130th循环流化床锅炉UG130981M.docx

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130th循环流化床锅炉UG130981M

前言

一、本规程根据以下资料编写：

1、无锡华光锅炉股份有限公司UG－130/9.81-M型循环流化床锅炉

《设计说明书》和《使用说明书》。

2、《电业安全工作规程》（热力机械部分）。

3、本规程的编写过程中，综合吸取了多家130t/h循环流化床锅炉的

运行经验结合本公司新建130t/h循环流化床锅炉的特点和长时间实

际运行经验，力求使本规程规范、实用，具有可操作性。

二、以下人员应熟悉本规程：

1、锅炉运行班长； 2、锅炉运行司炉、副司炉； 3、静电除尘、

燃运值班员（熟悉相关部分运行规程）；          4、运行值长；

5、车间主任、副主任；6、事业部经理、副经理；    7、设备科；

8、总工办

三、本规程为试运行版本，待锅炉正常运行一段时期后，在执行的过

程中有补充改进建议，请及时反馈给生产技术部，按规定予以重新修

订，使本规程得到不断的完善。

130t/h循环流化床锅炉运行规程（试运行版）

批准：

审核：

编写：

目 录

第一篇设备技术规范

第一章 锅炉机组的简要特性

第二章 锅炉技术规范

第二篇锅炉机组的启动

第一章 锅炉机组启动前的检查与试验

第二章 锅炉点火、升压及并炉

第三篇锅炉运行调节、管理

第一章 锅炉运行控制与调整

第二章 锅炉运行管理

第四篇锅炉停炉及保养

第一章锅炉停炉

第二章锅炉保养

第五篇锅炉机组的故障处理

第一章锅炉机组故障处理原则

第二章锅炉典型事故分析及处理

第六篇静电除尘器运行检查

第七篇燃运设备运行检查

第一篇   设备技术规范

第一章 锅炉机组简要特性

一、锅炉简介

1、锅炉概况：

（1）型号：

UG130/9.81―M

（2）制造厂家：

无锡华光锅炉股份有限公司

（3）制造日期：

2008年9月

（4）安装日期：

2008年9月－2009年9月

（5）投产日期：

2009年11月

（6）安装单位：

江苏天目建设安装有限公司

2、设备概述：

本锅炉是高温高压、单锅筒横置式、单炉膛、自然循环、全悬吊式钢架π型布置，

采用由水冷布风板及燃烧室、炉膛、汽冷旋风分离器、返料器组成的循环燃烧系

统，炉膛为膜式水冷壁结构，过热器分高温、低温过热器、包墙过热器、屏式过

热，中间设两级喷水减温器，尾部设三级省煤器和一、二次风三级预热器。

设备简介：

（1）锅筒

锅筒内径为1600mm，壁厚为100mm筒身长约9000mm筒体全长约1080

0mm，材料为P355GH（19Mn6）。

锅筒内部装置由旋风分离器、清洗孔板、顶部百叶窗、连续排污管、加药管

等组成。

旋风分离器直径为φ315，共30只，分前后两排沿锅筒筒身全长布置，

汽水混合物采用分集箱式系统引入旋风分离器。

每只旋风分离器平均负荷为4.3

吨

汽水混合物切向进入旋风分离器，进行一次分离，分离后的蒸气由旋风分离

器上部梯型波板分离器，进入锅筒的汽空间进行重力分离，然后蒸汽通过清洗孔

板以降低蒸汽中的盐份和硅酸根含量，经过清洗后的蒸汽再经过顶部百叶窗和多

孔板又进行二次分离，最后由蒸汽引出管到过热器系统。

在波形板分离器下装有

水管，把分离箱中带进的水分再送回锅筒的水容积之中，以保证蒸汽品质。

在集中下降管进口处布置了栅格挡板，消除下降管带汽及抽空现象，锅筒上

除布置必需的管座外，还布置了再循环管座，吹灰管座，备用管座。

为防止低温的给水与温度较高的锅筒筒壁直接接触，在管子与锅筒筒壁的连

接处装有套管接头。

给水进入锅筒之后，沿锅筒纵向均匀分布。

锅筒内正常水位在锅筒中心线下180mm处，最高、最低安全水位距正常

水位为上下各50mm。

锅筒装有两只就地水位表，此外还装有两只电接点水位表

