新奥法隧道施工监理交底.docx

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新奥法隧道施工监理交底

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隧道工程技术交底

交底内容：

1、基本概况：

一监处所辖标段四标有一条隧道—排里隧道，单洞长1000m；五标有三条隧道--长旺一号隧道（单洞长848m）、长旺二号隧道（单洞长812m）和河背隧道（单洞长300m）。

2主要技术标准

⑴等级：

高速公路。

⑵车道数目：

双线。

⑶速度目标值：

80公里/小时

4衬砌支护类型

4.1衬砌类型

隧道除明洞外均采用复合式衬砌。

浅埋、偏压、断层破碎带、Ⅱ级围岩段衬砌一般采用曲墙带钢筋混凝土底板结构，短段落或地下水发育的Ⅱ级围岩地段及Ⅲ-Ⅴ级围岩段的衬砌采用曲墙带仰拱形式，边墙与仰拱连接圆顺。

隧道二次衬砌采用C25钢筋混凝土。

初期支护采用C20喷射混凝土

4.2防水板铺设

4.2.1防水板铺设要求

①铺设前进行精确放样，弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸，尽量减少接头。

②防水板铺设，宜采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量（实铺长度与弧长的比值为10：

8），检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。

③用热塑垫圈法铺设防水板，缓冲层搭接宽度应不小于50mm，可用热风焊枪点焊，每幅防水板应布置适当排数垫圈，每排垫圈距防水板边缘40cm左右，垫圈间距：

侧壁80cm，2～3个垫圈/m2，顶部40cm，3～4个垫圈/m2。

④两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。

⑤防水板环向挂设，每次长度为6m，环向铺设时，先拱后墙，下部防水板应压住上部防水板。

⑥防水板宜在洞外焊大幅，按每次挂设长度焊好后方可进洞挂设。

⑦防水板之间的搭接缝应采用双焊缝，利用调温、调速热楔

式功能的自动爬行式热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。

⑧分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量并且对预留部分边缘部位进行有效的保护。

绑扎或焊接钢筋时，应采取措施避免对卷材造成破坏。

混凝土振捣时，振捣棒不得接触防水板，以防防水板受到损伤。

4.2.2防水板铺设程序

①基面处理

防水板施作前，对隧道净空进行量测检查，对欠挖地段、凸凹不平、锚杆头外露等处基面进行处理，以满足净空及基面要求。

②安装环纵向排水管、盲管按照设计图纸在初期支护和防水板之间，环向设打孔排水管，位置可根据岩壁表面渗水情况调整；在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设双壁打孔波纹管，打环向、纵向排水管均直接与隧道侧沟连通。

环纵向排水管安装采用水泥钉每隔30cm对称钉设牢固。

在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接引排到边沟，应保持基面的干燥。

③铺设防水板

a.利用作业台车配备的提升设备将防水板吊至台车最上层作业平台。

b.环向铺设防水板的方法，先拱后墙，下部防水板压住上部防水板，利用台车上配备的辐射状防水板支撑系统，配合支撑防水板安装。

c.防水板铺设要松弛适度，预留一定富裕量。

使之能与紧贴在喷射混凝土表面。

防水板过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人为蓄水点。

防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，环向长度应大于基面周长，比例约为10:

