玉米深加工工艺简述.docx

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玉米深加工工艺简述

淀粉车间工艺总述

玉米湿磨加工是采用物理的方法将玉米粒的各主要成份分离出来获取相应产品的过程。

通过这一加工过程可获取五种主要组份，即：

麸皮（纤维）、可溶性蛋白、胚芽（油脂）、麸质（蛋白质）和淀粉。

因玉米中所含淀粉比例最大，一般干基含量在70%左右，所以，习惯上称淀粉为主产品，而其余产品均称为副产品。

淀粉生产工艺顾名思义就是研究淀粉加工的艺术，就是要以各组份彻底的分离为目的，以最少的投入获取最大的产出。

目前生产工艺采用湿磨法加工工艺，主要目的是要从玉米粒中尽可能多的提取纯净的淀粉以及各种副产品。

其基本过程为一泡、二磨、三分离、四洗涤、五干燥。

一泡，指玉米首先需要用亚硫酸浸泡，使得各组成部分疏松，削弱相互间的联系，亚硫酸还可以破坏蛋白质网，使玉米粒表皮的半渗透膜，加速和促进渗透及扩散作用，使玉米粒大量吸水而膨胀、软化，同时提出可溶性物质（通过蒸发系统加工为玉米浆）；二磨，指粗磨和细磨，软化玉米的胚芽具有弹性，粗磨使玉米粒破碎，从而使玉米胚芽与其他组成部分游离开以便分离，故粗磨也称胚芽磨。

细磨又称精磨或纤维磨，通过细磨研磨，可使淀粉和纤维及其他组成脱开，磨是减积操作的一部分，各组成成分虽然体积减小并单独分开，还需要进一步的分离。

粗磨和细磨都必须在湿太下工作，磨后物料呈不均匀的稀浆状；三分，即一分胚芽，二分纤维，三分麸质，粗磨后利用胚芽分离旋流器组分出胚芽，细磨后利用筛分设备分出纤维最后粗淀粉乳再用离心机设备分离麸质精制淀粉。

为达到产品最高效率的提取分离出的纤维和淀粉乳进一步的洗涤将蛋白、淀粉最大限度的提取回收。

各产品分离浓缩后进过脱水进一步的进行干燥得到相应的主副产品。

其干燥方式分别为闪蒸式干燥以及列管式接触干燥，干燥后的部分热源会进行回收利用节省能源消耗。

工艺各工序简述如下：

1、预净化

玉米净化系统是淀粉生产的首要环节，玉米原料经检验、检斤、验收、保管、输送净化、入仓（库）等环节，为淀粉生产提供所需数量与质量的玉米。

主要由12.03-1/2刮板输送机、12.04-1/2斗式提升机将玉米输送到12.06-1/2、12.07-1/2滚筒筛内进行两级除杂，杂质通过12.13斗式提升机进过12.24粉碎后进入到纤维干燥工序进行回收、玉米经过12.10、12.19斗式提升机进入上料工序，满足车间原料玉米的即时供应。

2、玉米上料

玉米上料系统是将予净化的玉米再一次净化，以达到完全净化的目的。

预净化中所未能完全去除的杂质如：

铁器、灰尘等杂质，都将在上料系统除去。

为了满足每天磨制2000吨玉米的能力，上料系统必须保证每小时净化200-250吨玉米，每天应操作大约10小时。

也就是说每上1罐料，应在2小时内完成。

给入浸泡罐的玉米必须全部通过预净化。

——固定式磁力分离器

经12.10、12.19埋刮板输送机送来的玉米，首先进入除铁器12.27，以便除去预净化没有筛出的铁类物质。

磁力分离器1为串级式，玉米从上部进入向下流动，俘获物流中铁类物质使其后的设备得到了保护。

经过磁力分离器流下的玉米进入12.28储料斗后进入12.29电子秤，通过电子秤后进入12.30储存后，进入12.34罐，通过13.04输送水、蒸发冷凝液进行一级洗涤在进入12.36刮板输送机进入跳汰机进行除砂、除石，通过13.04利用水输送将玉米送至各浸泡罐。