和三只平衡容积水位表，可把锅筒水位显示在操作盘上并具有报警的功能。

为提高蒸汽的品质、降低炉水的含盐浓度，锅筒上装有连续排污管和炉内水

处理用的加药管，连续排污率为2％。

（2）炉膛水冷系统

炉壁、炉顶均由膜式水冷壁组成，通过水冷上集箱上吊杆悬挂于钢架上。

炉

顶标高为42000mm，炉膛横截面积为7010×4530mm，膜式水冷壁前后及两

侧分别有87-φ60×5和56-φ60×5根管子组成。

膜式壁管其上焊有销钉，用以固

定耐火材料。

燃烧室上部与炉膛膜式水冷壁相接，下部与水冷风室及水冷布风板

相接。

水冷风室由膜式水冷壁钢管组成，内焊销钉以固定耐火材料。

水冷布风板

由φ60的钢管及6×45扁钢组焊而成，在扁钢上开孔与钟罩式风帽相接；炉膛

部分分成左、右、前、后四个水循环回路，在每个集箱装有排污阀门以便定期排

污。

为了降低返料温度，降低炉墙重量，缩短起炉时间，增加密封性及运行的可

靠性，设置了两个汽冷旋风分离器。

具有分离效率高和强化燃烧的优点。

汽冷旋风分离器有以下特点：

①

②

③

④

⑤耐火材料用量降低，从而使锅炉承重减轻，用户耐火材料费用减少。

锅炉启动时间明显缩短。

与炉膛相对膨胀量减少，增加了密封的可靠性。

锅炉本体耗钢大幅增加，增加了制造成本。

增大了锅炉热效率，降低了返料灰温度。

每个分离器由120根φ34×5管子和上下两个环形集箱焊接而成，分离器直

径为φ3600mm，管子上焊有销钉以敷设高强度耐磨可塑料，整个分离器有上集

箱支吊向下膨胀，下集箱与固定料腿设有膨胀节以保证密封。

旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效果，并避免噎塞或气流扰动

影响分离效果。

旋风分离器上部烟气出口即中心筒采用耐磨耐高温材料1Cr25Ni20制造，出

口管延长进旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。

以上所用钢管材料为20G/GB5310无缝钢管。

分离器出口采用高温耐热合金

制造，材料为1Cr25Ni20Si2。

（3）过热器

锅炉工质流向图

本锅炉过热器分II级，为保护旋风筒出口及尾部烟道顶部的炉墙，饱和蒸

汽从锅筒由6根φ159×12连接管引入旋风分离器下部环型集箱经膜式壁再进入

上部环型集箱，经连接管分别引入左右包墙上集箱再到左右包墙下转角集箱、前

包墙上集箱、前包墙下集箱，前包墙下集箱作为低过进口集箱，过热蒸汽进入低

温过热器加热后，进入Ⅰ级喷水减温器进行粗调，后引入屏式过热器，再经过Ⅱ

级喷水减温进行细调后到高温过热器进口集箱，经高温过热器管系加热后进入高

过出口集箱。

再由6根连接管引入集汽集箱，经主汽阀送至汽轮机。

低温过热器管系、高温过热器管系均由φ38×5的管子组成，为降低磨损和

控制烟速，采用顺列布置，每级过热器迎风第一排管都设有防磨罩。

过热器减温

系统采用喷水减温，减温器置于两级过热器至屏过之间，这样既可保证汽轮机获

得合乎要求的过热蒸汽，又能保证过热器管不致于因工作条件恶化而烧坏。

两级

减温器喷水量分别为3.846t/h、1.389t/h。

减温水调节范围控制在减温水设计值

的50~150%以内。

为保证安全运行和传热效率，低温过热器和高温过热器均采用逆流布置，低

温过热器采用20G/GB5310无缝钢管。

高温过热器高温段采用12Cr1MoVG与T

91的合金无缝钢管。

（4）省煤器

省煤器系Ⅲ级错列布置。

均为φ32×4的20G无缝钢管弯制的蛇形管，给水

沿蛇形管自下而上，与烟气成逆向流动。

为保护省煤器，在汽包和下级省煤器之

间设有再循环管道，以确保锅炉在启动过程中省煤器管子的水能进行自然循环。

锅炉尾部烟道内的省煤器管组之间，均留有人孔门和足够高度得空间，以供检修

之用。

省煤器入口集箱设置牢靠的固定点，能承受主给水管道一定的热膨胀推力和