8铺设前精确放样，划线标定位置，先行试铺，在加以调整，尽量减少接头数量。

防水板采用自下而上的顺序铺设，采用无钉孔固定技术。

两副防水板的搭接宽度应不小于15cm。

每段防水板铺设长度应使本段二次衬砌长度外预留60cm以上，并对其进行保护，以便与下一段搭接，严格掌握防水板铺设松弛度。

d.防水板焊接：

用自动双缝热熔焊接机按预定的温度、速度焊接防水板。

焊接前先除尽防水板表面的灰尘再焊接。

焊接后两条缝间留一条空气道，便于用空气检测器检测焊接质量。

细部处理或修补采用手动电热熔接器，焊接要严密，不得焊焦焊穿。

e.防水板破损处理：

如发现防水板有破损，必须及时修补。

先取一小块防水板，除尽两防水板上的灰尘，将器置于破损处，然后用手动电热熔接器焊接。

有必要时溶接质量用真空检测器检测。

f.铺设防水板地段距开挖工作面不小于爆破安全距离。

衬砌混凝土灌筑前，必须进行基面处理和局部漏水处的处理，避免板后积水，不损坏塑料防水板。

防水板是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用，防止电焊的焊渣飞溅到防水板上。

④防水层的保护

由于所用防水板较薄，抗剌戳能力较弱，因此在防水层施工后，必须严加保护。

在绑扎或焊接钢筋时，应设挡板保护，防止剌破或烧伤。

在浇注砼时，振捣棒不能直接接触防水层，在二次衬砌前，对防水层进行一次全面检查，若发现有破损、孔洞，则采取敷设同质材料热合修补。

4.3二次衬砌

4.3.1施工准备

隧道衬砌要遵循“仰拱超前、拱墙整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，仰拱填充采用栈桥平台以解决洞内运输问题，并进行全幅一次性施工。

仰拱施作完成后，利用多功能作业平台人工铺设防水板，绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，拱墙一次性整体灌注施工。

混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模,左右对称灌注，防止模板台车偏移。

二次衬砌施工前应仔细核对预埋件类型、数量以及安装里程和安装方法，并对不同专业类型预埋件出现相互矛盾的现象及时请设计院澄清，确保预埋件不遗漏、安装质量符合设计要求，从而为后续工程施工创造良好条件。

衬砌施工前必须认真执行技术交底制，使现场领工员及每一位施工人员做到心中有数，严格按技术要求施工，保证设计意图的实现。

在施工中，严格实行工序“三检制”—自检、互检、交接检，上道工序不合格，不准进入下道工序的施工。

每道工序自检合格后，再报请监理工程师检查，监理验收合格后方可进行下道工序的施工。

认真设计、严格控制混凝土配合比，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合。

混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌混凝土应分层下料、分层捣固密实，防止漏捣，至排出气泡为止。

4.3.2二次衬砌施做要求

①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行。

变形基本稳定应符合：

隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

②围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强

时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

③进行二次衬砌的作业区段的初期支护、防水层、环纵向排水管等均已验收合格；防水层表面粉尘应清除并洒水湿润。

④隧道中线、标高、断面尺寸和净空大小均须符合设计要求。

⑤仰拱上的填充层或铺底调平层已施工完毕，地下水已合理引排；施工缝已按规范处理合格，基础部位的虚碴及积水必须清理干净。

⑥整体模板衬砌台车、拌和站、输送泵、运输车、捣固机械

等处于正常运转状态，计量准确，设备能力满足隧道二次衬砌混凝土施工需要。

⑦二衬混凝土原材料储备满足施工需求，高性能混凝土配合

比选定与试验已完成并能满足设计及验标要求。

⑧二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统满足衬

砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。

⑨各种预埋件位置符合设计要求。

⑩确定混凝土一次成型或分部施工方案，确定初期支护、仰

拱填充、边墙基础、拱墙衬砌、回填注浆、沟槽施作相互间关系及工艺流程。

4.3.3施工工艺

4.3.3.1仰拱施工

在开挖成形后仰拱施作前，达对隧底地质探测，预测预报仰拱地质情况，与设计不符或存在隐患时及时进行变更，采取加固措施后进行仰拱的施工，以保证隧道底部的施工质量，从根本上消除隧底质量隐患，确保结构稳定。

