2物料检验及过程控制.docx
《2物料检验及过程控制.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2物料检验及过程控制.docx（41页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2物料检验及过程控制
2物料检验及过程控制
2.1.2 物料品质控制标准的制定内容解读
物料品质控制标准至少应包含下列几项内容。
1.规格、图样与采购订单的要求
采购业务应拟定一套合适的法则，以确保供应物料的要求得以明确叙述，而最重要的是要完全为供应商所了解。
这些法则可包含拟定规格、图样及采购订单，下订单前买卖双方会谈等的书面程序，以及其他适合物料采购的方法等。
2.品质保证的协议
针对供应商所负的品质保证责任，应与供应商达成明确的协议。
品质保证协议条款应与企业经营的需要相称，且避免不必要的成本支出。
对于某些可能涉及正式品质系统的状况，需包含企业和供应商物料保证系统的定期评鉴。
3.验证方法的协定
对于是否符合企业要求而查验的方法，应与供应商拟定一个明晰的协定。
此协定也可涵盖为求进一步的物料改进而交换的测试资料。
所达成的协定可将要求条件及检验、测试或抽样方法在解释上的困惑减至最少。
4.解决物料纠纷的条款
与供应商拟定各种制度及程序，以解决品质纠纷。
所订条款应包括例行性与非例行性事情的处理措施。
最重要的一点是，企业和供应商针对影响品质的事情必须有改善沟通渠道的条款。
5.接收检验计划与管理
应建立适当的方法以确保对接收的物料有适当的管制，以免不慎误用不合格物料。
接收检验的执行程度应谨慎规划。
有必要检验时，应首先考虑总体成本。
如决定实施检验，必须仔细选择受检的特性项目。
在物料到达前，也必须确定所需的工具、量规、仪表、装备器材，且要对其进行适当的校正，并确保有足够的训练有素的检验人员。
6.接收品质记录
应保持适当的接收品质记录，确保以往的资料完备，这样就可以评核供应商的绩效与品质趋势。
2.2.2 物料规格的确定内容解读
1.物料规格的内容
物料规格包括名称、外观（形状）、尺寸、材料成分、强度、精密度等各种品质（硬体）特性，除此之外还包括各种服务（软体）的特性，如服务效率、服务品质、服务方式、技术资料文件等。
从技术层面看，规格可分为主要规格与次要规格两类。
（1）主要规格是指形式、吨位、性能、成分、用途、纯度、韧性、拉断力以及其他足以影响使用的规范。
（2）次要规格，是指厂牌及形式等的补充说明、不参加比价的零件项目单位等。
以下是物料主要规格的举例说明，如表2-1所示。
表2-1物料主要规格举例项目
主要规格概述
煤、矿砂、石油、煤气、土石沙砾、粗盐
用途、成分、块粒大小
纺织、皮革、木材制品
股数、经纬纱数、原料加工方式、成品的单位重量、厚度、用途、色泽
非金属矿产品
比重、可燃性、闪光点、纯度、用途、加工方式、厚度、尺码大小、可塑性、颜色
化学品
成分、纯度、外表形状、重量、粉状粗细、等级、颜色、用途、生产方法、反应时间
基本金属
含碳量、合金的相对成分、形状、长度、厚度、内径、用途、、加工方式、单位重量、拉力
一般金属制品
原料、用途、大小、外形
机械设备
用途、产量、形式、操作方式、动力、吨位、功率、耗电量、主要部分的构造
仪器
用途、精密度、形式、操作方式、构造
2.物料规格的表现方式
（1）工程图纸。
对于非通用零部件，企业常用工程图纸对其进行描述。
供应商将根据工程图纸去生产或进行一定程度的组装，来料检验部门则按工程图纸测量尺寸和进行其他方面的检验。
（2）样品。
样品一般用于展示那些难以用文字、图片表示的物料或物料的某些特性。
比如，塑胶件的外观标准就常需用样品配合工程图纸来加以规定。
（3）技术文件。
技术文件常用于描述那些难以用图纸来描述或难以呈送样品（或样品不易保存）的物料。
例如，化学药剂的规格就只适合用技术文件来界定。
3.物料规格的设计要点
物料规格的制定虽是工程或技术人员的责任，但为了所制定的规格符合采购要求，采购人员应对规格的制定加以留意并提供适当的建议。
物料规格的设计要点如下。
（1）一般性物料应尽量采用国际性及通用性的规格。
（2）规格设计要力求新颖，并以适应新发明原料及制造方法为原则。
（3）物料规格须有合理的公差，以方便掌握制作品质和控制时效。
