中桥施工.docx

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中桥施工

桥梁工程

本标段的桩基础均采用钻孔灌注桩，C30水下混凝土，所有的桩基按嵌岩桩设计。

一、施工工艺流程

二、钻孔浇注桩施工方法

1、施工总述

（1）钻机选择：

本工程共有桩基1164M，根据地质情况、工期要求及桩径大小，本工程桩基计划采用冲孔钻机钻孔。

（2）泥浆池和沉淀池的位置选择合理，不得妨碍吊机和钻机的行走及污染河流。

泥浆池的容量要大于每孔的排碴量，沉淀池的容量应为池容量的1.5-2倍。

泥浆池和沉淀池的顶标高要比护筒低0.5-1.0m，以便泥浆回流畅顺。

（3）护壁泥浆的指标控制：

粘度18－22S、含砂率不得大于4%、胶体率不得小于99%，施工中要随时测定，保证其符合要求。

（4）钻孔完毕后，要会同业主、设计代表、监理工程师对孔径、孔深和入岩深度进行检查，达到要求后用换浆法进行清孔，即用新鲜泥浆换除孔内含有沉碴的泥浆，不允许以加深孔深的办法代替清孔。

（5）钢筋笼分节集中预制，用吊车分节吊入孔内，在孔中进行焊接接长，焊接要保持上、下节钢筋的垂直度，经检查就位后将主筋固定在钢护筒上，以免钢筋笼在混凝土浇注过程中上浮或下落。

（6）混凝土浇注导管采用300mm直径的钢管，使用前进行过球和风压试验，试压的压力等于孔底静水压力的1.5倍，导管离孔底0.3-0.5m，漏斗的容量应保证xx次混凝土倒入能使导管埋深不小于1m。

（7）混凝土供应采用商品混凝土，砼专用输送车输送，用吊车或提升井架吊运到位。

（8）浇注前，用3m3小型压风机，以0.5Mpa的风压冲孔底1分钟，使孔底的沉碴充分悬浮，然后立即浇注水下混凝土；混凝土要连续浇注一次成功，中途不得停止。

浇筑过程中要始终保持导管埋深不小于2m，也不应大于6m，并设专人测定；混凝土终桩顶面标高要比设计桩顶标高高出1m；混凝土浇注完成待强度达到一定程度后应及时砍桩头、清浮浆，并按要求进行成桩质量检测，以判定成桩质量。

2、施工准备

施工准备:

在桩基施工前要先调查钻孔桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固处理。

施工时，先清除设计桩位范围内场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。

测量放线:

依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。

经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好十字护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。

护筒埋设:

护筒采用10mm钢板卷制，护筒直径比桩基大400mm，护筒长度根据现场实际情况为2.0至4m，在护筒的上口边缘开设2个溢浆口。

护筒坑采用人工开挖，挖孔直径比护筒大0.4m左右，挖孔深度以挖尽上部杂填土，进入下部原状0.2～0.3m为宜，同时其深度不得小于1.5m深，坑底应平整。

护筒埋设时，通过预先引放的纵、横方向的4个护桩点进行调整就位，护筒中心与桩位中心重合，其偏差不得大于20mm，并应严格控制护筒的垂直度，护筒调整到位并固定稳后，周边用黏土均匀回填并分层夯实，以保证在钻孔过程中护筒稳定不下落以及周边不跑浆。

钻机就位：

钻机安放前，先将桩孔周边垫平，使地面平整，确保钻机安放到位机身平稳，钻机就位时应确保机架的天车、转盘中心及桩位中心在同一铅垂线上，其对中误差不得大于20mm；钻机就位后，测量钻机平台标高来控制钻孔深度，避免超钻或少钻。

