巴黎馨苑二期楼3.docx
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巴黎馨苑二期楼3
一、施工方案
1、工程概况
该工程由益阳祺瑞房地产开发有限公司开发的巴黎馨苑二期工程，建筑面积35000m2。
建筑耐火等级为一级，抗震设防裂度为6度，设计使用年限为50年，结构类型为框架结构。
1.2结构设计
本工程为混凝土框架结构，抗震按6度设防，结构使用年限为50年。
基础设计采用预应力管桩桩长约15m，地下室砼采用C35，主体骨架二层及以上矩形柱砼为C30，梁板砼为C30，所有钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400。
±0.00以下墙体为实心砖墙（普通粘土砖）水泥砂浆M7.5。
填充墙采用多孔粘土砖与加气砼砌块，为M5水泥混合砂浆砌筑，
1.3安装工程
1.3.1给排水
室内给水管、室内排水、室外给水、室外排水管道安装。
1.3.2电气
电气安装等。
2工程施工特点
2.1本工程主体为现浇框架结构，面积35000m2，建筑装饰装修设计新颖。
招标要求工期720日历天，质量要求合格标准。
2.2本工程投标保证工期为720日历天，工程施工场地已准备就绪，设计档次高，质量要求好。
因此，我们将采用先进的、科学的施工方法，合理地组织与安排，尽量扩大施工作业面，根据设计的平面布置图，安排好流水施工工艺，同时制订详细的季节施工措施。
2.3本工程分部分项的工序比较复杂，各专业工种人员较多，工种与工种中存在着穿插施工，在施工过程中，项目经理部充分发挥指挥协调职能，合理、科学地组织施工，使各专业、各工种、各工序环环相扣，协调作业。
2.4施工现场已“三通一平”，现场施工条件准备充分，资金已落实,已具备了组织施工条件。
3主要分部分项工程施工方法
3.1基础工程
3.1.1土方工程
3.1.1.1基坑开挖：
基坑采用机械开挖，坑壁根据地质情况确定放坡系数，坑壁打锚杆喷高压水泥砂浆护面。
3.1.1.2基坑排水措施和土方回填
基坑采用机械开挖至设计标高以上300mm，在预应力管桩施工完毕后采用人工开挖至设计标高。
基坑排水措施：
为防止地下水的涌出及地表水渗入，造成基坑浸水，降低地基承载力及坡坏坑壁稳定，采用基坑内集水井排水，在基坑内，基础底板0.5m外，四周设0.4×0.4m排水沟，四角设0.8×0.8×1.0m的集水井，井壁用水泥管作支护，井底铺0.3m厚砂石，水流向集水井后，用水泵抽出场外。
基坑上部距坑边1.5m处四周修排水沟，排水沟截面500×600mm，四周向排水沟修坡使四周地表水流向沟内后，排出场外。
3.1.1.3基坑开挖至设计标高，为防止坑底土扰动，影响承载能力，尽量减少暴露时间，及时通知勘测，设计等有关部门，共同验槽，达到设计要求后，进行下一道施工，如承载力达不到设计要求，立即请设计单位出具处理方案。
开挖出的土方在不影响坑壁稳定的情况，尽量就近堆放，以利回填，土方回填在地下室及±0.000以下的预埋件、洞口、管道与沟槽预留后开始施工，回填采用振动打夯机分层夯实，不能使用机械部位，采用人工夯填，分层不超过30cm。
3.1.1.4施工前根据建筑总平面布置和基础平面图进行测量放线，设置控制定位轴线桩和龙门板、水平控制桩，然后放出灰线，组织开挖。
当开挖基坑的土体含水量大而不稳定时，应采用临时性支撑加固。
在基坑挖土过程中，随时注意土质的变化情况，如出现软弱土层、枯井、古墓等，应与设计单位共同研究，做好处理方法和措施。
当遇雨天施工，坑边做好排水沟，防止地面雨水流入基坑内。
严寒天施工时，做好防止土层的冻结，挖土要连续快速挖掘、清除，以免留有时间间隙使土冻结。
开挖完毕立即进行下道工序的施工，如要停歇应覆盖草袋等简单的保温材料，重新开始时清除坑内浮土。
砼垫层浇捣前必须进行验坑，经验收合格后才能进行下道工序的施工。
土方的外运采用自卸汽车。
做到精确计算土方数量，合理调配，预留合适的土方量做回填土，在不影响和防碍正常施工的前提下就近堆放，堆放高度不超过1.500m，剩余土方由自卸汽车直接运至弃土场地。
土方回填在±0.000以下的预埋件，洞口、管道与沟槽预留和预埋后开始回填施工，回填时在基础的周围同时进行，每层按300mm采用振动打夯机分层进行夯实。