（4）主要规格应力求清晰与明确，次要规格应具有弹性，避免太过苛求。
4.物料规格的选用顺序
物料规格的选用是否适当，是物料品质控制工作能否做好的关键。
（1）国内规格选用顺序如下。
①国家标准。
凡有国家标准可用者，原则上不应使用其他规格采购。
②各行业或协会制定的标准。
如无国家标准可用时，则可考虑使用国内各行业或学会、协会、委员会所制定的标准。
（2）国外规格选用顺序如下。
①国际通用规范。
凡是有国际通用规范可采用者，不得使用其他规格采购。
②其他国家规格而有通用性者。
如无国际通用规范，则可考虑使用有通用性的其他国家的标准。
（3）补助规格的使用及限制如下。
①供应商设计规格。
如企业本身无能力制定规格时，可考虑由国内具有相应水准及检验能力的供应商代为设计规格。
但由供应商设计的规格，最好先经过专业人员审计后再行使用。
②蓝图、照片、说明书。
这些仅能作为规格的辅助资料，不能单独作为采购的依据。
2.3.2 供应商品质控制内容解读
1.设立来料检验部门
此种方法就是为了全面看清供应商交货的真实品质状况，分析和发现各种品质问题，并促使供应商提升交货品质，这也是每一个健全的企业都应采取的措施。
2.选拔审核供应商
在供应商选拔阶段，品质部必须对供应商进行品质控制能力审核，在确认供应商品质控制能力后再正式下单，通常情况下，企业都是通过现场审核的方式来选拔供应商。
审核项目包括以下几项。
（1）产品审核。
该工作由供应商检验员执行，我方做监督，审核过程中我方会重点关注公司搜集的不合格内容，并对照供应商提供的全项目检查报告检查测量、试验设备的符合性和适宜性。
（2）过程审核。
通过结合ISO9001:
2008的要求，在审核时我方会结合供应商质量方针、各部门的经营目标，关注公司搜集的各类不合格的纠正措施、产品审核中发现的不合格源头。
（3）完成质量能力审核后，要写好质量审核报告，报告包含产品审核、过程审核、体系审核、改进计划等内容，具体如表2-2所示。
表2-2供应商质量评审报告
编号：
填表日期：
年月日供应商
基本
情况
名称
××五金厂
计划承接企业产品
××（配件）
厂址
××镇×号
涉及加工工艺过程
产品配件生产
联系人
张××
职务
××
电话
××××××
传真
××××××
主要生产设备
冲压设备
主要检测工具
卡尺、光谱仪
评审内容
优5
良4
中3
差1
劣0
得分
综合项
（1）质量政策是否明确，目标是否量化
★
5
（2）特殊岗位的操作人员是否得到适当的培训
★
4
（3）工作场地是否清洁、整齐
★
4
检验
与
试验
（1）进料检验是否有检验规范、检验记录
★
4
（2）过程检验是否有检验规范、检验记录
★
5
（3）最终检验是否有检验规范、检验记录
★
5
（4）是否有标识来标明检验与试验状态
★
3
（5）不合格品是否有处理程序并按程序处理
★
1
（6）质量出现异常时是否有信息反馈和纠正措施
★
3
（7）计量器具是否有检定管理制度，现场使用状况是否良好
★
3
过程
控制
（1）是否具备足够的工序能力
★
4
（2）是否制定了制造流程图和作业指导书
★
4
（3）产品是否有适当的标识
★
4
（4）机械设备是否定期保养、润滑和清洁
★
3
（5）工装、工具是否适当保存，现场使用状态是否完好
★
5
（6）搬运工具是否适当，能否避免产品损坏
★
5
出货
安排
（1）仓库是否整洁、标识清楚、账物相符
★
5
（2）产品出货前是否进行出货检验，并按客户要求进行标识
★
5
（3）生产计划是否依交付期排定以确保按期交付
★
4
（4）有无适当的紧急订单的处理方式与能力
★
3
现场评审分数达到70分以上为合格
得分合计
80分
评审
结论
■评审合格□评审不合格□改善后再评审□保留资料暂不列入名单
采购部
王××
设计部
赵××
品质部
李××
3.派驻检验人员到供应商处
此种方法类似于第一种，只不过是将进料检验人员设到了供应商处，降低了供应商的品质成本，间接降低了本企业的生产成本。
4.与供应商签订品质保证协议
在企业进行物料采购时，可以通过与供应商签订物料品质保证协议以确保所采购物料的品质符合企业要求。
品质保证协议的作用主要在于：
一方面通过品质保证协议对供应商提出品质保证要求；另一方面通过对供应商的适当控制保证采购产品的品质。
（1）签订品质保证协议的要点主要有以下三个。
①与供应商达成明确的品质保证协议。
②品质保证协议中提出的品质保证要求应该得到供应商的认可。