同时填写报验单经监理工程师对钻机的对中、平台水平、钻杆垂直度检查验收同意后，方可开始钻孔。

正式钻孔前，钻机要先进行运转试验，检查钻机的稳定和机况，确保后面成孔施工能连续进行。

3、成孔施工工艺

（1）开孔前检查工作

检查埋好的护筒和备足护壁泥浆黏土及将钻机就位后，立好钻架，是否对准桩孔中心。

钻架除应有足够的结构强度外，还应检查其承受反复冲击荷载的结构刚度。

如不能满足上述要求时，应采用适当的加固措施。

检查好施工用电及用水，确保在施工中连续进行施工。

（2）开孔

开钻时应先在孔内浇注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，。

如孔中有水，可直接投入黏土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。

开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（河中水位）1.5m～2.0m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出，掏渣后应及时补水。

护筒底脚以下2m～4m范围比较松散，应认真施工。

一般细黏土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。

在砂及卵石夹土等松散层开孔或钻进时，可按1：

1投入黏土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。

必要时须重复回填反复冲击2～3次。

遇有流砂现象时，宜加大黏土减少片石的比例，按上述方法进行处理，力求孔壁坚实。

（3）钻进注意事项

在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入黏土，大片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。

要注意均匀地松放钢丝绳的长度。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。

应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏。

松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝纠缠发生事故。

（4）掏渣

破碎的钻渣，部分和泥浆一起被挤进孔壁，大部分靠掏渣筒清除孔外，故在冲击相当时间后，应将冲击锥提出，换上掏渣筒，下入孔底掏取钻渣，倒进钻孔外的倒渣沟中。

管锥本身兼作掏渣筒，无须另换掏渣筒。

在密实坚硬土层每小时纯冲进小于5cm～10cm、松软地层每小时纯冲进小于15cm～30cm时，应进行掏渣。

或每进尺0.5m～1.0m时掏渣一次，每次掏4～5次筒，或掏至泥浆内含渣显著减少、无粗颗粒、相对密度恢复正常为止。

在开孔阶段，为使钻渣挤入孔壁，待钻进4m～5m后再掏渣。

正常钻进每班至少掏渣一次。

掏渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度。

投放黏土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

（5）检孔

钻进中须用检孔器检孔。

检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径4～6倍。

每钻进4m～6m，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑黏土、低液限黏土等）或更换钻锥闪，都必须检孔。

用新铸或新焊补的钻锥时，应先用检孔器硷孔到底后，才可放入新钻锥钻进。

不可用加重压、冲击或强插检孔器等方法检孔。

当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或大绳（拉紧时）的位置偏移护筒中心时，应考虑可能发生了弯孔、斜孔或缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻机。

不得用钻锥修孔，以防卡钻。

（6）清孔：

清孔、拆杆、移机:

通过钻机平台标高和钻杆的长度，判断钻孔深度。

当钻孔达到设计要求的深度，停止钻进，将钻头提高孔底100～300mm，维持泥浆和正常循环清洗吸除孔底沉渣直到返出泥浆的钻渣含量小于4%为止。

起钻时应小心操做，防止钻头拖到孔壁，并向孔内补入泥浆，稳定孔内水头高度。

成孔检测：

成孔结束后，采用井径井斜仪对成孔质量进行检测。

检测标准:

孔深不小于设计深度垂直度:

＜1%；沉渣:

≤50mm，入岩深度不小于设计要求。

二次清孔：

钢筋笼下放到位后，及时下放导管，安装清孔器并与砂石泵连接。

进一步将孔底沉渣吸出，同时逐步降低孔内泥浆密度。

二次清孔后泥浆指标应达到下述要求:

A、泥浆密度:

控制在1.03～1.1左右;

B、含砂率:

小于28%；

C、泥浆黏度:

小于17~20S。

D、二清后孔底沉淤不大于设计要求。

⑻安全要求

冲击锥起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁；进出孔时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人身事故；因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锥留在孔内，以防粘钻。