仰拱、填充紧随开挖进行，为减少其与出碴运输的干扰，采用仰拱栈桥跨过施工地段。

仰拱和填充砼超前施工，为拱墙衬砌模板台车作业提供条件，并有利于文明施工。

在仰拱混凝土自中间向两侧对称浇筑，插入式振捣器进行振捣密实。

仰拱砼终凝后才可进行填充砼的施工，砼强度达到规范要求后方可在其上方行车。

①施工前，应将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹洗干净，超挖应采用同级混凝土回填。

②仰拱应超前拱墙衬砌，其超前距离宜保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。

③仰拱及填充砼的整体浇筑应采用型钢栈桥架空设施以保证作业空间。

④仰拱混凝土应整体浇筑，一次成型。

⑤填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，填充混凝土浇筑

至横向排水管铺设底面，双线隧道中心排水管的沟槽和检查井应同时立模浇注。

⑥仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。

⑦仰拱及填充混凝土强度达到5Mpa后允许行人通行，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的70%后允许车辆通行。

4.3.3.2防水板及盲沟

防水板在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保

防水板整体性、完整性、防水性，其施工方法如下：

a.找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，矢高：

弦长值小于1：

6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。

b.在处理基面上铺设土工布（400g/m2）作垫层，搭缝宽50mm，

热焊牢固、平整。

c.铺设土工布时，用特制黑色Φ80mm塑料垫片敷其上，用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱部0.5～0.7m，边墙1.0～1.2m，凸凹处适当增加固定点。

钉头在塑料垫片圆形环槽内。

d.土工布铺设后，即可铺设防水板，其方法：

标出土工布拱

顶中线，防水板中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。

e.用焊机把防水板热合固定于黑色Φ80mm塑料垫片上，焊接牢固，整个防水板无一穿孔。

f.防水板间环向搭接采用TH型自动焊机使两板热熔，双焊缝连接。

g.通过检查每环防水板是否有孔眼及漏缝、虚缝，是否有个

别破损点，焊缝补焊，孔眼加设圆形防水板块进行复盖焊补。

⑵衬砌钢筋施作

①钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁

锈等均应清除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：

Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。

②钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。

配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。

当设计未提出要求时，应符合下列规定：

a.焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心

受拉构件不得大于25％；

b.在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得

大于50％；

c.钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小

于钢筋直径的10倍。

d.在同一根钢筋上应少设接头。

“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头。

③采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，

双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。

④安装钢筋时，不得损坏及烧伤防水板，钢筋焊接时，设防

火隔热挡板、防止烧伤防水板。

钢筋两端头应戴上与钢筋截面相适应塑料保护套，防止钢筋端头戳坏防水板。

4.3.3.3台车就位

①模板台车设计

模板衬砌台车必须按照隧道内净空尺寸为准，同时应考虑施工误差、贯通测量后的调整误差及预留沉落量等因素进行设计与制造，钢结构及钢模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

衬砌台车经项目部验收合格后方可投入使用。

模板台车长度宜为9.1m（纵向搭接0.1m），工点设计应根据沉降缝、预留洞室和预埋管线位置综合确定。

模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于2.0m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于50cm×50cm。

拱顶部位应预留接触网轨槽T型螺栓孔和2～4个注浆孔。

台车行走轨道支承枕木选用无开裂、腐烂的硬质木材，高度15cm，间距0.5m，行走轨道采用43kg/m钢轨。

严格控制轨顶标高，轨面高程误差不超过±10mm，中线误差不超过±10mm。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。

不扩孔隧道模板台车的走行轨在Ⅱ级及Ⅲ级硬质围岩段，宜设在底板垫层面上（内轨顶面下113㎝），Ⅲ～Ⅴ级围岩段，宜铺设在填充混凝土面上（内轨顶面下113㎝）。

模板表面要光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔

离剂。

②测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程、横向法线

测量放样。

③根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。

起动电动机使衬砌台车就位。

涂刷脱模剂。

④起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

⑤采用液压衬砌台车，对于模板，根据衬砌轮廓线的弧度定做，使钢模的弧度与内轮廓弧度一致，衬砌后达到弧形圆顺。

施工时，由下向上对称进行。

⑥在衬砌台车就位之前，应按线路中线和高程，结合允许施工误差和预留沉落量，对断面进行复核和整修。

4.3.3.4安装挡头板、止水带、注浆管

清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带和背贴式止水带、横向排水管，拱顶注浆管，并自检查防水系统设置情况。

