压油装置及调速系统安装方案.docx
《压油装置及调速系统安装方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《压油装置及调速系统安装方案.docx（25页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
压油装置及调速系统安装方案
压油装置及调速系统检修方案
1概述
根据乌江彭水水电站2012年3号机组A级检修项目要求，此次调速器系统主要检修项目包括：
压力油罐检查、集油箱、漏油箱清扫检查、调速系统各油泵及电机检查、试验、组合阀检查处理、各滤油器分解检查，滤芯更换、比例伺服阀、紧急停机电磁阀检查、接力器锁定装置处理、自动补气装置检查、锁锭电磁阀、机械过速检查、接力器密封、端面密封检查、加装事故配压阀、分段关闭阀、回油箱加装冷却器、调速器油气管路更换、调速器检修前后试验等主要检修项目。
2主要技术特征
导叶技术参数表
项目
单位
技术参数
活动导叶数
块
24
固定导叶数
块
24
导叶最大开口
mm
622
7.2.1.4导叶接力器技术参数见下表
导叶接力器技术参数表
项目
单位
技术参数
型式
双作用液压直缸
活塞直径
mm
750
最大行程
mm
783
操作油压
MPa
6.3
数量
个
2
3检修技术要求
3.1在拆卸检修设备前应做好标记。
对具有调节功能的螺杆、顶丝、限位块等应做好相应位置记录。
3.2在拆卸较重的零部件时，做好防止人员坠落和设备脱落的措施，注意防止人员砸伤、割伤以及设备撞伤的事故。
3.3在拆卸复杂的设备时，应记录拆卸顺序，回装时应按先拆后装，后拆先装的原则进行。
3.4在拆卸配合比较紧的零件时，不能用手锤或大锤直接冲击，应用木棒或紫铜棒撞击，或者用木棒或紫铜棒相隔后再用手锤或大锤打击。
3.5对拆卸下来的比较重要的零件如活塞、端盖、螺杆、衬套等，应放在毛毡上。
对特殊面，如棱角、止口、接触面等应用白布或毛毡包好。
3.6拆卸过程中，对有可能掉进异物的管口、活塞进出口等用白布或石棉板、铁板封堵。
3.7处理活塞、衬套、阀盖的锈斑、毛刺时应用天然油石，只能沿圆周方向修磨，严禁轴向修磨以免损伤活塞和衬套的棱角、止口。
3.8在刮法兰密封垫和处理结合面时，刮刀应沿周向刮削，严禁径向刮削，法兰密封面上不得留有径向沟痕。
3.9对重要零件的清扫顺序是，先用白布进行粗抹，然后用汽油进行清扫，再用面团粘净。
在有条件时用低压风进行吹扫，严禁使用破布和棉纱处理。
3.10组装活塞、针塞及衬套时应涂上合格的透平油。
活塞、针塞及衬套在相应的衬套内靠自重灵活落入或推拉轻松，无方向性。
3.11回装法兰、端盖、管接头时，应检查封堵物是否拆除，密封垫是否装好，止口是否到位；螺丝应先对称拧紧，然后均匀紧固。
3.12更换密封垫时，密封垫内径应比管内径稍大，重要部位必须换相同厚度、规格的密封垫，垫的质量不得低于原垫质量。
3.13对装在油压腔或油系统内部的螺栓、螺母要作好锁紧措施，不得松脱。
3.14对拧入与油源相通的螺钉应做好防漏措施，不得渗漏。
3.15在装管路及集成块时，应用低压气吹出或汽油洗出管内脏物，确保畅通无杂物，方可组装。
3.16对拆卸下来的零部件要保管好，不得乱放和遗失，并分类作好标记。