力矩。

（5）空气预热器

锅炉采用管式水平布置空气预热器。

空气预热器为三级，三流程布置，空气分别由一次风机和二次风机从上下两

个入口空气预热器，上面入口为二次风空气预热器，下面入口为一次风空气预热

器，前三排为φ42×3，后面为φ42×1.5的无缝钢管焊接，末级采用考登钢。

烟

气在管内自上而下流动，空气在管外横向冲刷，二次风经过三个行程后进入二次

风管，一次风经三个行程进入一次风管。

空预器设置安装露点测量装置的预留位

置。

空预器每级漏风系数保证第一年运行不超过0.03，长期运行不超过0.05。

空预器下部烟风接口距地面有足够的净空，供烟风道及除灰设备的布置。

（6）燃烧系统

燃烧系统由给煤装置、布风装置、排渣装置、给石灰石装置和点火装置及返

料风系统。

①给煤装置：

单炉给煤装置为4台称重给煤机及4台煤仓自动清堵装置。

给

煤机与落煤管通过膨胀节相连，解决了给煤机与炉膛水冷壁之间的膨胀差（膨胀

值120mm）。

落煤管上端有送煤风，下端有播煤风。

给煤量大小通过调节给煤

机的转速来调节，给煤机内通入了一次风作为密封风，给煤机必须有良好的密封

性。

②布风装置：

风室由向前弯曲的后水冷壁及两侧的水冷壁组成，风室内浇注

100mm厚的中质保温浇注料。

防止点火时鳍片超温，并降低水冷风室内的水冷

度。

燃烧室一次风从左右两侧风道引入风室。

风室于炉膛被布风板相隔，布风板

由水冷壁与扁钢焊制而成，布风板的横截面积为7330×2800mm，其上均匀布

置了522个风帽。

一次风通过风帽均匀进入炉膛，流化床料。

风帽采用耐磨耐

高温合金材料为2G40Cr20Ni9Si2NRe，风帽横向和纵向节距均为160mm。

为了

保护布风板，布风板上的浇注料厚度为150mm。

③排渣装置：

底渣从水冷布风板上的四根φ273水冷放渣管排出炉膛，其中

三根接冷渣机，每台冷渣机按8～30t/h冷渣量配置，另一根做事故排渣管。

滚

筒式冷渣器中的水自除盐水来，并送入除氧器。

底渣通过滚筒式冷渣器，可实现连续排渣。

出渣量以维持合适的风室压力为

准。

通常运行时的风室压力为10kPa。

定期排渣的大渣含碳量较低，能小于2%，

而连续排渣的大渣含碳量会有所升高。

④床下点火燃烧器：

两台床下点火燃烧器并列布置在炉膛水冷风室后侧。

由

点火油枪、高能电子点火器及火检装置组成。

点火油枪为机械雾化，燃料为0#

轻柴油。

每支油枪出力600kg/h，油压2.5MPa。

油枪所需助燃空气为一次风。

空

气和油燃烧后形成850℃左右的热烟气。

从水冷风室上的布风板均匀送入炉膛。

为了便于了解油枪点火情况，点火燃烧器设有观察孔。

本台锅炉能满足程控点火

要求，并有火检装置，其中火检探头的冷却采用压缩空气吹扫。

点火启动时，风

室内温度监视采用直读式数字温度计，冷态启动时间一般3小时。

锅炉冷态启动顺序如下：

首先在流化床内加装启动惰性床料，粒径0～5mm，

并且使床料保持在微流化状态，启动高能点火器，把油点燃，850℃左右的热烟

气通过水冷布风板进入流化床，加热床料。

床料在流化状态下升至500℃以上，

维持稳定后开始投煤。

可先断续少量给煤，当床料温度持续上升后，加大给煤量

并连续给煤直到锅炉启动完毕。

⑤返料回灰系统：

本锅炉采用汽冷式旋风分离器，两个分离器并列布置于炉

膛出口直径为3600mm。

分离器下接有立管和返料器，分离器内有浇注料以减小

对分离器的磨损，耐火材料分内、外二层结构，里层为高强度耐磨浇注料，外层

为保温浇注料。

为保证返料器的工作可靠，进入返料风室的高压风需单独高风压、

低风量风机以保证返料器畅通、降低循环灰在返料器内的再燃率，同时在分离器

处布置汽冷系统，以降低循环灰温度。

每个水冷套由管子和上下两个环形集箱焊

接而成，管子上焊有销钉以敷设高强度浇注料，整个水冷套由下集箱支撑在返料