不能使用机械夯实的个别部位，采用人工分层夯实。
4.1主体工程
4.1.1钢筋工程
4.1.1电渣压力焊施工方法
a工艺流程
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查。
b电渣压力焊的工艺过程：
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电
检查设备、电源确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。
①钢筋端头制备：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的（150mm区段内）钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。
②选择焊接参数：
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：
焊接电流，焊接电压和焊接通电时间，参见下表。
钢筋电渣压力焊焊接参数
钢筋直径
（mm）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接能电时间（S）
电弧过程
电渣过程
电弧过程
电渣过程
16
200-250
40-45
22-27
14
4
18
250-300
40-45
22-27
15
5
20
300-350
40-45
22-27
17
5
22
350-400
40-45
22-27
18
6
25
400-540
40-45
22-27
21
6
不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长10%。
③安装焊接夹具和钢筋：
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm，以确保焊接处的焊剂足够的掩埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。
安放引弧用的铁丝球（也可省去）。
安放焊剂罐、填装焊剂。
试焊、作试件、确定焊接参数：
在开始正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作焊接试件送检，以便确定合理的焊接参数。
焊接试件的选样按照1组/300个接头进行选取，每组选取3个试件，在选取试件的过程中需有监理单位见证人员在场，以保证试件的真实性。
在焊接试件检测合格后，方可正式大规模进行焊接。
c施焊操作要点
闭合回路、引弧：
通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。
电弧过程：
在引燃电弧后，应控制好电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
电渣过程：
随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。
挤压断电：
电渣过程结束后，应迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，排除熔渣和熔化金属并切断电源。
接头焊接完毕之后，应先停歇20～30s后（在天气寒冷施焊时，停歇时间应适当延长），才可回收焊剂和卸下焊接夹具，以免过早使焊接接头暴露在外面影响焊接质量。
质量检查：
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。
切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分切除。
d应注意的质量问题
在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹内紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。
若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时清除。