玉米上料输送液是利用老酸，第一次投料可用H2SO3溶液代替，输送水温度由13.06控制，一般控制在48-55℃之间。

加入浸泡罐的玉米，须经自动玉米称12.29称重。

称重机所给的重量为除去杂质后玉米的净重。

便于生产产品收率、生产负荷计算统计。

3、二氧化硫制备

二氧化硫制备系统主要由吸收塔14.37-1/4、燃硫炉14.23、14.25、引风机14.24、14.26碱液罐14.45，文丘里发射器14.43等设备组成。

其目的是为浸泡系统提供含一定浓度的H2SO3溶液。

制备的过程是：

将干硫横加入14.21溶硫池内利用蒸汽进行溶化,经14.23一次燃烧炉和14.25二次燃烧炉使其燃烧.燃硫炉与吸收塔14.37-1/4直接连接。

引风机使燃烧室产生的气体通过吸收塔，向塔中加入工艺水吸收燃烧室产生的气体，工艺水自上而下形成流体液面，SO2气体由下至上通过吸收塔。

通过这样的交换过程，水吸收了SO2气体生成H2SO3溶液，尾气进过14.45碱液罐吸收后再排入大气。

H2SO3溶液经塔底流入收集罐14.39,然后泵入亚硫酸贮罐14.05。

16.90-1工艺水罐内的工艺水经泵15.81,通过14.37喷嘴连续喷入吸收塔,各吸收塔都配有多个筛板,通过各引风机风量的调节从而实现SO2浓度的调节。

4、玉米浸泡和浸泡液蒸发

浸泡过程主要是为了软化玉米颗粒,并较容易地从淀粉颗粒中分离出胚芽、麸皮、纤维和麸质。

经验证明，要达到理想的浸泡效果，应采用浸泡中含有乳酸和二氧化硫的逆流浸泡过程。

由于玉米原料的种类、品质不同，浸泡过程的控制参数也有所不同。

一般情况是保持玉米颗粒与浓度为0.10~0.14%，温度约为50±1℃的H2SO3溶液接触,浸泡时间≥40小时.特殊情况浸泡时间38-42小时由生产部经理批准方可投入生产。

逆流浸泡过程的必不可少的条件是乳酸菌的繁殖。

这种菌将玉米颗粒中的可溶性糖转化为乳酸,在温度保持接近50±1℃的条件下,浸泡液中乳酸菌进行繁殖,同时将抑制其它微生物的生长。

浸泡过程中产生的乳酸对玉米颗粒的细胞壁有特殊的软化效果。

如浸泡温度较低,细菌的繁殖生长速度缓慢。

而较高的浸泡温度,淀粉容易糊化,且严重地阻碍玉米组织的分离,降低淀粉的收率。

正常的浸泡时间控制在48小时左右,然而主要取决于被加工玉米的种类和质量。

浸泡时间太短,磨制和分离较困难.浸泡时间过长玉米颗粒太软,玉米容易变质。

浸泡过程玉米吸水,水份含量可达42~45%之间,并有5-9%的可溶性干物浸入浸泡液中。

（1）向浸泡罐投入浸泡液和玉米;

（2）玉米浸泡;

（3）浸泡液排放;

（4）浸后玉米的排料。

最初浸泡开始是由亚硫酸罐14.05向一个浸泡罐加入5~6米或者30%液位浸泡液,.最初的开车,因没有工艺水,浸泡液是由新水吸收SO2气体制得.整个工厂全部运转后,由湿磨系统产生的洗水（工艺水）代替新水。

