塑胶产品成型缺陷及其对策.docx

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塑胶产品成型缺陷及其对策

产品成型缺陷及其对策

∙一、填充不足

∙二.模腔划痕和擦伤

∙三、毛刺过大

∙四、缩孔

∙五、翘曲、弯曲和扭曲

∙六、开裂、裂纹、微裂和发白

∙七．熔接痕

∙八、波纹

∙九、银丝

∙十、烧伤

∙十一、黑色条纹

∙十二、晕色膜（发暗）、光泽不佳

∙十三、颜色不匀

∙十四、气泡和空洞

∙十五、透明度不好

∙十六、混入异物

∙十七、嵌件镶嵌不良

∙十八、脱模不良

∙十九、冷料凹痕（蛇行纹）

∙二十、脆弱

∙二十一、层状剥离

一.填充不足

一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。

当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。

1.注射成型机注射能力不足

这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。

其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。

而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。

2.多型腔有局部填充不足

尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。

有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。

达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。

如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。

3.塑料流动性不佳

如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。

为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。

也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。

在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。

4.流动阻力过大

阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。

采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：

加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。

对于主浇道可增大其直径：

对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。

同时必须使其长度为最短。

至于壁厚太薄造成的填充不足，可增加整个壁厚或增加局部壁厚，亦可在填充不足处的附近，设置辅助浇道或浇口来解决。

特别是被喷嘴最先注射出的熔料因被主浇道和浇道冷却，导致流动阻力变大，在这种情况下应开设大的冷料穴。

若因模具温度低而使流动阻力增大，提高模具温度也就可以了。

根据模具具体情况改变冷嘲热讽却水出入口位置，或者变更冷却水的流径路线，也会取得良好效果。

5.型腔内排气不良

由于这种原因而造成的填充不足屡屡发生。

当熔料被注入型腔时，往往是一开始熔料就把型腔封闭，在局部未填充处残留有空气。

还因填充过快，空气有时来不及从分型面溢出而被压缩，造成局部未填充塑料，成型制件填充不足。

这种缺陷特别容易出现在模腔的转角处，深凹陷处和被厚壁部分包围着的薄壁部分。

即大多发生在用侧浇口成型时薄底的壳形件及长凸台的头部。

这样被封闭的空气受绝热压缩而达高温，有时会烧焦制件的局部（参照烧伤和黑色条纹部分）。