4.1.1.2钢筋的绑扎
注意钢筋绑扎顺序及钢筋上下位置，按主梁→次梁→现浇板的顺序安装。
为使钢筋尽可能绑扎方便，制作15厚、25厚素砼块以间距1000×1000或间距1000双排保证板、梁、柱保护层厚度。
钢筋绑扎安装时，先在模板上弹出钢筋排布位置，确保主筋间距准确。
梁板钢筋绑扎时的板筋伸入支座内不得少于梁截面尺寸一半，按规范做弯钩不少于板厚2/3。
扎好后严禁上人踩，以免变形，影响结构。
现浇板钢筋绑扎好后，必须全面检查一遍，特别注意梁上负筋及主次梁的上筋，不得漏放，并搭设临时走道，确保钢筋骨架及钢筋网清洁和整齐一致。
框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
a钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
①搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处；
②受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ、Ⅲ级钢筋可不做弯钩；
③直径不大于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的35倍；
④钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢；
⑤受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应按有关规范的规定，受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍；
⑥受拉焊接骨架和焊接网片绑扎接头的搭接长度应符合规范的规定。
4.1.2模板工程
4.1.2.1材料
主体支模采用组合木模板体系,紧固件采用φ12螺栓或对拉铁片，支撑系统及包箍采用φ48钢管脚手架及活动钢管顶撑。
注意事项：
a模板边沿要求顺直方正，拼缝严密，板缝应不大于1.5mm。
立模前，模板表面应清理干净，并刷一道隔离剂。
b木方的小面要作刨平处理，以保证与胶合板紧密配合，大面不得弯曲变形，无死节、无裂缝。
c所有柱模板，应在根部开200mm×200mm的检查口，以便在混凝土浇筑前检查模内是否有杂物，确保无杂物，无积水，方可封闭检查口。
d为提高模板周转和安装效率，事先应按工程轴线位置、尺寸将模板编号，以便定位使用。
拆除后的模板，应按区段编号整理、堆放，安装操作人员也相应执行定区段，定编号的岗位负责制。
4.1.2.2框架柱支模
矩形框架柱四个面用大模板拼制而成，每个面一块到顶，并采用钢管作抱箍，设水平及剪刀钢管与承重架形成整体。
安装：
a按照放线位置钉好压脚板。
b按柱模板设计图的模板位置，由下至上安装模板，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用联接角模将两模板连接。
c安装柱箍：
柱箍用钢管制成，柱箍及其间距应根据柱模尺寸、侧压力大小等因素进行设计选择。
4.1.2.3梁板支模
a梁、板支撑按翻样图定出梁底及板底标高，铺梁底板，排横楞铺板模。
b梁模板安装时重点做好以下几点：
①在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线。
②梁支架的排列、间距要符合模板设计规定。
③按设计标高调整支柱的标高，然后安装钢管龙骨，铺上梁底板，并拉线找平。
④支顶之间设水平拉杆和剪刀撑，竖向间距不大于1.8m。
⑤梁的两侧模板通过联接模用U型或插销与底板连接。
⑥当梁高超过750mm时，侧模需设对拉铁片。
⑦梁柱接头的模板构造应根据工程特点进行设计和加工。
c现浇楼板模板安装时重点注意以下几条:
①支顶与龙骨的排列和间距，应根据楼板的混凝土重量和施工荷载大小在模板设计中确定，一般情况下支顶间距为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm，支顶排列要考虑设置施工通道。
②通线调节支顶高度，将大龙骨找平。
③楼板模板安装时可从一侧开始铺。