3.17压力油罐探伤检查合格，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣、末焊透等缺陷。
3.18集油箱、漏油箱内清扫干净，无油污及遗留物，表面油漆无脱落。
3.19各油泵按规定值准确起停，运转正常，无异常振动和过热现象，各滤油器清扫干净。
3.20组合阀各密封面无泄漏，动作正常可靠，动作试验在6.4—6.5MPa开始排油，7.3MPa安全阀全部开启，油压降至6.1MPa时，安全阀全关。
3.21比例伺服阀、紧急停机电磁阀外观清扫干净，工作正常无卡阻，各密封无泄漏。
3.22接力器锁定外观清扫干净，锁定动作正常无卡阻，各管路接头密封无泄漏。
3.23主配压阀、事故配压阀及分段关闭阀外观清扫干净，动作正常无卡阻，各管路接头密封无泄漏。
3.24各种管路、阀门无渗漏，阀门位置正确；
3.25调速器平衡位置调整后，用开度控制电磁阀操作接力器从全开到全关，从全关到全开，操作过程中，随机地将接力器停留在任何位置，观察其动作情况，接力器应能在任意位置停止并保持不漂移。
3.26其他未说明的地方严格按照行业有关标准以及彭水水电站调速器检修规程执行。
4施工步骤与方案
4.1检修施工准备
1）准备相关检修工器具、材料；
2）搭设相关检修平台；
3）集油槽、压油罐、调速器已具备检修条件；
4.1压力油罐排压、排油：
4.1.1排油前，由运行人员将事故压力油罐和工作压力油罐排风阀打开，当压力降到0.1MPa-0.15MPa时，方可将排油总阀打开排油。
首先进行事故压力油罐排油工作，操作事故压力油罐和工作压力油罐进口控制油阀电磁阀，关闭工作压力油罐进口控制油阀，开启事故压力油罐进口控制油阀及排油总阀进行排油，当油位降到磁力油面计上无法显示时，仍可继续进行排油，但应同时在集油箱进人孔处观察排油情况，当排油管有气体排出时，应立即关闭排油阀，说明事故压油罐内油已排尽；然后进行工作压力油罐排油工作，开启工作压力油罐进口控制油阀，关闭事故压力油罐进口控制油阀，按事故压力油罐排油方法排尽工作压力油罐内透平油。
4.1.2排油过程中排风阀可一直开启，直到压力油罐压力为零为止。
4.1.3集油箱排油、油系统管路排油：
4.1.4集油箱排油应在压油罐排压、排油之后进行。
首先将集油箱排油阀打开，通过系统管路将油排至透平油库，直到集油箱内油排尽为止。
4.1.5第二步将调速系统油管路和接力器内存油排到漏油箱，由漏油泵送到集油箱，待油系统管路和接力器油排尽后，再次将集油箱油排至透平油库，然后将集油箱排油阀关闭后方可离开现场。
4.1.6注意事项：
调速系统油管路和接力器排油时，应两人配合进行，一人打开接力器排油阀，另一人在漏油泵处监视漏油箱油面，随时调整排油阀流量，防止漏油箱跑油，不得离开现场，待油系统管路和接力器排油排尽为止。
离开现场时应将接力器排油阀关闭，漏油泵开关把手放自动位置。
4.2油压装置阀组分解检查：
4.2.1分解前应切除压油泵电动机动力电源，关闭压油泵出口截止阀，拆除侧面法兰把合螺栓，取出减载安全组合阀弹簧及活塞，检查弹簧应弹性良好，无裂纹或断裂，活塞表面应无严重磨损或划痕，密封锥面完好，与衬套止口配合严密，否则应进行研磨处理或更换活塞。
检查衬套应无松动，内壁应光滑，止口完好，排油孔畅通。
用汽油仔细清扫活塞及衬套，然后涂透平油后回装。