罐内加入浸泡液后开始投玉米。

起动上料系统,起动从预净化来料的输送系统。

为了保证48小时的浸泡时间,浸泡罐必须按规定数量加料.这就意味着每天磨制2000吨（折14%水分）玉米,每5.4小时左右必须向浸泡罐投入一罐料（450t/罐）。

当玉米量达到了称重机规定的数量时,玉米进料停止.然后向浸泡罐加入二氧化硫水（浸泡液）,保持罐内浸泡液液位在玉米料位的50CM以上。

必须定时检查罐内玉米是否全部浸没.在浸没过程中,玉米料位由于玉米的膨胀而升高,而浸泡罐液位由于玉米吸水而下降。

如果浸泡罐液位下降到玉米料位以下,则必须向罐内补加二氧化硫水.浸泡期间,通过循环泵14.02,浸泡液自身循环.同时,经过热交换器14.03。

如果由于玉米的温度低或循环时散热损失的原因致使罐内温度下降,可通过14.03自动提温,蒸汽的提供由TCV14.03控制。

以上叙述的程序,只适用于最初开车阶段的头九个罐或长时间停车浸泡系统已全部空罐时情况。

从第10罐开始,系统开始执行逆流浸泡.从原理上讲,二氧化硫水只加到排料罐或罐的溢流排出系统。

这个程序是通过料位控制LICA14.01之间阀1和阀2自动控制的.

LICA的设定比罐内的实际液位低,部分循环的浸泡液被倒入下一罐.

这种控制过程,各罐内的浸泡液逐步被可溶物含量低的浸泡液所置换.换句话说,系统中最新的玉米与最老的浸泡液接触（可溶物含量高的）.

第九个罐加料后,开始执行逆流浸泡程序.即向1号罐加入二氧化硫水,因为1号罐是加料时间最长的罐.

加入量约为120m3/h,循环泵14.02的能力大约在250m3/h,也就是说,有130m3/h保持自身循环,而有120m3/h浸泡液倒入下一罐.2-9号罐同上.

当10号罐加入5~6米浸泡液后,停止向1号罐加二氧化硫水.并开始向10号罐投玉米，过程如以上所提到的头九个罐，10号罐加入规定数量的玉米后，再向1号罐加二氧化硫水，过程如上所述。

老浸泡液的排浆和倒罐连续进行。

全部过程必须保证浸泡液位在玉米料位的0.5m以上.

采用连续地向罐内加入二氧化硫水直至排料为止的浸泡工艺是更可取的.从第11罐以后,加料和浸泡过程与10号罐基本相同,不同之处是二氧化硫水不再加到1号罐,而是2号罐.以此类推.

然而,这种工艺会使磨区大气中的SO2浓度增加,这是我们所不希望的.基于这种原因,要根据实际情况在浸泡罐排浆之前2~4小时应停止向罐内加入新的二氧化硫水.

现在1号罐内的玉米已浸泡了大约42小时,必须为破碎系统做好供料的准备.开始破碎之前,向罐内加入的亚硫酸大约已停止了3小时,浸泡液必须排放.倒浆阀N02打开.1号罐内的全部浸泡液倒入2号罐,2号倒入3号,以此类推,尾罐为11号罐,浓浸泡液从11号罐送入稀浸泡液贮罐14.08-1/2.

为了使附在玉米上的浸泡液排得更好,全部浸泡液倒入一罐后,罐内玉米至少要空酸1个小时。

现在我们已经叙述了浸泡系统全部开车和操作过程,然而,因为工厂只是部分地开车,还不能产生工艺水,只能用新鲜水来制取二氧化硫水,并需满足用量.

当磨制、分离和洗涤系统开车后不久,大量的工艺水被送至二氧化硫制备系统制取二氧化硫水。

向浸泡系统连续加入等量的二氧化硫水的同时,从系统的最后一个罐连续地排出饱合的浸泡液，只在浸泡罐加料时中止。

为了收回有价值的组份，从浸泡系统排出的饱合浸泡液送至浸泡液蒸发系统,在这个系统,把浸泡液中大量的水蒸发掉.稀浸泡液送到蒸发系统之前,需在贮罐14.08-1/2内贮存一段时间,以产生更多的乳酸,达到降低PH值的目的.因这PH值高,蒸发器的加热管内极易结垢。

稀浸泡液罐14.08-1/2内的稀浸泡液由泵14.10泵入蒸发器.在蒸发器处汇入四效加热器的再循环液流中.