与梁模板交接处可通过固定角模用插销连接,收口拼缝处可用木模板或用特制尺寸的模板代替,但拼缝要严密。
④现浇板模板铺完后，应检查支柱是否牢固，然后将楼面清扫干净。
⑤要求测量人员和木工翻样认真审阅图纸仔细放样，并遵循先整体，后局部，上步工作不复验，不得进行下步测量原则，使测量工作做到准确无误。
电梯井内模采用4块大模板加角模的方式进行。
4.1.2.5楼梯支模
楼梯底模用30厚木模平铺在钢管斜杆上，侧模踏步仍采用木模，另加两道反扶梯加三角撑固定，楼梯施工缝应设在剪力最小处，用垂直模板竖向断开。
4.1.2.6拆模
本工程拆模按现行规范要求进行的同时，还应注意成品的保护。
并注意以下几点：
a先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部U型卡或插销及连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，拿下模板和代龙，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和支柱。
b拆除模板时，操作人员应站在安全的地方。
c拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。
d拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。
4.1.2.7模板易出现的质量问题及预防措施
a柱截面尺寸不准、保护层厚度过大、柱身扭曲
产生原因：
弹线不准，下层留出的钢筋位置不准，在绑扎钢筋前没有校正好，柱箍刚度不够，间距偏大。
柱截面尺寸偏大，没有在中间加接杆。
箍筋截面偏小，主筋没有紧靠箍筋，扎钢筋时把柱子钢筋整体扎扭曲了，在支模板时又没能用模板校正过来。
预防措施：
做好技术复核工作，在柱子边线弹好后，要及时对柱子的边线及控制线进行复核，同时复核柱子的对角线。
在复核无误的基础上，校正钢筋的位置，对偏位的钢筋及时进行处理。
严格按施工组织设计的要求设置柱箍及接杆，钢管柱箍四角的轧头要拧紧，下部应采用双轧头。
箍筋截面尺寸应以内包尺寸为准，加工时要加强检查，防止加工出的箍筋截面尺寸偏小，对已经加工好的箍筋，如尺寸不符合要求，可按如下方式处理：
对一级钢筋加工成箍筋可调直重新加工成截面尺寸较小的柱箍筋，对二级钢筋加工成的箍筋应按报废处理。
柱箍筋与主筋在四角处的交点应全部绑扎，中间可按梅花形跳跃绑扎，但是，应当保证柱子的主筋与箍筋与箍筋之间不得有空隙，否则就要全部逐点绑扎。
在绑扎的过程式中应按钢筋工程施工的要求，控制好柱子钢筋的垂直度及防止整体扭曲，如发现问题应在下一工序施工前解决。
支模时，如遇到钢筋工程遗留下来的问题，应及时通知钢筋工加以解决，不得在上一工序施工遗留的问题还没解决完之前进行下道工序的施工，不得利用模板强制钢筋变形。
在模板工程施工完成后，要加强对模板的技术复核检查。
b梁不直、上口变大、侧边鼓出、中部下挠
主要原因：
梁底模板不直，上口锁口板没放或放置数量太少，梁侧加固支撑不牢，梁高度较大，没有在中部设拉片，梁底未按要求起拱，底部支架刚度不够，支架间距偏大。
预防措施：
梁底模板放好以后要用拉通线的方法较正是否顺直。
侧模固定好后在再较正一次上口是否顺直，在梁模板的上口用拉片或铁丝拉牢，防止外口向外胀。
严格按施工组织设计的要求设支模架子及梁中的拉片，按设计要求及施工规范的规定起拱。
当支架支在下层的楼板上时，要控制下层楼板的力度，防止因下层楼板下挠而导致中部下挠且下层楼板的模板应尽量在上层混凝土浇好后再拆除。
c拆模时粘连混凝土、柱混凝土掉角
主要原因：
模板脱模剂漏刷，拆模时间太早。
预防措施：
模板拆除后要立即刷一遍脱模剂，然后在指定的地点堆放。
拆模时要严格控制混凝土的强度，不得提前拆除。
在拆模过程中，要注意不得用大锤硬拆或用撬棒硬撬，以免引起楞角破坏。
4.1.3混凝土工程
砼浇捣时选择合理的浇捣顺序，施工段内砼均需连续浇捣，不得留施工缝。
每次砼浇捣需一次完成，砼浇捣前应切实做好组织工作，在砼浇捣过程中除用餐外，不得停顿，同时应检修好全部机械设备，保持正常运转。
振捣是砼密实的根本保证，事先应专题落实，浇捣前列出详细名单，责任落实到人。