器耐火材料上整体向上膨胀，上集箱与锥体固定耐火材料处设有膨胀缝且上集箱

引出管与护板设有膨胀节以保证密封。

U阀返料器内的松动风与返料风采用高压冷风，由小风帽送入，松动风与返

料风的风帽开孔数量有差别，返料风大，松动风小，并采用分风室送风。

小风帽

的材质为ZGCr25Ni20。

运行时总风量346Nm3/h，其中返料风总风量220Nm3/h。

启动时设计风量1200Nm3/h，其中返料风量784Nm3/h。

返料器的布风板还设有一

根φ108×4放灰管。

第二章 锅炉技术规范

二、锅炉辅机技术规范

冷渣机（3台）

型号：

SFS—Ⅱ

进料温度：

≤1000℃

物料粒度：

≤30mm

许用压力：

1.0MPa

冷却水量：

30~40T/h

出料温度：

≤100℃

输送能力：

8~30T/h

电机型号：

Y2—132M—4

电机功率：

7.5KW

出厂日期：

2008年12月

外型尺寸：

6500×1800×2000

生产单位：

江苏靖隆合金钢机械制造有限公司

给 水泵（3台）

技术项目   技 术 规 范

型   号  25TSB—P

流   量   180T/H

扬   程   1480m

转   数   2895r/min

轴功率  993KW

效   率   73%

配用功率   1250KW

重   量    5280kg

出厂编号   08—11—7

必须汽蚀余量6m

三、热力参数汇总（设计值）：

四、锅炉水、汽品质标准

第一章   锅炉机组启动前（或检修后）的检查与试验

第一节 禁止锅炉启动的条件

1、锅炉启动的系统和设备检修工作未结束，工作票未销，或检修工作虽结束，

但经验收不合格

2、大修后的锅炉冷态试验、水压试验不合格。

3、锅炉过热蒸汽压力表、温度表、炉膛压力表、烟温表、壁温表、汽包水位

表、床温表、床压表、床层差压表、炉膛差压表、返料器料温度表、点火风道

温度表及流化风量、风压等表记缺少或不正常。

4、锅炉对空排汽阀、事故放水阀、油系统阀门不正常，主要执行机构经实验

动作不正常

5、锅炉DCS控制系统不能投入正常运行时

6、大修后的锅炉启动前冷态动力场试验、炉膛布风板阻力试验、U型阀返料

器风帽阻力试验以及不同工况下的流态化试验不合格。

7、主要保护连锁试验不合格或不能投入。

第二节启动前的检查及试验

一、锅炉本体的检查

1、燃烧室、旋风分离器、返料器、烟风道内无人工作，无工具及其它杂物，

风帽无损坏小孔无堵塞，流化床风室、点火燃烧器内浇筑料完整、无杂物，各

受热面无积灰，排渣门、事故放灰门开关灵活并能关闭严密，下渣管、事故放

灰管畅通无阻塞，给煤机落煤管及二次风喷嘴无结焦、堵塞。

2、看火门、人孔门完整无缺，检查后各门严密关闭，各种测量和控制仪表附

件完整，指针指示在零，并处在工作状态，测温热电偶安装就位、校正准确。

3、水冷壁、过热器、省煤器等承压部件经试压合格。

4、各部平台、楼梯、栏杆完好牢固，通道无障碍物和积灰，检修用的脚手架

已拆除，各部照明充足。

5、各部控制门、风门、挡板开关灵活，指示位置与实际相符。

6、各部膨胀指示器安装齐全，指针调整零位。

7、盘面清洁，DCS各种指示与实际相符。

8、所有检修工作票注销。

9、炉膛防爆门正常投入，检查出口无堆积物。

二、汽水系统的检查

1、给水系统：

主给水调节门、给水旁路调节门及放水门开关灵活，并关闭严

密，主给水手动总门全开启。

2、减温器手动门开启，电动调节门开关灵活，并关闭。

3、集汽箱上生火排汽电动一、二次门及出口主汽电动门经开关试验灵活并开

启，主汽门旁路门关闭，蒸汽母管并汽隔离门关闭。

4、疏水系统：

主汽门前所有蒸汽下集箱疏水门及主汽门后蒸汽母管上疏水门

开启。

5、放水系统：

各水冷壁下联箱的排污门关闭、连续排污二次门、事故放水手