模板接头应整齐平顺，挡头板与岩壁间缝隙应嵌堵紧密。

4.3.3.5报检

自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

报检上及时按要求填筑检验批，填写要求满意规范要求。

报检合格后及时完成签字及检验批归档。

4.3.3.6灌注混凝土

①配合比设计

a.泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性

的要求外，尚应使混凝土满足可泵性要求。

混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。

一般10s的相对压力泌水率不宜超过50%。

b.泵送混凝土的水胶比宜为0.38～0.50。

水胶比过小，和易

性差，流动阻力大，容易引发堵塞；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。

c.泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。

砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。

d.采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm范围之内。

e.泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于300kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量。

②砼搅拌

a.混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并应根据原材料情况的变化及时调整配合比。

一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。

严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：

胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。

b.混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥和矿物掺和料，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，再向搅拌机投入粗骨料，充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。

c.水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。

d.泵送混凝土搅拌的最短时间，不应小于3.0min。

e.每种配合比的泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

③砼运输

a.砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。

运到灌注点时，要满足坍落度的要求。

b.混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

c.混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。

当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

d.混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的

慢速转动。

当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。

e.混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

Ⅰ.喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。

Ⅱ.喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。

Ⅲ.中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。

Ⅳ.严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。

Ⅴ.混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。

④砼灌筑及捣固

砼自模板窗口灌入，应由下向上，对称分层，倾落自由高度

不超过2.0m。

在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。

施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。

混凝土浇筑应连续进行。

当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。

纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。

混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分

长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。

在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：

a.每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

b.采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大

于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。

泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。

c.对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。

在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

4.3.3.7混凝土拆模

二次衬砌拆模时间应符合下列规定：

①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。

②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。

③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。

4.3.3.8混凝土养护

混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合下表的要求，且养护不得中断。

混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。

浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。

当环境气温低于5℃时不应浇水。

5主要建筑材料

（1）初期支护：

C20喷射砼、钢筋网φ6或φ8。

（2）二次衬砌：

根据环境等级确定，一般情况下C25混凝土或C25钢筋混凝土。

（3）系统锚杆：

Φ25中空注浆锚杆和Φ22砂浆锚杆。

（4）钢筋：

HRB335钢筋和HPB235钢筋。

（5）钢架：

格栅钢架或型钢钢架。

6防水与排水

（1）本段隧道的防排水设计，采用“防、排、堵、截结合，因地制宜，综合治理”的原则；在裂隙水比较发育、水文环境要求严格及施工可能发生突水、突泥的地段采用“以堵为主，限量排放”的原则；达到防水可靠、经济合理的目的

（2）隧道防水满足一级标准。

（3）隧道内设双侧水沟及中心水管排水。

（4）隧道内初期支护与二次衬砌之间铺设CEB防水板和土工布反冲层，防水板厚度一般地段不小于1.5mm，土工布不小于400g/m2,防水层一般地段拱墙铺设。

（5）隧道初期支护与二次衬砌环向设Φ50环向带孔波纹管盲沟；边墙墙角纵向设Φ100纵向带孔波纹管盲沟。

（6）拱墙环向施工缝设背贴式橡胶止水带加中埋式橡胶止水带防水，仰拱环向施工缝设中埋式橡胶止水带防水，纵向施工缝设混凝土界面剂加遇水膨胀止水胶防水，水沟环向施工缝采用混凝土界面剂防水，拱墙变形缝设背贴式橡胶止水带加中埋式钢边橡胶止水带防水，仰拱变形缝设中埋式钢边橡胶止水带防水，变形缝辅以嵌缝。

（7）明洞衬砌背后设容易操作且能保证质量的自粘防水卷材，明洞环向施工缝采用中埋式橡胶止水带加遇水膨胀止水胶防水；纵向施工缝设混凝土界面剂加遇水膨胀止水胶防水，仰拱环向施工缝设中埋式橡胶止水带防水；明洞变形缝设中埋式钢边橡胶止水带防水并辅以嵌缝。