消除这种缺陷的措施是降低注射速度，给予一定的排气时间，若将模腔内的空气用真空泵排除，一般情况下很有效。

最好的方法是设置排气孔道，选择浇口位置使空气易于先排出，或从模具结构上考虑排气方式。

即把模腔局部制成镶件，使用空气从镶件缝隙溢出，或者在分型面上开设浅槽，还可以利用顶杆的缝隙来排气。

例如采用多浇口等形式成型时，将模具的一部分制成镶件，可利用其缝隙作排气孔道。

6.锁模力不足

虽然也可认为锁模力与填充不足没有关系，但有时这也是造成填充不足的原因。

即使使用注射量相同的成型机床，有时也会出现锁模力不足的现象。

如果锁模力不足，在注射压力作用下动模稍微后退，将产生飞边毛刺而使制件注射量当中足，因而引起注射量不足，这与上面说过的机床能力不足一样，也会产生填充不足的现象。

7.塑料供应不足

尽管注射机能力足够，而从喷泉嘴注射出的熔料达不到所需数量，也可产生填充不足。

其原因有两个，一是料斗的塑料粘边落不到料筒中；另一个是使用螺杆式注射成型机时，塑料在料筒内滑移，不能前进。

前者是因塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，使粉料或不规则颗粒料无法进入料斗。

后者是因塑料等级选择不当，颗粒料的润滑剂过多造成的，如改为配比正确的原料就可解决。

8.塑料供给过剩

对于柱塞式注射机，如果进入料筒的塑料过多，注射压力因压缩颗粒粒而消耗掉一部分，因此降低了注射成型所必需的从喷嘴射出熔料的压力，从而造成注射压力不足。

其解决方法是调整供料数量，使之恰好适合成型所需的塑料量。

二.模腔划痕和擦伤

模腔划痕是指模腔表面狎痕被原封不动地复制在成型制件表面上，因此除了修理模具之外没有其它办法。

相反，擦伤是因模具拔模斜度相反或不足，而出现在制件与模腔相对滑动面上的擦伤现象。

如果这样继续成型，极有可能磨损模具本身，必须及时修正模具。

也有因抛光不充分或模具局部有毛刺而造成造成擦伤，稍加修理即可。

有的模具采用中心一根顶杆的顶出方式，实际顶出时顶板倾斜，因之制件也倾斜而产生顶出擦伤。

这是被顶出制件相对型腔中习不平衡所造成的缺陷，需注意顶出方式的设计。

另外，拔模斜度不足也会产生擦伤。

所以设计制件时必须充分考虑拔模斜度。

特别是有蚀刻加工图案时，蚀刻的细小凸凹是造成反拔模斜度的原因，就取足够大的拔模斜度。

同时，也必须反拔模斜面上的蚀诶花纹深度考虑进去。

三、毛刺过大

毛刺过大多发生在分合面上，即动模与静模之间、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆孔隙等处流入熔料，在制件上形成多余的飞边毛刺，这样的飞边毛边毛刺，在乘型时起杠杆作用、会使飞边毛刺进一步增大，从而造成模具局部的凹陷，形成时飞边毛刺进一增大的恶性循环。

所以，如果一开始发现产生了飞边毛刺，就必须尽早修整模具。

毛刺的产生有下面几种原因。

1．锁模力不足

与成型制件的投影面积相比，如果锁模力较小，由于注射压力的作用使动、静模之间将出现缝隙，这样势必就会出现飞边毛刺。

特别是把侧浇口置于制件中央附近的孔上时，因为这种成型浇口需要较大的注射压力，所以极易出现毛刺。

降低注射压力或者提高锁模力都可消除这种缺陷，若根据具体情况改用流动性好的塑料采用低压成型，有[时也是很有成效的。

2．模具局部配合不严密

首先讨论动、静模合模不严的问题，尽管棋具本身合模严密，当采用肘杆式锁模机构的注射机成型时，往往因模具平行度不佳或者锁模装置调整的不良，产生诸如左右两边锁模不。

均衡的现象，即左右两侧只有—边被锁紧，另—‘边不密贴，此时必须调整拉杆（二根或四根拉扦）使之均衡仲展，其次，也有因模具本身研配不佳造成密贴不严。

特别是制件中心有成型孔时，由于这部分的支承作用，当锁模力不充足时也容易出现毛刺。

另外是滑动型芯，因沿动型芯是动作机构，往往产生毛刺，所以滑动型芯的配合很重要。

尤其是对左右分型的哈夫模，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果设计很不能完全承受这个压力也常会出现毛刺。

