青龙岗大桥施工组织设计.docx
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青龙岗大桥施工组织设计
青龙岗大桥下部构造施工方案
1、编制原则、编制依据、编制范围
1.1编制原则
（1）施工组织设计要具有科学性和合理性，具有较强的可操作性，力求做到准确实用。
（2）内容重点突出、繁简得当、表述清楚、语言简练。
（3）合理配置资源，满足工程需要，确保工期的原则。
（4）保护环境，文明施工的原则。
1.2编制依据
1、重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包标书文件。
2、重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包相关施工设计图及设计说明。
3、本合同段对施工图审查复核资料，施工现场实地调查资料。
4、现行施工规程、技术规范及施工合同文件等。
5、公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）。
6、公路桥涵设计通用规范（JTGD60-2004）。
7、公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ063-2007）。
8、公路工程技术标准（JTGB01-2003）。
9、公路工程水文勘察设计规范（JTGC30-2002）
10、公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）。
11、公路路基施工技术规范（JTGF10-2006）。
12、公路桥涵养护规范（JTJH11-2004）。
13、公路圬工桥涵设计规范（JTGD61-2005）。
14、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTGD62-2004）。
1.3编制范围
青龙岗大桥所包含的所有桥梁下构工程，起止里程为K18+031.00～K18+373.00。
2、工程概况
2.1工程简介
青龙岗大桥位区地貌上属构造剥蚀丘陵地貌单元。
地形总体上北高南低，大桥跨越近南北向的坳沟。
本桥最大桥高约34米，左幅桥上部结构采用11×30米预应力砼先简支后结构连续T梁，右幅上部结构采用8×30米预应力砼先简支后结构连续T梁，全桥共设置三联。
下部结构采用双柱式桥墩和重力式桥台，基础采用扩大基础和钻、挖孔灌注桩基础。
墩台方向均按路线法线方向布设，桥面横坡由墩、台帽及桥面铺装共同形成。
全桥桩基础按端承桩设计。
本桥最大桩长19米，最小桩长12米。
本大桥左幅全长342米，右幅全长253米，起迄里程为左幅K18+031.00～K18+373.00，右幅K18+120～K18+373.00。
全桥平面位于R-1150.968m右偏圆线上，i=-2.8﹪，坡长1032.75米，桥面宽度2-12.0m。
中心里程为K18+202。
2.2本工程的自然条件概况
2.2.1地形、地貌
本区地貌的发育明显受构造和岩性控制。
西北部为川东褶带“平行岭谷”地形的南延部份，及背斜成山，向斜成谷；广大的中南部宽大向斜区为中深切丘陵及块状方山；而东南部川鄂湘黔隆起褶带则为侵蚀褶皱山地。
这种地貌景观的差异显示了构造内应力的主导作用，在地形上则表现了由盆地丘陵向边缘山区过渡的特点。
三环高速江綦段路线主体上以大角度穿越构造线，仅贾嗣五福～升平段路线平行于构造线展布。
路线经过最大高程为南山隧道440m，区域最大高程大于500m。
走廊一般地形标高200～400m，最低点位于笋溪河底部一带，地面高程为184.90m。
相对高差在50.0～200.0m之间。
总体属于綦江构造侵蚀剥蚀地貌单元。
根据《重庆市地貌图》，项目区位于中部构造平行岭（低山）谷（丘陵）区。
项目区地貌类型按重庆市地貌类型和形态组合分区及特征如下：
侵蚀剥蚀台地：