③品质保证协议中提出的品质保证要求应充分考虑有效性、成本和风险等方面因素。
（2）品质保证协议的主要内容包括以下几项。
①品质要求，主要内容有：
a.随发运的货物提交规定的检验、试验数据以及过程控制记录；
b.供应商应在物料出厂前进行全检；
c.由供应商实施企业规定的正式品质体系；
d.由企业或第三方对供应商的品质体系进行评价；
e.企业进行批次接收抽样检验与试验。
②保证责任。
品质保证协议中应约定，由供应商找实力雄厚的企业担保自己履行本协议所订明的一切规定，保证期间为由物料运抵后经验收起至保修期满为止。
保证人应负责赔偿企业因供应商违约所蒙受的损失。
③解约方法。
在合同书中应约定供应商不能保持进度或所供物料不符合规格要求时的解约办法，以保障企业的权益。
④其他附加条款。
视物料的性质与需要而增列。
例如：
定制发动机、继电器及变压器等类的物料，须于合同书中约定，出厂前供应商应会同企业技术人员实施各项性能试验，合格后方可交货。
以下是一份品质保证协议示例。
品质保证协议示例
1.目的
明确公司（简称为甲方）对供应商（简称为乙方）的品质要求，并当供应商的产品不合格时，以此作为处理和索赔的依据。
2.品质要求
2.1乙方为甲方提供的产品，其性能必须符合甲方的“原材料技术标准”或“外协件内控标准”。
2.2乙方每次送货时，必须提供物资的合格证或自检报告等证明物资合格的材料。
2.3乙方的产品包装必须满足甲方要求，包装必须注明生产日期、生产批号、有效期、重量等。
2.4当甲方的客户需要到乙方进行验证时，乙方应给予安排并配合验证工作。
2.5乙方必须保证百分之百的及时供货。
3.不合格品的处理
3.1经甲方验证不符合“原材料技术标准”的原材料或不符合“外协件内控标准”的外协件，乙方必须退货，并负担甲方的运输费及试验费。
3.2甲方发现乙方物资不合格时，乙方应及时按甲方提供的信息进行整改，并在15天内提交给甲方整改措施报告，经甲方确认后才能再次送货。
备注：
在原材料或外协件使用过程中如出现品质问题，乙方不能推卸责任，并负担甲方全部损失。
甲方负责人签字（盖章）：
乙方签字（盖章）：
日期：
日期：
5.定期评比考核
定期对所有供应商进行评分，并形成一种竞争机制。
一般品质管理部每月可将管理体系评分外的各供应商评分结果发送给供应商，采购部门予以配合。
定期评审报告如表2-3所示。
表2-3某供应商的定期评审报告
考核时间：
2010年7月1日至2010年9月2日供应商
××厂
代号
020
联系人
张××
供应材料/零件
零件（×××）
供货质量
得分＝60分×（1-不合格批数÷送货总批数）
送检批数
不合格批数
得分
100次
2次
58.8分
交付记录
得分＝20分×（1-延迟交付批数÷送货总批数）
交货批数
延迟交付批数
得分
100次
4次
19.2分
纠正措施回复
得分＝4分×（1-未回复次数÷纠正措施发出总数）
纠正措施发出总数
纠正措施未回复次数
得分
10次
0
4分
纠正措施有效性
得分＝4分×（1-重复发生次数÷纠正措施发出总数）
纠正措施发出总数
重复发生次数
得分
10次
0
4分
样件送达及时性
满分2分
得分
2分
价格水平
偏高1～3分；居中4～6分；偏低7～10分
得分
4分
得分总计
92分制表：
审核：
批准：
注意：
（1）考核项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。
（2）每月考核一次，每半年综合考核一次。
（3）考核等级划分：
①90.1～100分为A等供应商。
②80.1～90分为B等供应商。
③70.1～80分为C等供应商。
④60.1～70分为D等供应商。
⑤60分以下为E等供应商。
结论：
××厂为A等供应商。
6.加强品质验证
（1）进行ISO9000、QS9000等独立的体系认证。
如国内的CQC、赛宝认证机构，国际的BSI、SGS、DNV、TUV等认证机构。
（2）在第三方权威机构检验以确保品质。
目前在国际上比较知名的机构有SGS和TUV等。
（3）产品单项认证是指将产品送到指定的机构做检验，同时获得相关的证书，也可以说是特种行业证。
如国内的3C认证、美国的UL认证、欧洲的CE认证等。
2.4.2 来料检验作业控制内容解读
1.来料检验的分类
来料检验是对外购物料进行质量验证，分为首件（批）样品检验和成批来料检验两类。