关于镶件缝隙和顶杆孔隙，不仅会产生毛刺恶性循环增大的现象，而且还会增大顶出阻力。

3．模具挠曲引起

如果模具原度不足，受注射压力作用将产生挠曲，这时若中心附近有孔，孔的周边就会产生毛刺；还有利用中心孔开侧浇口时，孔和浇道周边也会产生毛刺。

这种原因产生的毛刺，是由模具制作不良造成的，所以较难修理。

采取补强模具，可使毛刺减小。

4．塑料流动性过好

单纯是由于塑料流动性过好，在理论上并不是产生毛刺的原因。

可是，当塑料流动性过好时，那怕是微细的缝隙塑料也能钻进去，所以极易出现毛刺。

要消除这种毛刺，可降低熔料温度或注射压力，也可降低模具温度或注射速度，

5．注入熔料过多

这也不是产生毛刺的直接原因。

为了防止缩孔而注入过多熔料的作法是错误的，应采取增加注射时间或保压时间来成型（参照缩孔）。

6．模具表面有异物

模具合模面上有异物，必然会产生毛刺。

解决这个问题，显然应清扫于净模具表面，使合模面密贴即可。

四、缩孔

成型制件表面出现的凹陷叫缩孔。

这是成型时常产生的缺陷，是由于塑料成型时收缩所造成的，所以大多数难以消除。

加之注射成型的过程中，是把熔融塑料注入凉的棋腔内，又因塑料导热性很差，所以冷却甚为复杂。

特别是厚壁部分比薄壁部分冷却较缓慢，因而厚壁部分易出现缩孔。

另外榄具温度稍高部位冲凝缓慢，因而形成棋具局部温差，若加上模具本身热传导的差异，那水温度偏高成热传导较差的部位就会出现缩孔。

因而，设计时应考减采用难以出现缩孔的成型制件及模具结构。

1。

压缩不足

在主侥道、浇道和浇口比成型制件壁厚和容积过小的模具中，因注射压力不能充分作用到模腔内的熔料上，使收缩量增大，从而出现较大的缩孔。

·特别是浇口过小时，即使保压时间充足，但浇口已经硬化，使压力传递不到模腔内的熔料上。

尤其是对固熔点不一致的结品性塑料，就更容易产生这种现象，还有易出毛刺的模具，因闭合不严而加不上足够的成型压力，也易出现缩孔。

螺杆式注射机设置有逆止环，以防止熔料沿螺杆回流，但比柱塞式注射机易出缩孔。

在这一点上，可以说柱塞式注射机比螺扦式注射机好。

如上所述，当熔料乃至型腔末端的熔料尚未冷凝硬化之前，加上足够的保持压力即可防止压缩不足所造成的缩孔。

所以，增大主浇道、浇道、浇门，尤其是增大浇口直径是很有效的。

另外增大注射压力，或加上足够的保持压力也很重要。

而熔料不足也助长缩孔。

塑料流动性好，如果增加压力，因产生毛刺也会引起缩孔，必要时降低料简温度或改用流动性差的塑料能防止缩孔。

在离浇口较远、流动熔料的末端也容易出现地孔，这是出十流到末端的流路阻力引起压力损失所造䈐的，所以在易山缩孔的附轑开没浇口、或者增加该部位的厚度乛昏有效的。

因此，根据情况增加点浇口数目。

或变更浇口位置更为有效。

2．注射量调整不当

螺杆式注射成型攺注射终了时，必须在螺杆头部与喷嘴之间留有适当数量暄熔融塑料，用它来缓冲。

若这个缓冲量为零，又把注ᰄ量调整到终了时，螺杆同时也顶到底缌࿙样在保压时螺杆就无擕前进，因而丌能进行保压。

这样在保压过程䘭，塑料收缩就成为缩孔而表现出来。

这米浇口部位的缩孔和制件表面深浅不圇的笩孔，很容易与其他原因缩孔相区别。

解决的办法昧留有一定的缓冲量，使注射结柬时螺扦仍能前进数毫米乃至十几毫米。

缓冲量为零，即把注射量调整到注射结束螺杆顶到底时，这样将会缩短注射机本身的寿命，因此必须十分注意这一点。

3．缩孔出现在制件工作面上

有些成型制件即使内部出现缩孔，有时也没有妨碍。

这种情形如开头叙述的那样，模具温度高的一面易出缩孔，而温度低的—面很匠难出缩孔。

所以，应把不允许出缩孔的面充分冷却，或者相反将允许出缩孔的（即不允许出缩孔的相对面）高温成型也很有效。

4．冷却不均匀

成型制件壁厚极不均匀时，厚壁部分比薄壁部分冷却的缓慢，因而厚壁部分产生缩孔。

要消除由于壁厚不均匀产生的缩孔，从理论上来说也是困难的，所以设计制件时应使壁厚均匀。

也就是说，重点是缩小壁厚的变化。

例如设计凸台时，如果对外径尺寸有要求，就应在中心设置消除缩孔的工艺孔；当要求凸台强度时，不应加粗凸台本身，而应采取利用加强筋增加强度的方式。

平缓凹下的缩孔要比急剧凹陷下去的缩孔不那么显眼，所以不要求精度的制件，应在外层已冷凝硬化，月．中心部分尚柔软能够顶出的状态下出模，然后在空气中或温水中缓冷，这样可使缩孔不明显，不影响使用．