4、钢筋笼的制作与安装：

钢筋笼制作

根据配筋图制作钢筋笼，按桩孔深度分段制作。

要确保钢筋的位置、间距及根数的准确。

主筋的焊接应互相错开，35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。

5、钢筋笼的吊装

在钢筋笼加工场地分段制作完成并验收合格后的钢筋笼，用吊机将钢筋笼吊放入孔内。

两段钢筋笼连接时采用单面焊，焊接长度为10d。

6、水下混凝土浇注

用直升导管法浇注水下混凝土时，混凝土拌合物通过导管下口，进入到初期浇注的混凝土（作为隔水层）下面，顶托着初期浇注的混凝土及其上面的泥浆或水上升．为使浇注工作顺利进行，应尽量缩短浇注时间，坚持连续作业，使浇注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。

⑴运输：

本工程混凝土采用商品混凝土，混凝土拌和物运输采用混凝土输送车。

混凝土拌和物运送到桩孔附近后，以吊机提升活底吊斗等方法将其灌入导管顶部漏斗中。

⑵导管及其附属设备：

导管仍是目前浇注桩浇注水下混凝土混合物的重要工具。

一般用钢板卷制焊成，两端接头采用卡口插入法连接，必须牢固、不漏水；不宜使用法兰盘连接的导管。

导管每节长度、底端节长度、导管直径大小、导管使用前的规格、质量和拼接构造，以及拼接、过球和水密、承压、接头、抗位等要求及试验方法，均应按《公路涵施工技术规范》（JTJ041）有关规定办理。