4.2.2回装时，将活塞水平推入衬套内，在360°范围内边转动边滑动活塞应无卡涩，然后装入减载安全组合阀弹簧，检查侧面法兰油孔畅通，更换法兰密封圈（135×5.7A）及控制油孔密封圈（16×2.65A）后，回装侧面法兰，对称均匀把紧螺栓。
4.2.3减载安全组合阀减载时间及安全阀开启压力调整待压油罐充压正常后再进行，减载时间调整为5s-7s，调整方法：
调整电磁阀在运行中的开启时间进行卸载；安全阀开启和关闭压力由前置级的直动溢流阀控制，调整值为：
开启压力：
6.43MPa，全开压力：
7.31MPa，关闭压力：
5.67MPa，调整结束后背紧锁紧螺母。
4.3逆止阀分解检查：
4.3.1分解前应切除压油泵电动机动力电源，关闭压油泵出口截止阀，拆除侧面法兰把合螺栓，取出逆止阀弹簧及活塞，检查弹簧应弹性良好，无裂纹或断裂，活塞表面应无严重磨损或划痕，密封锥面完好，与衬套止口配合严密，否则应进行研磨处理或更换活塞。
检查衬套应无松动，内壁应光滑，止口完好，排油孔畅通。
用汽油仔细清扫活塞及衬套，然后涂透平油后回装。
4.3.2回装时，将活塞水平推入衬套内，在360°范围内边转动边滑动活塞应无卡涩，然后装入逆止阀弹簧，检查侧面法兰油孔畅通，更换法兰密封圈及控制油孔密封圈后，回装侧面法兰，对称均匀把紧螺栓。
4.4压油泵分解检查：
4.4.1压油泵分解前应用油盆将泵腔内存油排空，将吸油端泵盖打开，同时拆除电动机基础螺栓，将电动机移走，用拔力器拆下油泵侧连轴器后，分解并取下油泵轴封压盖，将主螺杆向吸油侧边推动边旋转抽出，然后依次抽出两根副螺杆，做好相对记号，回装时左右位置不得互换。
一般情况下，压油泵衬套不进行分解，除衬套钨金脱落严重须更换外。
4.4.2压油泵衬套检查，主、副螺杆与衬套配合间隙用压铅丝法测量，应在图纸规定范围内，衬套钨金面不应有大面积严重脱落或裂纹，个别部位脱落可进行修刮处理。
4.4.3主、副螺杆表面不应有蜂窝状凹坑、划伤等缺陷，用外径千分尺测量螺杆直径，磨损应在图纸规定范围内，表面毛刺用天然油石研磨处理合格。
4.4.4主螺杆滚动轴承应完好，转动灵活，轴封检查无破损，磨损均匀，密封严密。
4.4.5主、副螺杆回装后应向油泵吸油腔内注入汽轮机油，并手动顺时针盘车数圈，使泵体内充满汽轮机油，油面应超过衬套上部。
4.5压油泵电动机轴线找正：
4.5.1电动机轴线找正方法
4.5.2电动机轴线找正质量标准为：
油泵与电动机联轴器连接后，两端面间隙约为2mm，对称方向间隙差小于0.3mm，两轴线偏心小于0.08mm，橡胶联轴块完好无损，油泵转动灵活，盘车无死点。
4.6压油罐磁力油面计分解检查：
4.6.1油面计一般情况下不需要进行分解，只进行外观检查，法兰面应无渗漏，磁记忆开关固定牢固；用磁铁沿指示器表面上、下移动，磁珠应转动灵活，指示正确。
4.7压油罐内部检查、清扫：
4.7.1将压油罐人孔门把合螺栓松开但不全部取下，只取下其中最顶部的一个螺栓，在该螺栓孔中穿入铁丝，绑扎成吊环状，穿入木棍或钢管，多人抬住，然后才能取下其余螺栓，打开人孔门法兰。
若压油罐内存油过多，应联系运行人员将存油继续彻底排干净，待通风一段时间后再进入罐内检查清扫。
4.7.2进入压油罐清扫人员衣服口袋内物品及钥匙等应事先取出，不得带入油罐内，鞋底应预先清理干净，方可进入压油罐。
进入压油罐后应首先采取措施将油罐底部管口封堵，防止异物掉入，造成不必要的麻烦。
清扫时用白布或毛巾进行檫拭，最后用面团粘一遍，确认清扫干净后取出罐底封堵物，H验收合格后封门。