经物料给料泵14.10,稀浸泡液送到14.55预热器、再进入到MVR蒸发器内.另一方面,这效同时用于物料的汽液分离.当物料进入蒸发器时,闪蒸到这效的沸腾温度。

物料经上管板的分配装置进入加热管，并作为一种液膜向下流动，在强烈蒸发的同时伴随着脱气发生。

物料的大部分在加热器底部的最低点送出。

被蒸汽带走的物料将在邻近的分离器分出。

MVR效加热器的物料在泵的作用下给入三效蒸发器14.52。

当物料进入蒸发体后，发生了与如上所述的四效同样的作用，只是浓度不同。

三效的物料在14.69泵的作用下经过14.50加热器14.47给一效进料当物料进入蒸发体后，发生了与上

通过再循环泵14.66，物料在一效进行浆膜浓缩。

物料通过泵14.66进入到二效14.51内浓缩在这效物料达到较高的浓度38-42%。

蒸发的物料浓玉米浆通过中间储罐14.90-1/2、14.92-1/2泵加入到纤维饲料以及胚芽粕内从而生成纤维成品以及高胚芽粕。

5、浸后玉米的输送和除石

浸泡后的玉米，送至下一工序进行磨制。

输送过程为水力输送。

浸泡罐内的浸后玉米通过输送水送到浸后玉米罐15.01（给料罐）。

来自输送水罐14.13的输送水流到浸泡罐底部的输送管线。

水与玉米的体积比为4：

1~6：

1，通过排气罐14.09,再经输送泵14.04-1/2,送至跳汰机（捕石器）14.11进行再一步除砂和除石，减少设备的磨损以及产品中灰分指标。

捕石器14.11将浸后玉米中砂石和其它较重的杂质分入自身底部旋流器的集砂斗中。

这些砂石和杂质是经过预净化、上料工序而未被分出的。

跳汰机通过规律性来回震动通过比重不同将玉米和砂石分开。

规定:

要定期排放集砂斗中的砂石,甚至包括排放出一些玉米.因为当集砂斗内砂石过多,排放不及时,砂石汇同玉米一起进入后道工序,极易造成设备的损坏,轻者也将造成设备的严重磨损,同时会增加成品中的灰份和斑点指标.

经捕石器后,浸后玉米通过分水筛14.12,做为筛上物落入浸后玉米罐15.01中,筛下的输送水流回到输送水罐14.13.