台地系指具有坡度较陡的台坡（坡度一般大于10°）和坡度较缓的台面（坡度一般小于7°），台面投影面积一般大于台坡投影面，台坡高度一般大于30米的地貌形态类型，主要分布于中西部丘陵和平行岭谷区的向斜谷地岩层较平缓地带，由于岩层平缓或近水平，经河流切割，加上顶部有较坚硬的砂岩保护而形成。
侵蚀剥蚀丘陵：
由侏罗系岩层在地壳相对缓慢抬升的过程中，由流水侵蚀切割而成，形态上可分为桌状丘、台状丘、浑圆状丘，丘陵的类型和形态，与构造、岩性和流水的切割密切相关，各种形态和类型的分布很有规律；由于受构造的影响，从向斜的翼部到轴部，岩层逐步变得水平，丘陵的分布一般沿岩层的走向呈平行带状排列，从丘包的形态分布，在向斜翼部是猪背脊和单斜丘，到了轴部逐渐变为桌状和台状丘，向斜谷地中的顺向河，在河流裂点以下深切，形成中丘与高丘，在河流裂点上或二顺向河的分水岭地区，往往出现高丘，甚至出现微波起伏的缓丘或台地。
线位所经过场地的主要地貌，海拔高程一般在200～400米。
2.2.2水文、气象
项目区具有独特的气候特点：
冬暖春早，夏热秋雨，四季分明；降水丰沛，空气湿润，雨热同季；日照少，多云雾，少霜雪；立体气候明显，气候资源丰富，气象灾害频繁。
年平均气温在16.6℃～18.6℃之间，冬季极端最低气温多在0℃以上，少霜雪，夏季极端最高气温在40℃以上，多酷暑。
年总降水量1050～1350毫米，夏秋两季降水量占全年降水量总量的70%左右，冬季降水量少。
项目区内主要河流有綦江河、笋溪河、清溪河等，其中清溪河和笋溪河为綦江河支流。
綦江河为长江一级支流，在项目区内为下游流域，多年平均流量83.9m3/s。
笋溪河多年平均流量20.1m3/s。
清溪河河宽20～30m，下游最宽处为80m，多年平均流量9.6m3/s，洪水流量最大为700m3/s。
2.3临时工程
2.3.1施工便道
青龙岗大桥桥头两侧位于山坡坡腰处，7#、8#墩位于洼地，最大高差约29米，施工时沿顺桥向方向修建施工临时便道，并引接主便道，从而进行青龙岗大桥施工。
2.3.2临时用水、用电
桥址周边水源丰富，引用自来水管道通达，可作为施工及生活用水。
K18+031附近设置500KVA变压器一台，可保证施工用电。
2.4主要工程数量表
项目名称
单位
数量（m）
备注
桩基
m
190.5
左幅φ1.5米桩基14根
m
102
左幅φ1.8米桩基6根
m
106.5
右幅φ1.5米桩基8根
m
102
右幅φ1.8米桩基6根
墩柱
m
95.716
左幅φ1.4米柱径14根
m
151.876
左幅φ1.6米柱径6根
m
76.444
右幅φ1.4米柱径8根
m
149.034
右幅φ1.6米柱径6根
3．施工总体部署
3.1施工组织机构及队伍安排
3.1.1组织机构
本工程由重庆三环高速公路江津至綦江段施工总承包二分部负责施工。
二分部设项目经理1人，副经理1人，总工程师1人，下设工程管理部、安全质量环保部、财务部、商务部、物资机电部、综合办公室共五部一室。
分别负责本工程项目的施工技术、工程测量、物资、设备、质量、试验、安全、环保、合同、财务、农民工工资管理、内外协调及行政管理等方面的工作，项目经理部挑选有丰富施工经验和管理能力的施工三处负责青龙岗大桥的施工，同时根据任务情况安排专业化施工班组，为单位工程的顺利实施提供可靠的基础保障。
施工组织机构见图3-1。
3.1.2施工队伍安排
根据工程特点，本工程安排施工三处负责全桥所有工程施工，管理人员、技术人员及施工人员安排详见表3-1
表3-1劳动力资源配备表
序号
工种
2013年
平均
高峰
1
钢筋工
16
29
2
模板工
12
28
3
混凝土工
8
12
4
电焊工
5
9
5
电工
2
3
6
技术工
11
15
7
械设备操作工
9
16
8
修理工
2
4
9
其它
16
34
合计
84
150
图3-1施工组织机构图
3.2施工进度安排
该桥由施工三处负责施工，高峰期施工人员为150人。
青龙岗大桥下部施工计划从2013年06月01日开工，2014年2月10日结束，工期8个月。
根据本大桥的施工特点，结合业主及总包部的要求，在全市范围内开展了高速公路施工标准化活动，活动内容主要包括工地标准化、施工标准化和管理标准化进行施工。