4.7.3若油罐有大面积脱漆，则应将脱漆处的油污擦净，用清洗剂清扫后，重新刷耐油漆；若压油罐需补焊时，应采取措施将油罐与油系统隔开，并接入风管对油罐内油气进行置换，同时做好防火措施，并按压力容器相关标准施焊和焊后检查。
4.7.4清扫时要按照《安规》中进入压力容器内工作要求做好安全措施，照明电压不得大于24V，保证通风良好，多人轮换清扫，并设专人监护；
4.8油压装置表计校验：
4.8.1拆下油压装置相关表计，送有关部门校验合格后回装，充压后指示正确，无渗漏。
4.9集油箱检查、清扫：
4.9.1集油箱油排尽后，抽出滤网检查，如有破损应进行补焊或更换，然后用面团进行清扫，干净后待回装。
4.9.2集油箱检查应无渗漏，焊缝无裂纹，涂漆无大面积脱落。
清扫时先用海绵将油箱底部污油吸出排掉，然后用白布或毛巾进行檫拭清扫，最后用面团粘一遍，检查集油箱内无异物，确认清扫干净后，将滤网铜丝网一侧朝向脏油区依次插入，盖好人孔门，联系H验收。
4.9.3油箱涂漆、焊缝缺陷处理及清扫注意事项同5.7.9.3和5.7.9.4。
4.10集油箱浮子检查：
4.10.1一般情况下不需要进行分解，只进行外观检查和动作试验，磁记忆开关固定牢固；在集油箱内用手上下移动浮筒时，磁珠应转动灵活，指示正确。
4.11漏油箱检查、清扫：
4.11.1用漏油泵将油箱内存油抽送到集油箱,由于抽不彻底，可将油箱底部排油丝堵打开，将油排出，打开清扫孔，抽出滤网清扫检查，如有破损应进行补焊或更换，然后用面团进行清扫，检查箱体应无渗漏，焊缝无裂纹，涂漆无大面积脱落。
清扫时先用海绵将油箱底部污油吸出排掉，然后用白布或毛巾进行檫拭清扫，最后用面团粘一遍，检查集油箱内无异物，确认清扫干净后，将油箱底部排油丝堵回装拧紧，滤网铜丝网一侧朝向脏油区插入，盖好清扫孔，联系班组验收。
4.12漏油箱浮子检查：
4.12.1油系统管路、阀门、接头检查：
4.12.2油系统管路法兰把合面、阀门、接头等处应无渗漏，表面涂漆无脱落，清扫干净；阀门操作灵活到位，密封严密。
4.13主油管路拆装清扫：
4.13.1因主油管路中可能存有少量积油,所以在拆装前应准备油盆、油桶等接油容器，将管路中存油排尽，防止跑油。
4.13.2分解主油管路前，先把被拆管路用导链或麻绳吊好，相邻管路必须适当固定，然后才能开始进行分解。
分解吊出管段时，要防止碰伤法兰面，用绳索将管路放到地面后进行清扫工作。
4.13.3清扫时应将白布蘸少许汽油，然后用白布将棉纱包好，用铁丝将白布团绑扎结实，在管道内来回拉动进行清扫，直到干净为止，然后在管路内壁涂抹透平油，防止管路生锈，用白布将管路两端封堵，防止杂物进入污染，待回装。
4.13.4回装时将法兰止口对正，加好合适的密封垫，对称把合螺栓，充压后应无渗漏。
4.14油压装置充油、充压：
4.14.1油压装置充油前应全面仔细检查，确认油压装置全部安装无误，阀门开、关位置正确（接力器排油阀在关闭位置，X105阀在关闭位置，事故液压阀在正常运行位置），联系运行人员将漏油泵置于自动位置，压油泵置于手动位置，然后向集油箱充油，待集油箱油位到达一定时，由运行人员手动启动压油泵向工作压油罐输油到正常油位820mm（以压油罐基础架法兰下平面计算），继续向集油箱充油，然后向工作压油罐输油到正常油位820mm（以压油罐基础架法兰下平面计算），最后将集油箱充油到上限油位1450mm。