5．收缩量过大

成型塑料本身的热膨胀系数较大时，当然易出现绍孔。

因此，低温成型这种塑料就不易出现缩孔。

若提高注射压力可使更多的塑料注入模腔，所以压力越高缩孔也就相应减小。

可是，温度降到塑料所需最低温度以下，即使提高注射压力，也很难防止结品性塑料的缩孔。

例如聚丙烯、高密度聚乙烯、聚甲醛等，其结晶固体与熔融状态的密度显著不问，所以防止缩孔很困难。

这时如果允许用非结品性共聚体代替，就能减少缩孔。

另外，如果填充无机填充剂，如玻璃纤维、石棉等也可使缩孔变小。

五、翘曲、弯曲和扭曲

注射成型时塑料的成型收缩率随流动方向的不同而不问，就是说流动方向的收缩卒远比垂立方向大。

结品性塑料的收缩率本来就大，而，收缩率在方问上的差值与大的收缩率相迭加，就比非结品性塑料更大。

有时收缩率在方向上的差值达1％以上。

尤其是成型收缩率还·受成型制件壁厚的彤响。

由于收缩率的不同，致使制件产生变形。

注射成型足把粘流态的高聚物挤压到模腔中成型的一种方法，所以小可避免在成型制件内部残留有内部应力。

此应力也将引起制件的变形。

此外还有一些原因也往往引起变形。

如制件未完全硬化就顶出的变形。

还有顶杆推力造成的变形。

由于上述原因，将成型制件从模腔顶出后，就达不到内部应变最小的理想形状，而出现翘曲、弯曲和扭曲等现象。

可采用辅助工具来娇正冷却变形。

即把从模腔内顶出的，且内部尚柔软的成型制件放在辅助工具中，随着辅助工具一起冷却，从原始状态限定变形。

根据冷却方式来确定冷却时间，一般需冷却10min以上。

引起制件翘曲、弯曲和扭曲的具体原因及防止办法如下。

1.冷却不充分或不均匀

在未完全冷却时顶出，顶杆的顶推力往往使成型制件变形，所以未充分冷却就勉强出模也会产生变形。

；对策是在模腔内克分冷却，持完全硬化后方可顶出。

也可以降低棋具温度、延长冷却时间。

然而，有的棋具的局部，例如浇口对侧冷却不充分，在通常成型条件下还有时不能防止'变形。

这种情况应考虑变更冷却水的路径、冷却水道的位置或追加冷却梢孔，尤其应考虑不用水冷，采用空气冷却等方式。

2．顶扦造成

有的制件的脱模性不良，采用顶杆强行脱棋而造成变形。

对不易变形的塑料如甲其丙烯酸甲酯制件，这时不是产生变形而是产生裂纹。

对于ABS和聚苯乙烯制件，这种变形是以被推项部位的发白表现出来（参照开裂、裂纹、微裂和发白）。

其消除方法是改善模具的抛光、使其易于脱模，问时使用脱模剂也可改善脱模。

最根本的改进方法是珩磨型芯、减小脱模阻力，或增大拔棋斜度，在不易顶出部位增设顶扦等，而变更顶出方式则更重要。

3．由成型应变引起

成型应变造成的变形主要是由成型收缩在方向上的差异、壁厚的变化所产生的。

因此，提高模具温度、提高熔料温度、降低注射压力、改善浇注系统的流动条件等均可减小收缩率在方向上的差值。

可是，只变更成型条件大多难以矫正过来，这时就需改变浇口的位置和数目例如成型长杆件时要从—端注入等。

有时必需改变冷却水道的配置；较长薄片类制件更、容易变形，有时需变更制件的励部设计在其上翘一侧的背面设置加强胁等．利用辅助工具冷却来矫正这种变形大多是有效的。

不能矫正时，有的需修正模具尺寸。

4。

结晶性塑料

结晶性塑料的成型iDC缩率1Jb非结晶性塑料大很多，由于融点温度范困狭窄多数产生变形，并且往往是难以修正的。

：

结晶性塑料的结品度随冷却速度的不同而变化，即急剧冷却结晶度降低、成型收缩率减小，而缓慢冷却结晶度升高、成型收缩率增大。

结晶性塑料变形的特殊矫正法就是利用这—性质。

灾际上使用的矫正法是使动、静模有—定的温差。

就是采取使翘曲的另一面产生应变的温度，即可矫正变形。

有时这个温差高达20。

C以上，但必须十分均匀地分布。

必须指出，在设计结晶性塑料成型制件及模具时，如不预先采取特别的防止变形的手段，制件会因变形而无法使用，仅使成型条件达到上述各项要求，大多数情况仍然不能娇正变形。

六、开裂、裂纹、微裂和发白

有的成型制件并没有局部破碎，只是表面产生微细的开裂，根据其程度和外观上的差别，把较严重的叫开裂或裂缝，较轻微的叫做微裂或龟裂。