（1）首件（批）样品检验。
首件（批）样品检验是指需方对供方提供的样品进行的鉴定性检验认可。
供方提供的样品必须有代表性，以便作为以后来料的比较基准。
它通常适用以下几种情况。
①供方首次交货。
②供方产品设计或结构有重大变化。
③供方产品生产工艺有重大变化。
（2）成批来料检验。
成批来料检验是对供方按购销合同的规定持续性后续供货的正常检验。
成批来料检验应根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查。
针对物料的不同情况，有如下两种检验方法。
①分类检验法。
外购物料可按其质量特性、重要性和可能发生缺陷的严重性，分成A、B、C三类。
A类是关键的，必须进行严格的全项检查；B类是重要的，应对必要的质量特性进行全检或抽检；C类是一般的，可以凭供货质量证明文件验收，或作少量项目的抽检。
②接受抽样检验法。
对于正常的大批量来料，可根据双方商定的检验水平及抽样方案实行抽样检验。
2.来料检验的项目与方法
来料检验的项目与方法如表2-4所示。
表2-4来料检验的项目与方法项目
方法
外观
用目视、手感、限度样品等方法进行验证
尺寸
用卡尺、千分尺、塞规等量具进行验证
结构
用拉力器、扭力器、压力器等量具进行验证
特性
采用检测仪器和特定方法进行验证
3.来料检验的方式
（1）全检方式。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格物料或工厂指定进行全检的物料。
（2）免检方式。
适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批免检的材料。
对于后者，来料检验部门应跟进生产时的品质状况。
（3）抽样检验方式。
适用平均数量较多、经常性使用的物料，一般工厂均采用此种验货方式。
根据其类型不同，抽样检验又可分为以下几种。
①规准型抽样检验。
规准型抽样检验，是指在权衡供需双方利益与损失的前提下，来判断送检批是否合格。
②调整型抽样检验。
调整型抽样检验，是指按供应商以往业绩和该批检验结果采用正常检验、严格检验、减量检验的形式。
③连续生产型抽样检验。
连续生产型抽样检验，是大量连续生产的产品、物料不断流动时采用的验货类型。
④选别型抽样检验。
选别型抽样检验，是指对判为不合格的批次采用全数检验，并将全检后的不合格品退回供应商处换回同数良品。
4.来料检验的控制程序
（1）检验策划。
由品质检验部门编写来料检验指导书，对每项重要检验项目的检验方式和方法作出规定，其内容一般包括检验方法、检验工具，精度、抽样方法、统计方法、记录方式，注明可能需要提供的品质保证书、自检报告和验证方法、自检项目、检验样品名称和编号等。
（2）来料通知。
在接到来料通知时，必须检查“来料检验通知单”的料号、品名、规格是否与实物相符，若不符合可拒绝接收，不能因为急需用料而影响检验的品质。
“来料检验通知单”如表2-5所示。
表2-5来料检验通知单
供应商：
日期：
通知单
号码
被通知
部门
料号
品名
规格
检验项目
标准
检验结果
备注
主管：
检验员：
（3）检验准备。
根据“来料检验通知单”的料号，调出该料号的规格档案，查阅来料检验规范书，准备必要的检测设备，并调出“来料检验履历表”，以了解过去该供应商的交货品质情况。
“来料检验履历表”如表2-6所示。
表2-6来料检验履历表
料号：
品名：
供应商：
日期
单号
批量
抽样数
不良数
判定结果
检验员
备注
审核：
制表：
（4）执行检验。
在执行检验时，应注意以下几个事项。
①评估供方提供的重要特性值的控制图和过程能力测定值报告。
②抽取规定量的样品，抽样必须注意随机和分层原理。
③检验完毕的抽样样品须归回原位。
④参考来料的规格图样或零件承认书以及标准品，正确使用检测仪器、工具进行检验。
（5）检验判定。
检验判定的依据是检验结果，若主要缺点与次要缺点均未达拒收数，则此批判为合格允收批，否则判为不合格拒收批，未经承认的材料也视为拒收批。
（6）填表验收。
在填表时须注意以下几项。
①允收批：
填写“材料入库单”，判为允收（“材料入库单”如表2-7所示）。
表2-7材料入库单
仓库名称：
日期：
物料编号
物料名称
型号
计量单位
数量
是否接收/特采
检验员
备注
②拒收批：
填写“材料入库单”，判为拒收。