动门关闭，定期排污总门、连续排污一次门开启，反冲洗门关闭。

6、给水、蒸汽及炉水取样门、汽包加药门开启。

7、汽包水位计的汽门、水门开启、放水门关闭。

8、所有空气门开启，过热器联箱上的对空排汽手动门及电动门开启。

9、汽包及集汽箱压力表一次门开启，所有流量表的一次门开启。

10、省煤器再循环门上水时关闭，停止上水时开启。

11、汽包及主蒸汽集箱安全门正常投入，检查排汽管连接牢固，疏水管畅通。

三、皮带给煤机、皮带输渣机的检查

1、煤仓内有足够的存煤量，煤仓下煤手动插板门关闭。

2、给煤机气动插板门开关灵活，并严密关闭。

3、皮带给煤机内无杂物，皮带上无积煤，皮带给煤机及清扫机各转动部件正

常，润滑油充足，空转运行正常，无异音，变频调节灵敏可靠，处于备用状态

（分别空载运行15分钟）。

4、试运行完毕后停运给煤机，将煤仓下煤手动插板门全开，确认煤仓落煤口

无堵煤现象。

5、1#、2#皮带输渣机完好，各转动部件完好，润滑油充足，空转运行正常，

无异音，变频调节灵敏可靠，处于备用状态（分别空载运行15分钟）。

渣库

下渣插板门开关灵活无卡涩，灰库下渣斗及下渣管无堵塞。

6、皮带输渣机收尘系统风机试运行正常，无异音，转动部件润滑油充足。

四、冷渣器的检查及注意事项

1、检查冷渣器冷却水进口水压是否在规定值（0.5Mpa以上），进出水门开启。

2、冷渣机试运转平稳，变频器调节灵敏可靠，运行平稳后缓慢开启下渣门。

3、按运行需要调整筒体的转速，达到要求的排渣量，同时调整冷却水量，以

保证排渣温度。

4、检查转动部件完好，润滑油充足。

注意事项：

1、若遇有冷渣器事故时可通过紧急排渣，而不影响锅炉正常运行。

2、运行时一定要先通水，然后再空转，最后打开渣门，停机时则步骤相反，

同时应确认旋转方向。

3、停机时应先关闭排渣门，然后使设备至少再运行30分钟或无渣排出，方

可停机。

如无检修需要水门可常开。

4、长期停用可通过排水门将筒体内的存水排掉。

5、如果发现冷渣机断水且冷渣机外壳超温烧红时，应立即停运该冷渣机并严

禁再通入冷却水，使冷渣机自然冷却后通水检查无泄漏，再将冷渣机投入运行。

五、启动点火器的检查

1、检查油点火器的窥视孔和火焰检测器必须清洁。

2、检查点火器油枪的雾化喷嘴雾化正常。

3、检查油泵及各管路阀门正常。

4、检查点火器及烟气发生器内高温耐火砖应无脱落，砖缝应正常。

六、主要风机的检查

1、引风机、返料风机、一次风机、二次风机、入口挡板完整无缺，调整自如，

开关指示与实际相符。

2、风机轴承冷却水畅通、充足。

3、保护罩完整、牢固，各对轮联结完好，地脚螺栓牢固，平台上无杂物。

4、各风机事故按钮活动灵敏无卡死现象，保护罩完好。

5、轴承座内的润滑油清洁，油位指示在规定位置，清晰可见。

6、电动机周围清洁，地角螺栓牢固，接地线接触良好，停止运行三天以上或

检修后的电动机经电气测绝缘合格后方可启动。

七、转动机械的试验

1、各转动机械检修完毕后，请示值长要求送电。

2、当新安装或经检修后第一次启动前，应检查电机、风机的转向是否相同，

只有相同才能试机。

3、检查风机入口挡板开度K=0%位置上，以确保电机空载启动。

4、电动机启动电流在规定时间内恢复正常，否则应将其停止，待缺陷消除后

重新启动。

5、启动风机的顺序是：

引风机、返料罗茨风机、一次风机、二次风机、此时

可检查风门的严密性，试运时注意转动方向是否正常，有无磨擦和振动及轴承

发热现象。

6、试运时间新安装和大修后为6―8小时，轴承温度不超过80℃，风机轴承

振动：

引风机不超过0.13mm，一、二次风机不超过0.08mm。

八、静电除尘器本体及仓泵输灰系统检查正常。

（专篇介绍）

九、煤场燃运系统检查正常。

（专篇介绍）

十、操作室及DCS检查

1、操作室照明充足，光线柔和。

2、DCS系统所有仪表、信号开关及切换开关配备齐全，完整好用，指示准确。

