要取样检验，了解毛油质量，看是否符合对毛油的质量要求，本工艺设计对毛油质量要求如下：

色泽、气味、滋味：

正常

酸价：

≤6mgKOH/g油

水份及挥发物：

≤0.3%

固体杂质：

≤0.2%

磷脂：

≤2.5%

3.2．配制碱液要根据毛油的质量确定其浓度,一般碱液浓度选择在12～22°Be即可。

3.2.1．加碱量的计算，毛油碱炼加碱量按下面步骤计算：

理论加碱量：

（N）

N=7.13×10-4×AV×Q（Kg/h）

为了计算方便，现将需用的NaOH溶液百分比浓度与波美度的关系列于下面表格中，供查阅参考。

NaOH溶液百分比浓度与波美度关系表：

（15℃）

波美度百分比浓度（%）波美度百分比浓度（%）

127.971812.64

138.551913.47

149.342014.22

1510.002115.06

1610.882215.84

1711.752316.68

∙式中AV代表毛油酸价，单位为mgKOH/g油

Q为处理毛油量，单位为Kg/h。

磷酸耗碱量（NP）：

由于本工艺中毛油碱炼前加了磷酸，故加碱前应考虑其耗碱量，以便达到脱酸的目的。

NP=1.22×W（Kg/h）

∙W为加入H3PO4的量。

（这里磷酸的量应为纯磷酸量）

超碱量（NC）

NC=（N＋NP）×25%（Kg/h）

实际加碱量：

（NS）

由于市场上的固体烧碱不纯，实际含NaOH量不同，故计算时应考虑：

固体碱量NS=（N＋NP＋NC）/固体碱中NaOH百分含量（Kg/h）

如果在工艺操作中没有加磷酸，则NP项为零，固体碱量换算成液体碱如下式：

液体碱量N液=NS∙固体碱中NaOH百分比含量/液体碱中NaOH百分比含量（Kg/h）

3.3．毛油经过滤器用泵送至板式换热器，预热到65～70℃进入离心式混合泵前，由微量定量泵按油重的0.05～0.2%加入85%浓度的H3PO4，然后在酸油反应罐内继续混合反应,此时酸油反应罐也起到了缓冲的作用。

3.4．酸油反应后的油再进入离心式混合器与定量泵送来的碱溶液充分混合,进行快速中和反应,碱液量根据前面计算得来.

3.5．混合后的油在板式换热器中加热到85℃左右时，进入已正常运转的自动排渣碟式分离机,离心机启动事项（详见离心机使用说明书）。

3.6．自动排渣碟式分离机（DHZ400）操作中，经常注意观察油色和皂脚，以判断加碱量是否适当，方法如下：

取少量皂脚置于玻璃板上，加酚酞指示剂数滴2～3秒钟，呈现微红色即表示碱量合适，变色太快或色太淡则表示碱量过大或过小。

3.7．经常注意调整油相出口压力，保持在0.1～0.3MPa，若皂脚中含油多，则将油出口压力调小些，若油色混浊，含皂量大，则油出口压力调大些，现场判断可以用一支笔在视镜对面，能清楚地看到笔为准。

3.8．脱酸后的油加热至85℃,进入DRZ400离心机水洗,按油重的10%～15%加进90℃的热水。

在正常运转中，应经常检查轻相管道上观察视镜中液体的清晰度，如发现轻液混浊，应调节轻相出口阀，或停车检查转鼓内是否充满油泥，并清洗转鼓，离心机正常运转时，应经常检查以下项目：

A：

流量计：

观察流量

B：

轻相出口压力：

观察轻相压力表

C：

轻相透明度：

观察视镜

D：

转鼓转速：

观察转速表（转速表指示的一转相当于转鼓的23转/分）

E：

齿轮箱油位高度：

观察油标，在中线以上为正常

F：

分离机的振动和噪音，无异常振动及尖叫声，运转正常

3.9．如毛油酸价太高，可采用6～120Be淡碱复炼工艺，碱液量按油重的5～10%，操作同前述碱炼。

也可进行二次水洗，加入量较一次法有所减少，按油重的8～10%。

选用DRZ470碟式离心机，操作和注意事项同一次法水洗。

3.10．离心机出来的油需经板式换热器，补充热量，以保证下道工序的温度，利于油、皂或油、水的分离。

板式换热器的操作时应注意：

1、慢慢地打开进口阀门，观察压力表，使压力逐渐上升；

2、用阀调节蒸汽流量，使温度达到工艺要求；

3、为了防止一边超压，进加热器的两股流体的进口阀要同时打开，或是缓慢地注入低压侧液体，再缓慢地注入高压侧液体；

4、启动时阀门不应很快打开，流量过大会冲坏密封垫片，造成泄漏；工作时，温度和压力应控制在工艺条件内，不得超温超压运行；

5、停车时，应同时关闭两股流体的进口阀；或者先缓慢切断高压侧流体，然后缓慢切断低压侧流体。

3.11．脱水离心机出来的油经螺旋板式换热器后进入干燥脱溶塔，残压在6KPa以下。

操作中要随时注意观察进油喷嘴喷雾情况及油在脱溶塔内的翻动情况和油位，同时调节进汽阀门及时排除故障，以保证连续正常运行。

3.12．干燥脱溶塔出来的油经螺旋板式换热器冷却至70℃以下，取样化验，各项指标符合下述标准后，或打入成品油罐（三、四级油），或无需冷却直接泵入碱炼油暂存罐，以便进一步处理。