6、玉米破碎和胚芽分离

玉米破碎的目的是为了提取胚芽.玉米颗粒中有价值的组份之一是胚芽。

胚芽中含有大量的油，所以应尽可能多的将胚芽分出，以实现两个目的。

（1）要生产出高质量的淀粉必须将胚芽提出，淀粉中脂肪含量是非常重要的指标。

（2）胚芽中的油是价值很高的产品；

通过对浸后玉米的破碎来提取胚芽。

分二步进行，每一步都伴随着“重力”或称“浮力”式分离。

玉米破碎分二步。

第一步为粗磨，紧接着第二步为细磨。

这种方法破碎的玉米，损坏的胚芽少。

可改善胚芽悬浮物的分离效果，使工艺过程的每步都保持低的脂肪含量。

给料罐15.01内的浸后玉米，由自动阀阀控制流量进入第一级磨15.04-1/6（粗磨）。

粗磨为齿盘磨，软化的玉米经磨破碎后释放出胚芽，同时释放出大部分淀粉，与工艺水形成悬浮液。

悬浮液流入头道磨贮罐15.05，在罐内与胚芽分离系统的回流、胚芽洗涤系统的洗水混合稀释。

稀释后物料在泵15.07的作用下打入初级胚芽分离系统15.08。

因为胚芽的比重小，浮在淀粉悬浮液“重介质”之上。

使较轻的胚芽强制通过道尔分离系统的溢流。

初级胚芽分离系统采用了两级，以保证胚芽是取的纯度和提取率。

底流流入脱水筛15.10，筛上物流入第二级磨15.11。

这级磨主要是对一级磨的物料进一步破碎，以更提取更多的胚芽。

磨后的物料流入第二级磨后贮罐15.12。

罐内物料被脱水筛的滤液、胚芽洗涤系统的部分洗水和从第二级胚芽分离系统15.15返回的回流所稀释。

在系统的作用下提取的胚芽返回到初级分离系统。

再由初级分离系统分出送至胚芽洗涤系统。

整个胚芽分离系统的最佳效果是15.15排料中不含胚芽，而15.08溢流中纤维含量应尽可能的低。

要同时取得以上这两种效果是非常困难的。

所以，首先应保证15.15底流中含尽可能少的胚芽，15.08溢流中提取的全部胚芽，含少量的纤维、杂质和淀粉送到二级胚芽洗涤系统15.41。

胚芽带走的淀粉由给入的新工艺水洗出。

胚芽洗涤过程为顺流洗涤过程。

胚芽从第一级给入在第二级离开系统。

洗水也从第一级给入从第二级离开系统。

靠这种过程，将淀粉洗出并与洗水一起进入磨制罐。

工艺水罐16.90的工艺水用来做洗水。

洗水与物流在系统中顺次流动，形成顺流。

因胚芽洗水最终进入磨制罐并稀释磨制的物料，加入胚芽洗涤系统的洗水量影响给入系统物料的浓度，所以必须严格控制。

为了取得好的胚芽分离效果，形成“重介质”的淀粉悬浮液的浓度极其重要。

经验证明，在15.19压力曲筛处测取物料浓度在8-10Be′,对一些种类的玉米比较合适。

洗后胚芽落入胚芽脱水挤压机15.46，脱出的水返回到胚芽洗涤系统。

进入挤压机的胚芽含水大约为80%，脱水后胚芽含水为50~55%。

再输送至干燥系统。

15.15的底流是脱胚后的玉米悬浮液，流入15.16罐。

经泵15.18打入分水筛15.19-1/6。

分出的滤液部分地再循环，以保持15.16罐的料位，另一部分流入15.90罐，去后道工序进行分离。

15.19-1/6筛的筛上物，纤维、淀粉和麸质的混合物流入精磨，进行精磨磨制，以便使全部淀粉与纤维和麸质脱开，呈游离状态。

然后送至纤维分离系统。

1519-6筛的筛上物，纤维、淀粉和麸质的混合物流入15.22罐再由泵15.24经15.49-1/2曲筛打入1563进一步分离。

7、精磨和纤维分离

玉米中的淀粉，进入精磨之前，一部分仍然是颗粒物料的状态。

精磨磨制后，从纤维—蛋白质网中提取出大量的淀粉。

为了将淀粉极大限度地收回，必须将纤维中的淀粉彻底地洗出，而淀粉中的细纤维含量应尽可能地低。

从纤维中提取淀粉的效果不好，会影响淀粉的收率。

特别是在工艺中产生过多细纤维，在纤维洗涤系统中很难洗出，也会使最终淀粉成品中的细纤维含量增加。

磨制后的物料靠重力流入15.22罐，经泵15.24打入纤维洗涤系统15.49-1/6、15.50/1-5的泵槽15.63.纤维洗涤系统分为七级,通过逆流洗涤的过程,从纤维中将淀粉和麸质洗出。