3、盘面规整，系统走线清楚正常，所有标志齐全，名称及颜色正确，字迹清

晰。

4、报警器好用，响声宏亮。

5、联系热工，确认一次元件完整良好，且与DCS联调完毕。

十一、联锁试验

1、投入总联锁开关。

2、启动引风机、返料罗茨风机、一次风机、二次风机、给煤机。

3、用事故按钮依次停止给煤机、二次风机、一次风机、返料罗茨风机及引风

机以检查事故按钮的灵活性。

4、用事故按钮停止引风机，此时返料罗茨风机、一次风机、二次风机、给煤

应相继跳闸。

5、若试验动作不正常，通知电气、热工人员处理。

6、联系热工及电气将仪表及电动阀门电源送电。

并试验其灵活性。

7、全部试验合格后，投入联锁开关，请示值长，做好设备的启动准备。

第三节水压试验

一、水压试验的有关规定：

（1）锅炉水压试验分工作压力水压试验和超水压试验。

工作压力水压试验

为汽包工作压力；超水压试验为1.25倍汽包工作压力。

（2）工作压力水压试验：

锅炉在大、小修或承压部件检修后应进行额定工

作压力水压试验。

此试验应由事业部锅炉设备专工指挥并记录，运行

人员操作，检修人员检查。

（3）超压试验（1.25倍工作压力）必须经总工办设备科批准，有以下情况

之一，应进行超压试验：

a、新安装锅炉投产前；

b、停炉一年后恢复投产前；

c、承压受热面，大面积检修可更换，（如水冷壁更换总数达50%以

上，过热器、再热器、省煤器成组更换时）；

d、锅炉严重缺水引起受热面大面积变形；

e、根据实际运行情况对设备可靠性有怀疑时。

（4）水压试验压力：

工作压力10.7MPa（汽包压力）；超压试验13.37MPa（汽

包工作压力1.25倍）；

（5）水压试验进水温度应在20~70℃。

（6）冬季气温低于5℃严禁进行任何水压试验工作。

二、水压试验前准备：

（1）锅炉水压试验前，检修负责人应事先联系好值长。

（2）控制员在上水前，应详细查明锅炉承压部件的所有热机检修工作票

收回并注销。

检修负责人应确认与试验设备有关处无人工作，并告知

值长或控制员。

（3）值长应安排值班员作好水压试的准备工作：

a、通知检修人员将所有安全门锁定（加入水压试验塞子）。

b、关闭锅炉本体及主蒸汽电动总汽门前的所有疏水门、放水门、排

污门、主蒸汽母管联络电动门和至生火管道电动门。

c、开启本体空气门及向空排汽门，投入汽包就地水位计（作超压试

前应解列）。

d、做好快速泄压的措施：

事故放水、定排门开关灵活可靠。

e、通知化学备足试验用水，并关闭各化学取样二次门。

f、汽机关闭电动主汽门及门前疏水门，开启电动主汽门后疏水门、

主汽联络门后疏水门、生火管道电动门后疏水门。

g、所有工作就绪，汇报值长，开始向炉上水。

h、试验用压力表不少于2只，量程是试验压力的1.5~3.0倍，并经

校验合格。

三、水压试验步骤：

（1）待以上准备完毕后，向锅炉上水，水温20~70℃ ，控制上水速度（冬

季不少于4小时，夏季不少于2小时）。

保证汽包上、下壁温差不大于

40℃ ，如大于40℃应停止上水，待正常后重新上水。

（2）上水至汽包水位-100mm时停止上水，全面检查并记录膨胀指示值是

否正常，否则查明原因并消除。

（3）上水时，待受热面空气门连续冒水后关闭。

（4）待关闭高温过热对空排汽门时汇报控制员，然后停止上水，全面检

查。

（5）确认无异常后，通过给水旁路调门缓慢升压，此门应有专人看管，

每分钟不超过0.3MPa。

（6）当压力升至0.5~~1.0MPa时应暂停升压，由检修人员进行一次全面检

查，清除存在问题后，继续升压，当压力升至锅炉汽包工作压力

10.7MPa（就地压力）时,关闭上水门，检查各承压部件，有无泄漏及湿润

等异常现象，承压部件无任何明显变形，五分钟内压力下降不超过

0.3MPa为合格.

（7）若需做超压试验时,将水位计解列,各热工仪表一次门（除压力表外）关

闭,升压速度0.