4.14.2油压装置充压时，开启自动补气装置手动截止阀，向压油罐内充入压缩空气，系统升压应在幅值不大于0.5MPa下逐步分段上升；压力每升高0.5MPa时，均应对系统进行检查。
在压力为0.5MPa时，开启X105阀，向油系统管路充油，检查系统应无渗漏，在压力为1.0MPa时，应操作接力器来回开关几次，尽量排除油系统管路内裹携的空气，在压力为4.5MPa、5.0MPa、5.5MPa、6.3MPa时应分别保持30min，并认真检查。
4.14.3在压力为4.0MPa时，关闭手动充气阀，向压油罐充油到上限油位920mm，如果压力低于6.1MPa，则自动补气装置将开始自动向压油罐补气，直到压力上升至6.3MPa。
正常情况下在液位到达上限前，如果压力已上升至6.3MPa时，油泵将自动停泵。
4.15压油罐焊缝检查：
结合机组检修，每年至少对压油罐焊缝进行一次外观检查，每6年对焊缝进行一次无损检测，应符合GB/T150-89《钢制压力容器》10.8.4无损检测标准规定。
油系统管路焊缝探伤检查：
符合SD143-85《电力建设施工及验收技术规范》（钢制承压管道对接焊缝射线检验篇）Ⅱ级焊缝。
5.4.8系统管路配接、安装
油压系统设备安装完成，位置确定后，开始系统管路的安装工作；
1）清洗设备及管路附件，安装设备与管路接口法兰，根据实测距离和设计图纸在安装现场切割下料，加工坡口；
2）根据图纸要求，合理布置管路支架、吊架，对接管路，调整管路水平度及垂直度，点焊固定并分段编号；
3）系统管路焊接采用手工电弧焊，焊条选择E5015，焊接时分段焊，采用小电流、快速焊、低电压，防止管路变形，焊接电流参考下列数值：
焊条直径为3.2mm时，焊接电流为:
90～110A，焊条直径为4.0mm时，焊接电流为120～140A；
4）管路焊接完成后对管路彻底清扫，进行打压试验，试验压力为系统额定压力的1.25倍，耐压时间30分钟，要求各部焊缝无渗漏；
5）系统管路按编号进行回装，仔细安装密封垫或密封圈，对称均匀把紧联接螺栓；
6）管路安装完成后进行防腐涂漆工作，涂漆前清理干净管路表面，无锈蚀、污物，涂层均匀完整，颜色一致，漆膜附着牢固，无剥落、邹纹、气泡等；
4.16油压装置整体调试
油压装置动力回路和控制回路带电。
电气控制回路与油压装置一起调整试验。
通过抬高油位和降低油压，检查自动补气装置工作情况。
补气过程中检查各法兰、油阀、表接头、管路等有无漏气、漏油情况。
如有，泄压排油处理。
试验油压自动控制回路。
准确整定、核对工作启动、备用启动、低压报警、过压报警、事故低油压、补气启动等压力接点，整定油罐、回油箱油位接点。
试验中必须注意：
回油箱少油不能起动油泵；压力油罐油位过低不能继续排油。
4.17比例侍服阀清扫：
4.17.1比例侍服阀清扫前机组应停机，关闭X105阀，断开调速器供油油源，同时做好防止机组转动措施后方可进行分解清扫。
4.17.2将比例侍服阀从阀块上拆下，仔细检查各油孔内是否有污物，并用汽油对其油孔反复进行冲洗（需防止汽油进入比例侍服阀线圈内部），然后用压缩空气进行吹扫，确保油孔畅通，待汽油完全蒸发并更换所有密封面密封圈后方可进行回装。
4.17.3比例侍服阀属精密元器件，清扫时严禁对其进行解体检查，更换新比例侍服阀后，需按规定对调速器静特性重新进行检查。