桩基施工从2013年06月01日开始，2013年08月10日结束。
地系梁、系梁、墩身、盖梁、垫石施工从2013年09月01日开始，2014年02月10日结束。
青龙岗大桥施工进度计划安排详见附图《青龙岗大桥进度计划横道图》。
3.3施工准备
为保证该桥的施工按计划完成，开工前我们做好如下准备工作。
3.3.1技术准备
组织测量人员复测桥位，布设控制网，精确放出每根桩、每个承台、每个墩的位置，及每个承台的开挖轮廓线。
测量资料审核无误后，报建设及监理单位审核批准。
详细核对设计图纸与现场地形、地质的吻合程度，确认无误后申请开工。
由试验室根据设计要求及规范要求，结合施工方法选定合格母材及施工配合比。
组织技术人员对临建工程方案进行比选和设计，并向监理工程师报送详细的大临工程施工方案及各平面布置图。
组织施工各临时工程。
临时道路修通后，立即进行施工设备安装，确保按计划开工。
3.3.2材料、设备准备
试验室组建并通过验收后，立即对母材进行检验，确定合格的母材供应。
根据其生产量，与其签定供货合同，并有计划的购进各种施工材料。
施工便道修通后，立即组织各种施工设备、器材进场。
根据工程量和工期要求，我单位将本着“先进、适用、合理、配套”的原则配置本管段的机械设备，进场机械设备经过维修、保养，能确保正常运行和使用，完好率达到100%。
所配设备满足施工要求。
表3-2主要施工机械设备表
名称
规格、型号
单位
数量
备注
搅拌站
套
1
钢筋切断机
GJ5-40
台
2
钢筋调直机
台
2
挖掘机
PC220
台
1
钢筋弯曲机
GW6-40
台
2
发电机
100KW
台
1
交直流电焊机
WJ40-1
台
2
汽车吊
QY25
台
1
混凝土搅拌车
8m3
台
4
混凝土输送泵
HB60
台
2
塔吊
台
2
振捣棒
台
13
钢模板
吨
38.2
4.各分部工程施工方法
4.1施工总体方案
桩基采用人工挖孔灌注法施工，基础及地系梁模板采用组合钢模板，圆柱墩采用定制整节钢模，系梁、盖梁等采用定制组合钢模。
圆柱墩分节浇筑，遇系梁处调节浇筑长度；吊车提升模板；混凝土在拌合站集中拌和，砼罐车运输，输送泵泵送、汽车吊吊送入仓，插入式振捣棒捣固。
钢筋在钢筋加工厂集中下料加工成型，现场绑扎及安装。
4.2桩基础施工
4.2.1施工工艺
人工挖孔桩施工工艺流程图
挖孔桩采用人工开挖，配合简单机具设备下井挖掘成孔。
支撑形式视土质情况、渗水情况、工期、工地条件而定。
对岩层、较坚硬密实的土层，不透水，开挖后短期不会坍孔者，可不设支撑。
在其余土质情况下，应设支撑护壁，护壁每下挖1m衬砌1m，直至设计标高，最后灌注桩身混凝土而成桩。
4.2.2施工准备
施工前应根据工程量、桩径形状（见施工图纸）和大小、地质和水文条件、提高挖孔速度和因地制宜的原则，选择和准备合适的施工机具、模板和材料。
场地平整，清除孔口危石和浮土，地表面有裂缝和坍塌迹象者应采取必要的加固，铲除松软土层并夯实。
孔口周围挖排水沟，做好排水系统，雨季施工做好孔口防雨设施。
4.2.3测量放样
进行施工放样，施工队配合测量队按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。
4.2.4挖孔
①挖孔顺序
土层紧密、地下水不大者，一个基础的所有桩孔可同时开挖，以便缩短工期，但渗水量大的应超前开挖、集中抽水，降低其它孔水位；土层松软、地下水较大者，应对角开挖，避免孔间隙太薄造成坍孔。
②挖孔
挖孔过程中首先要做桩基锁口，锁口内直径最少比桩径大0.1m，厚20cm，高出地面50cm以上，必须加φ8钢筋（20cm间距），锁口必须预埋好挂梯。
桩基采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土层用锤、钎破碎，遇孔内岩石采用风镐或浅眼爆破施工，挖孔顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20cm控制截面大小。