所有预埋铁件在砼初凝前安放好，砼浇捣后，又马上覆盖湿草包、浇水养护，每层浇捣均留设好试块，及时掌握强度发展。
4.1.3.1施工准备
a技术准备
①熟悉图纸，确定混凝土的浇捣顺序，明确各部分对混凝土浇捣的特殊要求。
②模板经复核符合要求，钢筋经验收合格，各种预留、预埋设施经检查符合设计要求及施工规范的规定并办好相应检查验收手续。
③水、电、设备负责人以书面形式明确，各种配合工作都已完成，并做好隐蔽工程验收手续，可以浇混凝土。
④对施工班组进行的安全技术交底已完成。
b作业条件准备
①浇筑混凝土用的架子及走道已支搭完毕并经检查合格。
②混凝土运输设备、震捣设备齐并经过试运转，易坏品要留有足够的备用件。
③浇捣人员已安排妥当，配合工种值班人员准备就绪，水源、电源已送到操作面，夜间灯光照明条件具备。
c清理
浇混凝土前应将模板内的垃圾、泥土、钢筋上的油污等杂物清理干净，并检查钢筋的水泥砂浆保护层垫块是否已垫好。
用水把模板浇湿润，柱子模板应在清除杂物及积水后封闭。
4.1.3.2混凝土浇筑与振捣的一般要求：
混凝土的自由倾落高度不超过2m，浇筑高度如超过2m时必须采取措施，用串筒、溜管或其他措施防止混凝土离析。
浇筑混凝土应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。
振捣上一层时应插入下层5㎝，以消除两层间的接缝。
表面振动器（即平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖振实部分的边缘。
浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应控前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
浇混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞发题，发现问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。
a柱子混凝土的浇灌
①柱子混凝土浇灌前,下面要先填5～10cm厚的与混凝土配合比相同的减半石子的混凝土，柱子砼应分层浇捣，使用插入式震动器震捣，每一分层厚度应不大于40cm。
用插入式震动器震捣时，在注意震动棒不得触动钢筋及预埋件。
在柱子混凝土浇捣过程中，下面要有人随时敲打柱模板，检查砼的浇捣质量。
②柱高在三米以内时，可直接在柱顶浇混凝土，柱高超过三米时，应采取措施，可用串筒或在柱模上开门子板分段浇筑。
柱分段浇筑时，每一分段高度不得超过二米，每段浇筑完成后，要将门子板洞口封闭，并用桩箍箍牢。
③柱子混凝土应一次浇筑完毕，中间不得留施工缝。
一般情况下，柱子的施工缝留在主梁以下3～5cm处。
框架顶层的柱子的施工位置应能保证顶层梁钢筋向下锚入柱子中的前提下尽量留高。
当梁与柱子的混凝土同时浇捣时，应在柱子混凝土浇完后停歇1～1.5小时，使柱子砼初步沉实后，再浇梁板混凝土。
b梁板混凝土浇捣
①楼面梁板混凝土应同时浇筑，浇筑时应由一侧开始，用“赶浆法”浇筑，即先将梁分层浇成阶梯形，当达到底板位置时，再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑边向前推进。
②梁浇捣时，浇筑与紧密配合，第一层下料应慢些，梁底充分震实后再下第二层料。
用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向梁另一端推进，每层均应震实后再下料，梁底及梁侧部位要注意震捣密实，震捣时不得触动钢筋及预埋件。
③梁柱节点处钢筋较密，浇筑此处的混凝土晨可用同强度等级的细石混凝土代替，并用小直径的震动棒震捣。
④浇筑板时混凝土的虚铺厚度应略大于板的厚度，用平板震动器沿垂直浇筑方向震捣，板厚较大时可先用插入式震动器顺浇筑方向拖拉震捣，然后再用平板震动器震捣，并用铁插尺检查板的浇筑厚度是否符合设计要求。
板混凝土浇好后，要用长尺及木抹子抹平，重点要抹平柱子周边的混凝土，该处混凝土表面的平整度应严格控制在2毫米以内，以便能与柱的模板结合紧密，浇楼板混凝土时，不允许用震动棒铺摊混凝土。
4.1.4砌体工程
4.1.4.1材料的选用