4.17.4比例侍服阀清扫后，应进行调速器模拟开、停机试验，检查比例侍服阀是否工作正常。
4.17.5液压集成块（阀组集成块）清扫：
4.17.6液压集成块分解后应用汽油仔细冲洗油孔，然后用压缩空气进行吹扫，确保液压暗管畅通，待汽油完全蒸发并更换所有密封面密封圈后方可进行回装。
4.18调速器滤油器清扫：
调速器滤油器清扫时应分组进行。
清扫前打开压力平衡阀，使切换阀受力平衡，拔起切换手柄上的定位销，转动手柄180º，退出需清扫的一组滤油器（切换手柄端部箭头方向所指的滤油器为工作滤油器），插入定位销，关闭压力平衡阀，切换完成，然后拧开滤油器下部排油接头，排空滤油器内存油，旋下滤油器壳体，取出滤芯清扫检查，滤芯应无破损，否则应进行更换，回装后应打开平衡阀向滤油器内充油排气，当滤油器顶部丝堵处溢油时关闭平衡阀，并旋紧滤油器顶部丝堵。
用同样方法清扫检查另外一组滤油器。
4.19紧急停机电磁阀检修
（1）取下电磁阀线圈。
（2）旋下四个固定螺丝，拧开阀盖，小心取出阀芯，用清洗剂清洗阀芯及阀座。
（3）检查阀芯应无毛刺、缺口，如有毛刺应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角。
（4）检查阀芯与阀座的配合间隙不得大于0.03mm，如果超过应更换。
4.20接力器锁定装置处理
4.20.1分解锁定装置活塞及闸板
4.20.2用清洗剂清洗活塞及活塞缸。
4.20.3检查活塞应无毛刺、缺口，如有应用金相砂子进行处理；处理时应保证阀芯菱角的完整，不得磨出倒角。
4.20.4检查活塞与活塞缸的配合间隙符合图纸要求，如果超过应更换。
4.21接力器密封、端面密封检查
1）检查各部件完好无磨损。
2）盘根良好，各接触面把合螺栓无松动、管接头无漏油。
3）测量活塞缸圆度,活塞和活塞缸应无严重磨蚀。
4）检查活塞上导向环、组合密封圈无断裂、缺口、严重磨蚀现象，否则必须更换。
4.22电调柜的整体试验
1）电调柜两路电源带电，检查电源变换装置正常，检查两路电源切换正常。
2）调速器充油，导水、反馈机构已连接，机械柜调整完毕，进行：
导叶开度传感器试验；
电液转换器试验；
电子调节器动态特性试验；
电液调节装置极限增益试验；
容错功能试验，通道切换试验；
电液调节装置漏油和耗油量测定；
电液调节装置辅助功能检查。
3）调速器静特性试验。
试验时永态转差率bp为6%，比例增益Kp和积分增益KI取最大置，微分增益KD置于零。
短接断路器合闸位置接点。
调整频率信号源，使输入频率信号按一个方向增高或降低。
每次接力器变化得到平衡后，记录频率值和相应的接力器行程，并绘制静态特性曲线。
当阶跃式改变频率时，每次频率变化不得大于0.02Hz。
此试验进行两次，在10%-90%接力器行程范围内的测点数不少于8点。
两次试验求得的转速死区ix之差不得大于死区规定值的30%。
根据定义计算静态特性线性度误差ε，并在静态特性曲线上求取ix。
将bp分别置于不同定值，用上述类似的方法测出接力器25%和75%两行程的转速偏差相对值，即可得出实际bp值，以进行定值校验。
4）调速器在机组空载试验中的检查试验：
进行手动和自动切换试验时，接力器无明显摆动。
在自动调节状态下，机组3min转速相对摆动值不超过±0.15%。
频率给定的调整范围满足±10%。