孔内挖出的渣土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。
注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。
开挖施工中掌握自中心向外扩大，严格控制不超挖，护壁模板支立前必须修整成型，误差小于规范值。
孔的中轴线，偏斜不大于孔深的0.5％，截面尺寸必须满足设计要求，孔口平面位置与设计桩位偏差不大于200mm。
挖孔达到设计标高后，即进行底处理，做到平整，无松动渣等软层，并会同监理、设计单位进行终孔检查。
如地质情况与设计不符，由设计单位进行变更处理。
4.2.5支撑护壁
支撑形式视土质情况、渗水情况、工期、工地条件而定。
对岩层、较坚硬密实的土层，不透水，开挖后短期不会坍孔者，可不设支撑。
在其余土质情况下，应设支撑护壁，已保安全。
（1）现浇护壁：
护壁模板用厚5mm钢板卷制而成，并用边长5cm钢板做横带。
每套模板加工成4片，片与片之间用钢板竖带固定（见图4-1）。
模板加工完毕厚应进行试拼装，检查其孔径尺寸和平面位置，要求直径偏差不大于±10mm，上下口平面中心偏差不大于±6mm，联接螺栓应拆卸方便。
当每节桩孔开挖后，利用“孔口架”上的桩孔轴线方向交出孔位中心，并详细检查挖孔质量，而后支立模板并用螺栓联接牢固。
为了防止灌注混凝土时护壁模板跑模，模板于开挖轮廓线用方木支顶，待灌混凝土时随灌随取出。
图4-1.护壁模板示意图
为了使相邻节护壁有一定搭接长度和保证护壁不漏水，模板高度应比每节开挖高度高5cm。
护壁采用C25混凝土，厚度10~15CM。
需要配筋的护壁，钢筋布置由单层环向筋和竖向联结筋加工成L型，其长度应比护壁每次衬砌高度至少大15cm，下一节桩孔开挖完毕后，其伸出部分应板直与下节护壁钢筋相连，防止护壁脱落或护壁之间开裂（见图4-2）。
图4-2.护壁联结和尺寸（单位：
cm）
为加快模板周转和提高混凝土早期强度，护壁混凝土中适量掺入复合早强剂，混凝土坍落度选12～15cm，捣固采用小直径捣固器或人工捣实。
在每班开始作业前应检查是否有裂缝，一经发现明显裂缝开始错动、涌水必须仔细研究后进行修补加固。
孔壁四周渗水量大时，在衬砌护壁混凝土时可预留孔，将水引至底部集水坑，以便泵出，泄水孔在灌注混凝土之前要严密堵塞。
护壁拆模时，应使混凝土达到2.5Mpa以上强度，保证其有足够的支撑力。
在土质较差时，如流动沙层、淤泥岩时，护壁应根据计算适当加强配筋。
4.2.6排水
挖孔桩排水时施工中的突出矛盾之一，它不仅控制工程进度，而且是关系到挖孔成败的关键所在。
施工中应根据地质、水文条件，按照水力学公式进行渗水量计算，以求得合适的抽水机具。
人工挖孔灌注桩开挖时以自降水为主，边降水边施工，利用潜水污水泵抽水，为保证施工顺利进行，除应做好地面防排水措施外，还应采用孔内集水坑抽水法。
从孔内抽出的水应引至排水系统内，防止再次流入或渗入桩孔。
4.2.7通风与防尘
孔深大于10m或有害气体浓度大于0.3％时，均应设置通风设备，并保证25L/S的风量。
在采用风镐开挖时，风镐手必须戴防尘口罩，执行湿式钻孔，采取“一吹一吸”的通风措施。
4.2.8电路与照明
孔内采用36V安全电压，入孔内线路采用电缆，孔内工作面应不低于40瓦的防爆灯泡。
场内线路一律采用架空线，晚间照明按1瓦/㎡标准安装照明设备，并不得有阴影、看不清的死角，以免发生事故。
各种配电箱要上锁，又专人负责管理。
4.2.9挖孔桩施工安全技术措施
①参与施工的人员按规定佩戴好劳保用品。
②建立各级安全机构，设立专职安全员，并定期检查。
③对施工作业人员进行定期安全培训。
④桩孔周围设钢筋护栏，随时清除杂物及弃渣。
⑤每工班施工前均要检查提升设备。
吊斗联接，绳索安全可靠，斗内弃渣容量小于吊斗高度的4/5。
⑥安全绳，软梯，通风管，电缆线在交接时要全面检查，软梯每5m与护壁或岩层等有效联接固定，至孔底要联接牢固。
⑦开挖至地面10m时开始送风，风量大于25L/S，15m时应增加风量，并备有送风设备应急使用。