7洞内附属及照明设置

7.1洞内附属工程

本标段隧道洞内附属工程均按站后专业要求进行隧道内洞室及沟槽的施工。

7.2隧道照明设置长度大于100m小于500m的隧道内安设照明插座，长度大于500m的隧道设固定式电力照明，长度大于5Km的隧道内加设应急照明设备。

具体设置见相关专业图纸。

8辅助施工措施及施工方法概述

8.1辅助施工措施

对浅埋、偏压等地形、地质条件较差的隧道洞口、洞身段应先预加固围岩后再开挖，视地质条件可采用地表砂浆锚杆、地面预注浆等加固围岩，网喷混凝土、锚固桩、锚索等加固边仰坡，管棚、超前小导管等超前预支护。

软岩段隧道基底予以处理，可采用围岩注浆、钢管桩、旋喷桩或其它加固措施，确保基底稳定。

8.2施工方法

（1）本线暗挖隧道均按新奥法原理组织施工，隧道施工方法根据工程地质和水文地质条件，开挖断面大小、衬砌类型、隧道埋深、隧道长度、工法转换的难易、机械设备的配置、工期要求及环境制约等因素综合研究确定。

当需要变更施工方法时，以工序倒换简单和较少影响施工进度为原则，一般不宜选用多种施工方法。

设计工法主要有双侧壁导坑法、弧形导坑预留核心土法、三台阶七步开挖法、三台阶临时仰拱法、台阶法及全断面法等。

（2）隧道开挖采用光面爆破，严格控制超欠挖，初期支护喷射混凝土应采用湿喷工艺。

工程数量除初期支护钢架外，其余均不考虑超挖、超挖回填和施工误差数量。

9、隧道不良地质地段本线隧道主要不良地质表现为岩溶及富水断层、浅埋偏压、岩爆等，当采用综合地质预报明确隧道位于上述不良地质地段时，应采用安全的措施及稳妥的施工方案组织施工。

9.1隧道施工超前地质预报隧道围岩地质复杂，在施工中必须加强超前地质预报工作，确保施工安全。

成立地质预报小组，专门负责处理隧道施工中的有关地质问题。

制定详细的地质预报计划实施方案，施工中严格执行实施计划，在施工中不能因地质情况稍微变好的情况下就忽视地质预报，避免造成大的地质灾害。

在施工中主要采取地质调查法、加深炮孔探测、地震波反射法、水平地质钻机、地质雷达、红外探水等方法进行地质超前预报。

（1）超前地质预报目的：

①进一步查清隧道开挖工作面前方的工程地质与水文地质条件，指导工程施工顺利进行。

②降低地质灾害发生的概率和危害程度，为预防隧道涌水、突泥等可能形成的灾害性事故及时提供信息，以指导安全、高效施工，保证工期和质量，避免事故损失，节约成本。

③为正确选择施工方法、支护措施，优化施工方案提供地质依据。

（2）严格按照设计图纸和规范规定的超前地质预报方法、频次执行，严禁漏项，将超前地质预报工作纳入工序，每一开挖循环必须在做好超前地质预报工作后方可进行。

（3）要求隧道施工的每一延米都至少采用2种超前地质预报方法。

隧道洞口段围岩条件较差，更应该提前做好超前地质预报工作，由于达不到地震波反射法的施做条件，要在地质调查法和加深炮孔法的基础上，按照设计要求，采用设计图纸上规定的其他超前地质预报手段进行超前地质预报工作。

（4）地质调查法要求每开挖循环如实描述掌子面围岩情况，推断前方0-5m的地质情况，严禁弄虚作假。

（5）加深炮孔要求每开挖循环根据掌子面情况布设3～5个点，加深炮孔不少于5米深度，探明掌子面前方0～5米距离地质情况后方可进入下一道工序。

（6）隧道进洞达到60米，具备地震波反射法的施做条件后，及时联系