其中微裂不仅则成型后产生；放置后或与溶剂蒸气等接触时也会发生。

而ABS和耐冲击聚苯乙烯根本不产生这种现象，却以顶杆推顶部位发白的形式表现出来，采用热风加温则可消除这种发白现象。

1、产生上述现象的原因有下两几点。

1．脱模不畅、成型时模的拔模斜度不足，成为例拔模斜度，或抛光极差，因此制件脱模困难，往拄造成制件破损或发白。

由于主浇道抛光不好使制件粘在静模、或者动模上，有侧壁凸凹并采用硬性脱模时，更容易产生这种现象。

总之发生这种缺陷时，首先应注意模具的抛光，并在增大拔模斜度的同时在成型制件开裂处附近增设顶杆，使制件不弯曲、合理地脱模。

对于聚甲基丙烯酸甲酯成型制件，因塑料本身较脆、表面要求有光泽，大多采用镀铬模具成型。

然而电镀具有平面不易镀覆的性质，却易放覆到转角处；因而成为倒拔模斜度，所以必须予以特别注意。

2．过填充

由于过分担心成型缩孔，结果注入棋腔的熔料过多，使成型制件内部产生极大的应变。

这时收缩变得很小，不但容易开裂，并且放置一段时间后内部应变更容易造成微裂。

要消除过填充的开裂可提高熔料温度、降低注射压力、提高模具温度，但只要保证熔料易于注入模腔即可。

根据成型制件外观等有关原因，必须以过填充的方式成型时，为使制件不发生微裂，成型后应进行塑化处理，这对消除内部应变是有效的。

3．冷却不充分

在末完全硬化时就将制件顶出，有时顶仟周困开裂或发白。

‘通过充分冷却或改变模具本身的冷却方式等，可消除这利，缺陷。

4．嵌件周围开裂

置入嵌件成型时由于塑料的收缩，应力显著地集中在嵌件周围。

这个力虽然能牢固地保持住嵌件，但是应力过大时嵌件周围塑料往往开裂。

要减少嵌件周围的开裂，有效的是预热嵌件或尽量缩小收缩差，进行塑化处理效果更明显。

七．熔接痕

成型时熔料汇合处产生的细线被称做熔接痕，这是低温熔料相汇合因不能完全熔合而产生的。

这种熔接痕只发生在熔料汇合部位，就是说，只发生在带孔成型制件、或多个浇口成型的制件，该处的强度低于其它部分。

栅格等制件的熔接痕出现在中心，对强度和外观有影响。

熔接痕的详细情况叙述如下。

1、熔接痕位置不当

熔接痕产生的部位与浇口，制件形状有关，当不能消除时应把它移到不影响外观质量的位置。

为此，需要考虑移动浇口位置，改变浇口尺寸并保持平衡；、改变制件壁厚等方法。

2、熔料流动性不足，如果熔料流动性不足，熔接处的熔料温度将更低，并且压力损失也大，势必使熔接痕明显、强度下降；因此下降使熔接痕仍在原来的位置上，也应使之不明显，以减少对外观及强度的影响。

措施是使熔料以高温、高压流到汇合处；'若能降低流动阻力就更好了。

：

所以，应采取升高熔料温度来提高流动性；加快注射速度使熔料不降温就达到汇合处，s升高模具温度减少熔料降温；扩大浇口或加厚到达汇合处路径上的制件壁厚，以减少流动阻力。

改用流动性良好的塑料有利于减轻熔接痕。

采用多个浇口成型时肯定会产生熔接痕，而用单浇口能够成型时，就可能不产生熔接痕。

3．存在空气或挥发成分

熔接痕虽然如上所述是难免的，但在熔料流动时首先应把空气或挥发成分排除掉‘如果排气不畅，熔接痕当然变得明显。

这种情形严重时还会引起填充不足或烧伤（参照填充不足、烧伤）；考虑到有这种可能时，有必要利用镶件的缝隙排气或设置排气孔道，对于空气造成的熔接痕恰好与通常的消除熔接痕方法相反。

有时甚至要降低注射速度才能使熔接痕不明显。

4。

脱模剂造成

当模腔表面涂有脱模剂时，一旦被熔料运送到熔接处，因脱模剂与熔料相互不熔合而产生熔接痕。

当使用含硅脱模剂时，这种现象更严重。

如果这种熔接痕粗重，往往使制件变得脆弱，并且易开裂（参照脆弱）。

5。

着色剂造成

如果加入铝箔或微粒状着色剂成型圆片制件，熔接痕明显地随着色剂的性质变化。

消除这种熔接痕是困难的（参照颜色不匀）。

八、波纹

所谓波纹，是指熔料流入模腔后出现的以浇口为中心的条纹。

这是由于模腔各面熔料冷凝硬化不均匀所产生的。

详细说明如下。

1．塑料粘度过大。

熔料粘度过大时一接触到模腔表面很快就冷凝，后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动，，从而产生条纹。