③特采批：
填写“材料入库单”，判为特采。
④采购部处理结果为供应商到本厂挑选与返工或在本厂内挑选与返工处理后须依原抽样计划重新检验，重检结果记录在“来料检验履历表”上。
⑤依判定结果对允收批、拒收批、特采批进行标识，注明“材料入库单”号码及检验日期，贴在材料的包装上。
仓储人员应将允收批、特采批置于良品区，拒收批放置于不良品区，以免误用。
⑥根据“来料检验品质异常报告”的信息填写“来料检验履历表”。
2.5.2 来料不合格的处理内容解读
1.按程序处理
来料检验部门在检验时如果发现不合格品，填写“来料检验报告”，经工程师审核后交品质部主管填写处理意见，最后由品质部经理复核处理意见。
2.贴“来料检验不合格”标签
对于被判定不合格的物料，首先需在进料上贴“来料检验不合格”标签，并在“来料检验报告”上填写检验结果反馈给收货部门，收货部门再将该批次进料摆放在“不合格区”内。
“来料检验报告”如表2-8所示。
表2-8来料检查报告物料名称
厂内编号
送货单号
供应商
回厂时间
一、外观检查
总数量
抽查数量
检验标准
序号
检验项目
要求
实际
判定
备注
合格
特采
不合格
1
2
3
4
5
6
…
总结：
□合格□特采□不合格
二、可靠性试验
序号
项目
要求
实际
判定
备注
合格
不合格
1
2
3
总结：
□合格□不合格
三、最后判定
□合格□特采□不合格
四、备注
3.不合格品的处理
（1）退货。
对于被判定退货的物料，来料检验部门将“来料检验报告”复印一份交给采购部门，采购部门再将报告传真至供应商和服务商，并通知其在限定的时间内取回退货。
（2）让步接受。
对于被判定让步接受的来料，必须由品质部经理签名确认后方可投入生产，并填写“物料评审表”。
（3）不合格进料选用。
对于被判定不合格进料选用的来料，可安排供应商或者加工商人员来筛选，将筛选不合格的退还给供应商。
如有特急用的进料需要内部人员筛选的，必须先通知供应商，并扣供应商筛选工时费及其他费用，且在“物料评审表”上注明。
（4）降级使用。
对于被判定降级使用的来料，如不合格现象属于影响生产使用和产品质量的批量性问题，必须经工艺部试生产或品质部确认，并经品质部经理认可签名，且在“物料评审表”上注明。
4.来料合格率的统计
来料检验部门应每月对检验物料和外协加工产品进行总结、分析，在这一过程中可运用表2-9所列表格。
表2-9每月来料质量状况统计分析表
月份：
第 页，共 页供应商
材料
名称
来料
总批次数
合格批次
不合格
批次
合格率
上月
合格率
合格率变化
不合格要点
制作日期:
审核日期:
2.6.2 来料检验异常的处理内容解读
来料检验品质异常可遵照下列要点进行处理。
1.填写异常报告
当来料检验部门判定某批次物料为拒收批，就需要填写“检验品质异常报告”，如表2-10所示。
表2-10检验品质异常报告料号
品名
供应厂商
交货日期
交货数量
检验通知单号
检验日期
检验员
样本数量
不良数量
不良率
来料异常描述：
□新料□新版第次来料
□无规格□未承认□无样品
□附样品件
□附检验记录
□同一异常已连续出现三次次（含）以上
QC工程师确认：
序号
规格
问题描述
不良数
主要缺点
次要缺点
简图：
2.填写联络单
“检验品质异常报告”开出后，品质部门还须填写“供应商异常处理联络单”，要求供应商在规定时间内提出改善对策，联络单如表2-11所示。
表2-11供应商异常处理联络单自：
至：
电话：
E-mail：
日期：
编号：
请根据以下材料分析其不良原因，并拟定预防纠正措施及改善期限
料号
品名
验收单号
交货日期
数量
不良率
库存不良品
制程在制品
库存良品
异常现象
主管：
检验员：
异常原因分析（供应商填写）：
确认：
分析人：
预防纠正措施及改善期限（供应商填写）
暂时对策：
永久对策：
审核：
确认：
改善完成确认：
核准：
确认：
3.召开决议会议
生产部门依据用料需求状况，确定是否召开材料需求决议会议。
生产部门、技术部门、采购部门、品质部门等部门参加会议并作出判定。
4.执行采购
采购部依据材料需求决议会议及特采会议会签结果执行采购。
2.7.2 物料特采的控制内容解读
1.特采的情形
可以特采和不能特采的一般情形如表2-12所示。
表2-12特采的区分情形可以特采的情况
坚决不能特采的情形
（1）制造或生产的过程中很容易发现并排除的缺陷
升级会员 