⑧井下作业人员连续工作时间不超过6小时，孔内有人作业时，孔口必须有人员坚守岗位。
⑨电葫芦及卷扬机使用按钮式开关，每次使用前应检查安全起吊能力，工地电线电缆应架空使用，防止电线电缆漏电伤人。
⑩灌桩时，邻近桩孔内暂停施工，人员要撤离；暂停施工时桩口加盖防护，夜间施工道路旁及桩口安装警示灯。
4.2.10混凝土浇筑
对于渗水量小于6ml/min的桩基采用常态混凝土浇注。
在桩顶安设漏斗和溜筒，插入式振捣器进行振捣，要求振捣均匀密实，混凝土的自由落体高度满足规范要求。
混凝土采用人工斗车或泵送入仓。
对于渗水量大于等于6ml/min的桩基水下混凝土采用导管灌注。
水下砼封底采用隔水栓法施工。
浇注时先灌入首批砼，首批砼存于储料斗中，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，浇注时能一次将导管中及孔底水挤出，并将导管下端埋入砼至少1m。
砼浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差使砼的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计桩顶标高0.5~1m。
水下混凝土用砼搅拌运输车运送，灌注中一气呵成，中途不得中断。
灌注砼时，随时用测绳检查砼面高度和导管埋置深度，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
导管埋入砼的深度一般控制在2～4m。
在灌注砼过程中要做好详细记录。
灌注混凝土时，溢出的水应引流至适当地点处理，以防止冲刷地表。
4.3地系梁施工
4.3.1施工准备
地系梁施工前，该墩所有桩基均应完成完整性检测，并检测合格。
如有不合格桩基，需经处理并检测合格后才可进行下一步施工。
桩顶浮浆必须凿除并清理干净，并将基底清理至设计高程，若地系梁底原始地形不到基底高程的必须回填并夯实至基底设计高。
4.3.2测量放样
测量放样利用在桥两端建立的测量控制网进行测量放样。
地系梁测量放样出该排墩柱的中心线。
测量放样完成后人工校正桩基钢筋。
4.3.3钢筋施工
钢筋加工在附近的加工厂集中加工制作，地系梁箍筋全部在钢筋加工厂加工制作，横筋在钢筋加工厂制作成半成品，然后运至现场绑扎成型。
钢筋绑扎前必须人工校正桩基钢筋。
钢筋接长采用双面搭接焊焊接接长，搭接长度不小于5D。
钢筋现场绑扎严格按设计图纸间距进行施工，相邻两钢筋的接头必须错开最少35D。
地系梁钢筋绑扎前接长桩基钢筋，并固定牢固。
接长的相邻两钢筋顶面必须错开最少35D。
绑扎完成的钢筋经质检人员验收合格后方可进行下一步施工。
4.3.4模板施工
地系梁模板采用定型钢模板进行施工。
模板拼装时，模板缝贴双面密封胶带密封。
模板加固采用圆钢进行加固。
地系梁两墩间连接部分侧模板采用φ10mm圆钢对拉加固，拉筋间距150×100cm。
模板施工时应保证棱角分明、线条流畅。
并辅助支撑固定，保证足够的强度、刚度和平整度。
模板安装前进行表面清理，涂脱模剂。
模板安装就位后对其中心位置、平面位置、顶面标高、垂直度、节点联系及纵横向稳定性进行检查，经监理工程师签认后方可浇筑混凝土。
4.3.5混凝土施工
混凝土全部利用拌合站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输。
混凝土入仓采用溜槽入仓，部分在施工便道边上面的地系梁混凝土采用吊车挂吊罐入仓。
①混凝土拌合严格按试验部门提供的施工配合比配料，砂、石、水泥、水及外加剂计量准确，保证拌合时间。
配料数量的允许偏差（以质量计）见表4-1：
表4-1配料数量的允许偏差表
材料类别
允许偏差（%）[集中搅拌站拌制]
水泥、粉煤灰
±2
粗、细骨料
±5
水、外加剂
±2
②混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现象，混凝土拌和物的坍落度应在满足施工要求的情况下尽量偏小，控制在12～14cm，混凝土初凝时间满足施工要求；