水泥：
采用东方或韶峰普通硅酸盐水泥，未过期，有出厂合格证并且经试验合格。
砂：
选用中砂并且通过5mm的筛孔，含泥量不超过5%
石灰膏：
石灰膏熟化时间大于7天，严禁使用未熟化或脱水硬化的石灰膏。
水：
采用城市管网自然水或其它符合要求的洁净水。
砖：
采用烧结MU10多孔砖，外观质量好，边角整齐，色泽均匀，并经试验强度达到要求，砖提前1—2天浇水湿润，含水率控制为10%—15%。
4.1.4.2砂浆的制备
配合比：
配合比采用质量比，配料准确，并经试验确定，试配砂浆时，按设计强度等级提高15%，保证砂浆的流动性、保水性和粘结力，砂浆稠度控制夏季为70—100mm。
搅拌：
砌筑砂浆采用机械搅拌，拌合时间不少于1.5分钟，随拌随用，拌成后3小时内使用完，温度超过30℃时2小时内用完，当组成材料有变化时，随时调整配合比。
运输：
砖和砂水平运输采用手推砖车，垂直运输采用施工龙门吊，在运输过程中，发现砂浆有泌水现象和分层时，在重新拌合一次。
4.1.4.3砖砌筑：
工艺流程如下：
计量工具
组砌方法
排砖撂底
砂浆配合比
盘角
砂浆搅拌
验收
砌砖
砖浇水
作业准备
挂线
立皮数杆
测量放线
砌筑前清除砌筑部位的灰渣，杂物并浇水湿润，弹好墙身轴线、墙边线、门窗洞口线，立好皮数杆，复核标高，根据砖的尺度和灰缝的厚度计算皮数和排数，保证砌体尺寸符合设计要求。
摆砖：
砌筑时先试摆。
盘角：
砌筑前先进行盘角，每次盘角高度为5皮砖，随盘随吊线，使砖的层数，灰缝厚度，与皮数杆相等。
挂线：
采用双面挂线法，以保证水平灰缝均匀一致，双面平直通顺。
4.1.4.4砌筑时必须遵守以下原则：
转角处和交接处同时砌筑，不能同时砌筑时砌成斜搓，斜搓的长度不小于高度的三分之二；留直搓时，必须留阳搓，并设置拉结筋，拉结筋的数量和间距必须符合设计及规范要求；每天砌筑高度不超过1.8米（雨天不超过1.2米）。
预埋在柱中的拉结筋，必须准确地砌入填充墙的灰缝中，其埋设长度严格按设计要求，竖向位置偏差不超过一皮砖。
砖墙与框柱结构之间的缝隙用砂浆填实，填充墙接近梁板底时，留一皮砖的空隙，采用侧砖。
或立砖斜砌挤紧，倾斜度为60度左右。
4.1.5脚手架工程
针对建筑物的不同结构形式和同一结构的不同部位，在保证安全可靠、使用方便的前提下采用合理的外架，达到以最少的投入，获得最快的速度和最佳的效益。
根据本工程结构情况，施工外架采用双排钢管脚手架，分层卸载，每隔三层搭设斜撑，并采用钢丝网和安全网全封闭。
内装饰采用活动型定型钢管架和满堂红脚手架。
4.1.5.1外脚手架（双排）
工艺流程：
基础→施工弹线→垫板底座→扫地杆→立杆→水平杆→脚手板→剪刀撑→横向斜撑
a首先清除搭设场地杂物，平整场地，并使排水通畅，脚手架底座底面标高高于自然地坪50mm，脚手架基础的施工必须根据脚手架搭设高度，搭设场地土质情况和现行国标GBJ202有关规定执行，基础经验收合格后，弹线定位。
b搭设：
脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不超过相邻连墙件以上二步，严禁将外径48mm与51mm的钢管混用。
剪刀撑、横向斜撑随立杆，纵横向水平杆同时搭设，并符合JGJ130-2001上有关规定，各底层斜杆下端均必须支撑在垫块或垫板上，垫板沿纵向水平杆方向位置，其长度不小于2跨，厚度不小于50mm。
立杆搭设：
每根立杆底部设置底座或垫板，横距1.5m，必须用连墙体与建筑物可靠连接，顶端高出檐口上皮1.5m，立杆接长除顶层顶步采用搭接外，其余各层步接头必须采用对接扣连接，相邻立杆对接扣不得在同步内，同步内隔一根立杆的对接头错开，距离不小于500mm，且距最近主节点不大于1/3步，顶立杆搭接长度不小于1米，用2个扣件连接，两端露头不小于100mm。
开始搭设立杆时，每隔6跨设一根抛撑，等连墙件稳定后方可拆除。
纵、横向水平杆及脚手板搭设：
纵向水平杆设在立杆内侧，长度不小于3跨，接长采用对接扣连接，且四周交圈，用直角扣与内外角部立杆固定。
横向水平杆在主节点处必须设置一根用直角扣固定在立杆上且严禁拆除，在非节点处两端用直角扣固定在纵
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