3.13．整个碱炼过程应严格遵守安全操作规程，如发现离心机出现异常噪音或振动时，需立即停止作业，排除故障，经常保持转动部件润滑良好，即时更换易损件，定期拆洗维护保养，以保证正常生产，延长设备寿命，车间人员对所有设备，特别是离心机一定要熟练掌握其性能、操作、规程、使用维护等问题。

3.14．合格的碱炼油，应通过换热器预热到90℃以上，进入脱色工段，脱色白土由白土暂存罐，经定量器定量后加入油、土混合器，生产时，应防止白土搭桥，（如发现白土下料器中白土长时间不下去应立即停车），混合后，应均匀地进入脱色塔，脱色温度控制在95～110℃，残压小于6.0KPa（即40mmHg），脱色时间控制在30min左右，脱色时用直接蒸汽搅拌，搅拌程度以油始终处于微沸状态为宜。

刚开车时，应通过阀门来调节进汽量，生产过程中应时时注意塔内油的沸腾情况，以便随时处理。

3.15．脱色完毕后，经泵直接打入板式密闭过滤机；泵的输送量依靠调节泵出口的回流阀实现。

过滤机的操作过程如下（见附图）：

1、开启阀门A，阀门A2、A6，将待滤混合油充入过滤机I，待阀门A6处的视镜观察到有油流出时，关闭阀门A6，稍开启阀门A5，并调节阀门A，使过滤机压力上升至0.05Mpa。

此时可根据脱色塔内油位高低适当调整总进油量，或暂时关闭总进油阀门。

2.当从阀门A5处视镜中观察到过滤油已定很清晰时，稍关闭阀门A5一些，然后慢慢开启阀门A3，再彻底关闭阀门A5，再调整阀门A3，使过滤机内压力维持在油清晰时的压力。

此时应将总进油量恢复到生产需要的流量。

此后可根据脱色塔内油位高低调整阀门A及阀门A3的开启度，以保证脱色塔内油位始终处于视镜可视范围，使滤油机内压力保持在0.1Mpa左右为宜。

3、连续过滤5-6h后可停止过滤，将待滤混合油倒入另一台过滤机。

此时先稍关闭阀门A3，并稍开启阀门A5：

再彻底关闭阀门A3，再调整阀门A5，保证滤油机内压力不变。

然后全打开阀门B6，后打开阀门A8向滤油机I内通入压缩空气，控制滤油机内压力至0.4Mpa，此时应立即打开阀门B2，依压缩空气的压力将滤油机I中的混合油缓慢压入滤油机II中，此过程不断调整阀门A8保证滤油机内始终有压力。

当由阀门A5处视镜观察到油位只有半视镜时应开启阀门A4，关闭阀门A5，再开启阀门A1，关闭阀门A2，此时滤油机II象滤油机I进入新的操作周期。

当从阀门A1处，视镜观察到排油量很少时，可暂时将视镜前的阀门关闭，待滤油机内压力稍有升高时再突然打开此阀门，这样反复多次，直到从视镜中看不到有油出来为止，此时关闭阀门A1。

打开汽水分离器下疏水阀旁通，将汽水分离器内的冷凝水彻底排空，在稍关闭旁通阀（注意不要全关闭）。

然后缓慢开启阀门A7同时关闭阀门A8，控制阀门A7的开启度，使滤油机内压力维持在0.2Mpa左右吹饼，吹饼时间25-40min。

4、吹饼结束后关闭阀门A7，，待滤油机内压力为0时再打开阀门A9彻底放空滤油机内水蒸气。

关闭阀门A4然后打开震动器与碟阀执行机构的供气阀，确定压力在0.4Mpa后再打开碟阀A10（底阀），观察开阀瞬间的出渣情况，确认开始出渣为水和渣的混合物并无多少明油时，开震动器震动卸饼，开震动器震动卸饼时应间断进行，总震动时间不超过1-2min。

如果滤饼较干，可不打开滤油机顶盖。

如果滤饼较粘不干是含有较多油分，说明过滤过程中有过滑饼现象或饼太厚，无法吹干，此时应打开滤油机顶盖，用人工清理滤油机内滤渣，卸完饼后关闭碟阀A10、阀门A9及震动器与碟阀执行机构的供气阀。

此时滤油机1则