③混凝土的浇筑在浇筑混凝土前，应对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净，重点应检查模板接缝是否严密确保不漏浆、模板支撑是否牢固。
浇筑时应水平分层，分层厚度不宜大于30cm。
混凝土下落至浇筑面后，部分下料不到的地方，用人工翻揪转移，严禁用振动棒代替铁揪赶移混凝土。
④混凝土的振捣：
在浇筑混凝土过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式振动棒（B50或B70），其原则是“快插慢拔”，振动棒的移动距离不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，以消除两层之间的接缝，同时振捣上层时要在下层混凝土初凝之前进行。
每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。
一般每一振点振捣时间为20～30s，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、钢筋、预埋件等。
对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。
密实的标志是混凝土不明显下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。
施工中严格遵守操作程序，确保混凝土的内在质量和外观质量。
⑤混凝土浇筑过程中，若出现泌水现象，在不扰动已浇筑混凝土的情况下，应及时将水清除，并薄洒一层水泥灰，通过轻轻点振将表层水份吸干，以确保混凝土外观质量；
⑥混凝土浇注完成后，应进行二次收浆，确保表面平整度。
与墩柱连接部位，可不收浆抹面,但必须将混凝土面收平，待混凝土终凝后，将混凝土表面凿毛。
⑦混凝土浇筑完成终凝后即可开始洒水养生，养生时间不得少于7天。
在气温低于5ºC时，按冬季施工要求办理，浇筑完成后，表面应加以覆盖进行保温养护，不得向混凝土表面洒水。
⑧混凝土浇筑完成24小时（强度达到2.5Mpa以上）后方可拆除模板，拆模过程中应保证混凝土表面及棱角不损坏。
施工测量放样
机械开挖基坑
人工清理基底
凿除桩头
安装钢筋及模板
地系梁砼浇注
砼养护、拆模
基坑回填
图4-3地系梁施工工艺流程图
4.4桥墩与盖梁工程施工
本桥共有直径1.4米圆柱墩172.16米，直径1.6米圆柱墩300.91米，均采用组合钢模施工。
4.4.1.圆柱墩施工
自钢筋绑扎、吊装就位、固定，到砼浇筑后养护拆模，循环时间控制在5~7天。
高度小于10m的圆柱墩一次浇筑成墩，大于10m时根据墩身高度合理分节浇筑。
4.4.1.1施工流程
圆柱墩施工流程图见图4-4：
图4-4.圆柱墩工艺流程图
4.4.1.2施工脚手架搭设
脚手架搭设前先进行场地处理，确保地基承载力满足要求，然后顶面铺设5cm厚木板。
木板底安装底托，搭设碗扣脚手架，作为墩柱施工脚手架。
脚手架立杆横桥向间距90cm，顺桥向间距120cm，横杆步距120cm，绕桥墩搭设成“回”字型。
高度方向每3.0m布设一层扣件钢管，使得扣件钢管与已浇筑墩柱及其脚手架形成一牢固整体。
搭设按照《JGJ166-2008建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范》执行。
碗扣脚手架内采用5cm厚木板作施工脚手板和爬坡道，φ48×3.5mm钢管做扶手栏杆和扫地杆。
墩柱钢筋绑扎及模板安装利用此脚手架作为操作平台，所有木板均用铁丝和其他锚固手段以确保木板固定牢固。
图4-5.脚手架布置图
4.4.1.3模板安装
钢筋绑扎完毕后立设墩柱模板。
圆柱墩采用定制圆形钢模，每套墩柱模板采用2.0m长标准节，中系梁接头处特殊节段配1.0m及0.5m高的调整节。
模板由项目部
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