在空载扰动量为±10%时，超调量不超过扰动量的30%；超调次数不超过2次；调节时间符合设计规定。
在自动调节状态下，调速器失去一路工作电源的试验，观察调速器无摆动；失去一路测频信号，调速器无明显摆动。
失去两路工作电源，调速器关机。
5）调速器在自动开停机及事故停机流程中的试验：
在自动开机中，检查调速器的两段电子开限的执行情况，根据开机时间和开机转速超调量，调整电子开限数值。
在自动停机过程中检查调速器的执行关机情况。
在事故停机过程中，检查事故停机电磁铁动作情况。
6）调速器在甩负荷试验中的测试记录：
机组甩25%负荷，用记录仪记录发电机电流、转速量、接力器位移等量，以发电机电流消失点为起点，接力器的不动时间小于0.2s；
甩100%负荷，超过稳态转速3%的波峰不超过2次；
甩100%额定负荷后，从接力器第一次向开机方向移动起到机组转速摆动值不超过±0.5%为止所经理的时间不超过40s。
7）带负荷连续72h运行。
4.23油压装置充油调整试验
1）调速系统全部管路装配好后向集油槽注入化验合格的透平油；
2）启动压油泵电动机检查电动机转向，无误后空载运行，油泵一般空载运行l小时；
3）打开集油槽至压油泵的阀门和压油泵至压油罐的阀门，启动油泵向压力油罐内注油，并校核液位计的准确性；
4）向压力油罐内充入压缩空气使压力油罐升压，核对压力传感器和压力表；
5）调整阀组安全阀至最小压力值，卸荷阀在卸载位置，启动油泵空载运行一小时，油泵、电动机应工作正常；
6）调整安全阀排油压力，使油泵分别在25%、50%、75%、100%额定压力下工作15分钟，应无异常；
7）调整压油泵阀组参数；
8）操作油泵控制开关，设置其动作压力，动作准确、可靠；
4.19系统充油及无水调试
1）打开系统主给油阀，向系统管路及接力器充油，检查各部管路联接法兰有无渗漏油；
2）缓慢操作接力器全关、全开运动，反复此过程，排除系统内空气，完成注油；缓慢操作轮叶全关、全开运动，反复此过程，排除系统内空气，完成注油。
注油压力一般不超过额定压力的50%，充油后对系统进行全面检查，无渗漏及异常，控制系统油压由50%、75%逐步升至额定压力。
系统充油期间注意观察集油槽油位，若油位下降至最低限度，应及时向集油槽内注油；
3）操作开、停机电磁阀，检查动作的灵活性，做开、关机试验，检查导叶开度、轮叶开度指示与实际是否相符；
4.24调速器模拟实验
4.24.1调整导叶全关及全开时间；
导叶全关时间由设计调节保证计算后给出，通过调整主配压阀限位螺栓，控制阀腔流量，整定导叶全关、全开时间，步骤如下：
1将接力器开至全开位置后，将导叶打至全关；
2用秒表记录接力器全关的时间；
3根据调速器设计要求，通过导叶关机时间调整螺母，调整导叶全关时间至标准围；
4导叶全开时间调整方法同导叶全关时间调整方法一样，通过调速器导叶全开时间调整螺母来实现，记录导叶全开、全关时间及接力器行程；
5调整事故配压阀关机时间
6手动操作调速器紧急停机电磁阀，记录导叶全关时间；
7通过事故配压阀关机时间调整螺母，调整关机时间至合格范围，并记录；
5.5主要工器具及材料表
1）主要工器具表
序号
名称
型号
规格
单位
数量
备注
1
电焊机
ZX—400ST
台
4
2
角向磨光机
φ125
台
1
3
框式水平仪
台
1
4
螺旋千斤顶
16吨
台
4
5
大锤
10P
把
2
6
塞尺
50
升级会员 