纤维从第一级曲筛15.49-1/2进入系统，并做为筛上物进入第二级及以后各级。

在最后一级曲筛15.50-5处,筛上物纤维在泵的作用下离开系统。

洗水是在泵槽第六级加入，形成含在淀粉的悬浮液并作为滤液离开系统的最后一级曲筛，溢流到前一级曲筛的给料室。

最终作为第一级曲筛的滤液离开系统，同脱水筛15.19-1/6的滤液一样进入磨制淀粉罐15.90。

加入纤维洗涤系统的洗水量，取决于给入该系统的物料量。

正常情况下，检测第一级曲筛滤液的浓度，应为4°~7°Be′。

否则，应调节洗水量。

离开最后一级曲筛的纤维，进入脱水筛15.69-1/6进行预脱水，然后进入脱水挤压机15.71-1/6脱水。

进入脱水系统的纤维含水95%，离开系统的纤维含水量水大约为55~65%，最终由干燥系统处理。

加到纤维洗涤系统的洗水是从工艺水罐16.90来的工艺水，脱水螺旋和挤压机的滤液也回到纤维洗涤系统中。

泵槽15.63中的料位，通过特制的溢流口自动保持在一定的离度。

第一室的料位通过自动阀控制器控制保持不变。

自动阀控制器安装在第一级曲筛筛下物的管线上。

8、淀粉/麸质分离和淀粉洗涤

淀粉/麸质的分离由SDA260-76-003主离心机16.00-1/2来完成。

分离机内高速旋转的转鼓产生的离心力，使转鼓外锥体处的固形物快速沉降。

大量的淀粉悬浮物形成高浓度区，而轻物料如麸质在离浓度区上部，呈浮动状态。

淀粉通过转鼓圆周的喷咀排出，而麸质从转鼓中心溢流。

转鼓锥体区的淀粉浓度对分离的质量有极大的影响。

如果浓度低，分出的物料中淀粉含有麸质较多。

浓度太高，麸质中淀粉含量会增加。

因而，必须将浓度控制在适当的范围，以使分出的麸质淀粉含量低，也防止较多的麸质随淀粉排出。

首先的还是控制麸质中的淀粉含量，因为淀粉从溢流随麸质排出后无法收回，也影响麸质浓缩机的操作，降低麸质的质量。

淀粉中的麸质，应控制在限定的含量范围内，在其后的淀粉洗涤系统中洗出，重新返回到主离心机。

离心机喷咀排出淀粉乳部分自身循环，循环的物流被洗水稀释。

加到循环物流中的洗水量，应足够使未被分出的麸质从溢流进一步分出。

同时也要保证小的淀粉颗粒不随溢流的麸质带走。

淀粉洗涤溢流罐16.55通过16.57作为主离心机洗水。

稀浆罐15.90的稀浆（玉米分离出胚芽和纤维后的淀粉浆称为稀浆）给入主离心机16.00-1/2之前，首先需通过二级旋流除砂系统15.93-1/2除砂。

对浆料的除砂是绝对必须的。

因为象砂石、灰尘、管线内的磷片等材料，在高速旋转设备的作用下（如泵、离心机等设备）产生强烈的磨擦，使设备磨损。

在旋流除砂器中凡比淀粉比重大的物质旋至底流，最终由连接至第二级旋流器底流的集石器处排出。

通过主离心机的物料，分离出淀粉和麸质。

离心机的溢流为麸质，流入麸质浓缩机16.07的给料罐16.03.底流为淀粉,进入淀粉洗涤系统的给料罐16.35.16.35罐淀粉乳给入淀粉洗涤系统16.38-1/12（W1-W12）.进入系统之前,淀粉乳首先经过旋转过滤器16.48-1/2,滤去可能引起堵塞小旋流器体的杂质.

淀粉洗涤系统采用了直径为10mm的旋流器,多级逆流洗涤.这些小旋流器体固定在通长的壳体内.整个系统作为统一的机构进行操作,对给料、洗水的加入,最终淀粉乳的排料和第一级溢流进行流量控制.

新鲜洗水从最后一级W12前面加入，稀释系统物料，以提供有效的洗涤和分离。

加入的洗水与含有可溶物、麸质、细纤维的淀粉乳物料形成逆流，物料由前向后流动，洗水从后面加入，对物料进行充分的洗涤，最终排料为浓缩后的淀粉乳浓缩为21.5-22.5Be′。

淀粉洗涤系统是具有稀/浓缩作用的系统，主要功能是减少最终淀粉产品的可溶物含量。

因各级有较大的浓度差，可溶物易被水洗出，使最终产品中的可溶物含量达到理想的标准。

因液力旋流器的效果好于沉淀装置，每级的溢流都排出一定量的淀粉，所以第一级的溢流必须重新打回到工艺过程中以回收淀粉。

为了提高洗涤效率，洗涤系统的中间的温度应在48℃~50℃之间。

从洗水罐16.50来的洗水进入系统前，经过滤器过滤并经加热器16.52加热，以保让进入系统的洗水不含杂质，并达到工艺要求的温度。

淀粉洗涤系统是整个工艺中唯一用新鲜水做洗水的部位。

工艺过程中使用的全部洗水，回收的水都称为“工艺水”。

从洗涤系统出来的最终淀粉乳，流入淀粉乳罐16.75，然后送入干燥系统。

经刮刀离心机脱水后，经闪蒸干燥器干燥。

淀粉洗涤系统第一级的溢流，包含淀粉和洗出的杂质，流入16.55罐，后经澄清离心机16.10澄清后进入16.90罐做为工艺洗水。

9、麸质浓缩

主离心机的溢流，包含微量淀粉的麸质，流入麸质罐16.03，经16.05-1/2泵给入麸质浓缩机16.07-1/2之前,先经旋转过滤器16.06过滤,以防止杂质带入浓缩机.