：

条纹产生的原因多数是模具温度不适当。

可用改变成型条件，即提高熔料温度和模具温度来消除。

2．熔料温度不均匀

滞留在注射机喷咀头部的熔料，应与成型制件脱模时一起除掉。

如有残余部分或有主浇道及浇道冷却了的冷料，被注入模腔，也同样产生波纹。

一开始就注入热的熔料即可消陈波绞。

注重抛光注射机喷嘴、升高喷嘴温度、模具上设计足够大的冷料穴等也可消除波纹。

3、模具温度不适宜

模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。

虽然提高模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。

九、银丝

这是出现在制件表面熔料流动方向上的银白色纹理；这种现象的原因虽然很多，但主要是原料干燥不彻底，由水分或挥发成分造成的。

当产生银丝时，首先要用彻底干燥的颗粒料进行成型实验，若这样尚不能消除，可检查其他原因。

：

银丝产生的具体原因分述如下；

1．由水分或挥发成分引起的

如果用未经充分干燥的塑料成型，水分或挥发成分在料筒内被气化，并随熔料一起从喷嘴注入模腔。

这种加杂着气体的熔料一接触到模腔就冷凝硬化，气体妨碍熔料与型腔表面的密贴，并沿着流动方向形成白色纹理，这就是出现在制件上的银丝。

进行充分干燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止银丝，然而梅雨季节空气湿度极高，有时干燥料在料斗内吸潮也会产生银丝。

对于壁厚变化大的制件由于排气不畅及注射量不足，，也容易产生银丝。

螺杆的形式也是产生银丝的有关因素，即使在相同条件下，因螺杆的形式不同产生银丝的状态也不相同。

2．由塑料分解引起

塑料本身分解，或者添加的稳定剂、防止带电剂等分解，结果产生气体，这与未完全干操的情形相同，往往也产生银丝。

这时为使塑料不分解，应降低熔料温度成型，同时还应缩短熔料在料筒内的停留时间。

3．卷入空气引起

随着颗粒料一起从料斗进入料筒的空气，经过螺秆和料筒之间的缝隙，或者校塞和料筒之间被排向后方；螺杆式注射机把卷入的空气一直运送到喷嘴。

从喷嘴注射出夹杂着气体的熔料，因与型腔表面不密贴而产生根丝。

如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。

变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现银丝。

4，熔料温度偏低引起．

如果注入模腔的熔料温度偏低，；一般表现为波纹，有的模具往往出现银丝。

这种情形与波纹中的2．相同，因而采取的措施也相同，提高熔料温度、加大模具的冷料穴等都可以消除银丝。

5．模腔表面的水分或挥发成分引起

如果模腔表面沾染有水分；被熔料气化之后往往造成银丝缺陷。

这时制件表面发暗（，晕包膜），如果消除了发暗这一缺陷，同时也就消除了银丝缺陷（参照晕：

色膜；光泽不佳部分）。

6，由塑料粉造成

不使用颗粒料、而直接使用粉料成型时，或者往颗料中掺入大量粉料成型时，很容易卷入空气。

这与上述3．相同，因此应遵循3．的要求解决银丝缺陷。

，要采用粉料成型，应采用压缩比大，不卷入空气的特殊螺杆．

7．混入异种塑料引起

把相互不易熔合的两种塑料混合成型，虽然会引起层状剥离（参照剥离），但是有时也会出现银丝缺陷。

彻底清洗料简．使用未被污染的原料即可解决这个问题。

十、烧伤

烧伤现象是熔接痕部分与型腔末端的局部塑料被烧焦变黑。

这如在填充不足的5。

中及熔接痕的3．中说到的一样，因型腔内部的空气排不出去，被绝热压缩达高温，使塑料焦化而产生烧伤。

因而解决办法与前面说到的相同。

降低注射速度，留出空气从分型面排出的时间，或者改变模具结构，使空气能从镶件的缝隙、顶秆的孔隙、开设在分型面上的浅楷等处排出。

十一、黑色条纹

成型制件上形成的照线叫黑色条纹，其原因主要有下面几点。

1．塑料过热分解引起；

塑料或添加的紫外线吸收剂、防止带电添加剂等在料筒内过热分解，或者在料筒内停留时间过长而分解，变成黑色。

如果将变黑的塑料注入型腔，则变成成型制件的黑色条纹。

只要防止塑料在料简内长时间停留或过热，就可消涂这种缺陷。

所以使用柱塞式注射机产