⑶水下混凝土配制粗集料选用优质级配良好的碎石，细集料采用中砂。

⑷浇注水下混凝土的准备工作

①钻孔直径和孔深的检查。

②清孔工作。

③钢筋骨架吊放位置完成。

④浇注和处理故障所需各种机械设备已准备齐全。

⑤浇注的混凝土所需的各顶材料已准备充足；混凝土的配合比试验确定。

⑥首批浇注的混凝土的数量已计算确定并经监理工程师批准。

⑦浇注混凝土过程中，检测混凝土表面深度的仪具和混凝土浇注完后的取样等检查仪具已配备齐全。

⑧浇注混凝土的施工组织设计已经经监理工程师批准，施工人员组织配备好。

当上述工作均已准备好时，可开始混凝土浇注工作。

⑸浇注水下混凝土

①首批混凝土的浇注是全桩混凝土浇注成功的关键，必须切实注意。

准备首批浇注的混凝土的质量和数量必须满足混凝土经导管一次连续下落后能将导管下口埋入混凝土不小于1m的需要。

仅靠导管顶部的漏斗，是装纳不了首批混凝土全部数量的，因此，必须在漏斗-斜上方设置储料斗，将首批混凝土其余数量存放其中。

漏斗下的栓阀开启时，储料斗中的混凝土通过溜槽迅速连贯地通过漏斗，进入导管下落。

②混凝土拌和物准备数量满足要求后可即将漏斗与铰链（合页）钢丝绳同时提高，使漏斗底口完全敞开，塑料布便隔水托住混凝土拌合物下降至孔底，导管高度应固定不变。

用手电筒照射导管内检查，如没有被堵塞下不去的混凝土拌合物，也没有泥浆水充满导管内，则说明首批混凝土浇注成功，可继续进行浇注。

如导管内发现上述任一种情况，则表明出现了浇注事故。

浇注过程中技术要求：

混凝土拌和物继续浇注过程中，重点技术要求是控制导管下口的最大、最小埋深和防止钢筋骨架被顶托上升。

③控制导管最大最小埋深的目的是防止埋深过大，导管拔不出来。

控制导管最小埋深的目的是防止导管被拔出混凝土表面以致导管内进水。

如导管底端埋深过浅，还容易使后灌的混凝土拌和物冲破先浇注的混凝土拌和物表层而覆盖在原混凝土表面沉淀的泥渣层上，同样形成夹层断桩事故。

④钢筋骨架在浇注的过程中上升是常见事故，如不采取有效措施很难避免，而且一经发生，采用任何重压方法，也不能使它复原。

当底口距钢筋骨架底端在3ｍ以内至高于骨架底端1m之间，且混凝土面距离钢筋骨架底在1m内时，降低混凝土的浇注速度，完全可以避

免钢筋骨架顶托上升。

其他防止钢筋骨架被顶托上升可将钢筋上端固定于平台或护筒上。

⑤其他技术要求。

混凝土浇筑连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，以免中途停顿造成断桩事故。

在整个浇筑过程中，导管在混凝土中埋深1.5～4m，利用导管内外混凝土的压力差使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于5m/h，直至高于设计标高1m。

浇注快完成时，应计算混凝土还需要的数量，通知拌和站作为进料的依据，并按需要数量拌制，防止浪费。

灌注完成，拔除底节导管时，拔管动力宜缓慢，以增加混凝土的扩散能力，并防止后期桩顶泥浆挤入导管底口。

灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5-1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

浇注砼桩试件制作：

本工程桩砼试件制作安排专人制作，专人管理，每条桩砼试件不少于3组，现场施工时，根据实际情况可适当加多试件组数，为试桩、验桩及其它工提供数据，确保施工在科学数据下控制工程质量。

三、施工注意事项

1、施工前、中、后注意施工轴线控制，标高复测。

2、成孔过程中，注意施工安全，特别是机械旁操作，施工用电等安全措施落实。

钢筋笼吊装时注意高空及地面安全。

3、桩成孔泥桨比重及入岩深度要控制好，清孔质量应符合要求。

4、钢筋检验及钢筋笼制作应符合检测及图纸要求，并做好隐蔽验收手续。

5、浇筑水下混凝土时，预先应做好材料供应，配合比要符合要求。

施工过程中要控制首次下砼的质量。

6、浇筑砼过程中注意钢筋上浮及浇砼速度、提管及标高控制。

7、由于桩施工完毕后，进行桩基试验，施工时应把中轴桩浇筑高一些，满足试验要求。

具体情况与检测中心及监理工程师确定。

四、承台、系梁

承台（系梁）基坑采用钢板桩支护开挖。

（一）施工工艺流程

（二）主要施工方法

1、桩基础验收合格后，整直桩顶预留搭接钢筋，将锈皮、水泥等污垢清扫干净，桩顶凿毛清理。

2、土方开挖、回填

（1）承台（系梁）基坑按照轴线位置、设计尺寸加周边预留0.8m为工作位进行开挖。

对于低洼地段，需将施工范围，向下挖80cm，然后分层回填土方并碾压密实，直至承台垫层底标高止。

（2）土方开挖、回填先调查地上障碍物与地下管线情况，如有

发现应做好迅速与有关部门联系处理，处理后方可进行施工。

（3）土方开挖、回填采用挖掘机进行与人工配合。

在开挖、回填前，沟槽、填方的断面、开挖的次序和堆填的位置由现场施工员向司机及土方工详细交底。

在挖、填土过程中管理人员应在现场指挥并应经常检查基坑、填土的尺寸和中心位置，确保中心偏移符合规范。

（4）为保证槽底土壤不被扰动或破坏，在用机械挖土时，为防止超挖，挖至设计标高前20—30cm时用人工开挖，检修平整。

开挖要保证连续作业，衔接工序流畅，以减少蹋方或破坏土基，减少意外事故，对个别放坡高度较大、坡较陡的需作防护处理后才能进一步施工。

3、准确测量放出承台中心线，承台+底中心要标出在桩顶面上，并做好抄平放线工作。

4、基坑经验收后可绑扎承台钢筋。

5、安装承台（系梁）模板。

（1）模板采用定型钢模板。

支顶见下图。

承台、系梁基坑开挖及模板安装图

（2）将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与砼垫层接口处用水泥砂浆封口。

6、承台（系梁）砼浇筑。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋等进行检查，模板内的杂物、钢筋上的污物应清理干净，同时进行对模板浇水湿润。