麸质浓缩机16.07物料,在离心力的作用下,使悬浮的麸质颗粒与水分离.溢流为水,底流为经喷咀排出的麸质.

麸质浓缩机底流浓度必须严控制,干物含量应保持在8-12%左右,不希望浓度过高,因为浓度过高会引起浓缩机的堵塞.相反地也不希望浓度太低,浓度太低造成脱水过滤机16.24-1/14脱水时的困难.麸质浓缩机的溢流进入工艺水罐16.90,做为工艺水又重新用于生产过程.

进入麸质过滤机的物料,存入底部料槽16.21中,经过16.23-1/2泵打入板式过滤机16.24-1/14进行脱水，进料通过高料位罐和压力进料进行进料保证滤液达标。

进料完毕后通过压榨水泵16.29-1/2进行压榨以便达到好的脱水效果50-55%，便于干燥工序的物料干燥。

10、干燥

10．1胚芽干燥

脱水挤压机15.46脱水后的胚芽,经螺旋输送机输送到旋转管束干燥机18.01-1/2中干燥.干燥方式为接触式,干燥机由静止的壳体和内部旋转的管束组成.蒸汽通过管线进入管束使管束加热,管束周围安装了带料铲.干燥机内的胚芽,被旋转的管束料铲带起,在接近干燥机的顶部时落下.胚芽在下落的过程中,通过这些加热的管束而得以干燥.蒸发出的水分,通过吸风机排出,重复进行这一过程.通过这种方式使胚芽与管束彻底接触.干燥机内的带料铲具有一定的倾角,起到向前推料的作用,胚芽被料铲带起的同时,又被向前推动,将胚芽推至干燥机的排料端.干燥后胚芽含水约6-9%,经正压罗茨风机输送到工厂的榨油车间.

10．2纤维干燥、混合饲料的配制

挤压机脱水后的纤维含水约55~65%,加入浓缩后浸泡液（玉米浆）,经螺旋输送机15.72送至20.05混料螺旋输送机.在20.05混料螺旋输送机处同时要接收旋风分离器回收的纤维和循环的纤维，充分混合以使干燥机的物料含有相对较低的水份。

纤维与玉米浆混合称为“混合饲料”。

加入的玉米浆量必须遵照用户对产品组份的要求来确定其加入量。

也要受到干燥机能力的约束。

因加入玉米浆后的混合饲料，很易粘在干燥机的管束上。

给干燥机的干燥器带来很大的麻烦。

在严格控制给入玉米浆的量的同时，必须从螺旋输送机20.06处返回足够量的干后纤维,并且按一定比例向20.05中加入碎玉米和油粕,使物料均匀地给入干燥机的“湿端”。

干物料与湿物料混合的方法叫“回粉”。

回粉可增加被干燥物料与管束接触的表面积。

干燥过程正是这样一个过程。

为了提高干燥机能力，增加玉米浆加入量，可在干燥机侧面通入热风直接与物料接触，强化干燥效果。

用上述方法将混合饲料干燥到含水小于10%以下，气力输送到干饲料贮仓。

向纤维中加入油粕和碎玉米后最终混合饲料的水份会有一些变化，需根据实际情况来调节干燥机同料的水份。

10．3麸质干燥

经麸质过滤机脱水后麸质进入混料螺旋输送机16.29-1/14a,进入回粉螺旋输送机19.05.干燥后物料的主回粉也兑入19.05中,在进入锤磨19.11之前实现了预混合.进入锤磨19.11的物料经混合、粉碎后均匀