浇筑混凝土应连续进行，分层浇筑厚度为30cm。

砼坍落度为6～8cm，浇筑时采用插入式振动器振捣。

7、养护

浇砼后应在12小时以内进行淋水保养，洒水以使混凝土面层湿润为度，同时将与墩身接合面砼拉毛，浇砼完成后24小时即可拆模即拆除模板。

砼的淋水养护不应少于14昼夜。

五、桥台及墩柱

本标段墩柱主要采用双圆柱，上设盖梁；部分墩梁固结位置的墩柱为单圆柱墩。

盖梁采用预应力钢筋混凝土结构。

（一）、施工工艺流程

（二）、主要施工方法

1、钢筋绑扎

钢筋加工制安严格按有关规范施工。

调整承台预留的桥墩插筋间距，并对承台混凝土进行凿毛处理。

进场钢筋应具有炉号、批号、原材质保书，并经原材试验合格后方可用于工程施工。

钢筋在现场预先按设计规格、尺寸下好料，并分类堆放整齐,箍筋按设计尺寸加工成半成品。

钢筋制做时，其主筋接头应按规范要求错开35d；箍筋开口部位应按50%错开。

主筋保护层采用预制砂浆垫块，垫块厚度与主筋保护层一致。

加工成型后的钢筋笼应外观顺直，钢筋间距均匀。

报请监理验收后方可安装侧模。

主筋按设计长度在现场采用电弧焊接长。

2、模板安装

模板施工：

圆形墩柱模板采用定型整体钢模（工厂加工）,按较高墩的高度整体制造钢模。

钢模内侧磨平，上润滑剂，擦抹数次，确保成品混凝土色泽一致放光。

墩柱模板在平整场地上完成拼装。

首先根据墩柱位置控制线，用25t汽吊把拼装好的模板准确地吊放到承台基础上，在墩柱上部用4根钢丝绳对称拉住模板，钢丝绳下端固定在地面上的4个钢管桩上，最后利用线锤对中调整模板的垂直度，误差不大于3mm，模板固定形式如下图所示：

3、混凝土浇筑

（1）浇筑混凝土之前，钢筋安装、模板安装必须验收合格。

（2）桥墩混凝土采用吊车进行浇筑。

浇筑混凝土前，先在墩柱底面模板外围和模板底面浇筑2～3cm厚的同强度等级砂浆。

浇筑墩混凝土时将软式导管（或串筒）伸入墩柱模板内，导管或串筒底离已浇混凝土面小于2.0m，防止混凝土发生离析。

根据桥墩的工程特点，桥墩混凝土一次浇筑成型，并确保混凝土浇筑的连续性。

在浇筑过程中须分层浇筑，分层厚度不超过30cm。

混凝土振捣采用插入式捣固棒振捣，振捣上层混凝土时，捣固棒插入下层混凝土5～10cm，以利于层间结合。

每次振捣至混凝土表面无大量气泡产生、表面泛浆、不再明显下沉为止，防止出现振捣不足或过振。

（3）当混凝土浇筑到距桥墩顶面标高时，停止浇筑混凝土，用振动棒振筑面砼，然后浇理柱面，但柱面砼不要修平滑，保持粗造面。

当混凝土终凝以后，开始洒水养护，并且当混凝土强度达到一定强度后，开始松开模板横竖向法兰的紧固螺栓，利用25t汽车吊开模板，模板拆除过程中禁止利用人工撬动。

养护期不小于14d。

六、盖梁

（一）施工工艺流程

（二）主要施工方法

1、支架搭设

（1）地基处理必须按设计要求处理平整、密实并有一定的承载力。

（2）采用门式支架搭设，间距纵横向均按60cm搭设。

（3）支架搭设好后，按盖梁自重的1.15预压并观测其沉降值及回弹值。

2、模板施工

（1）按模板设计图进行预拼，相邻两块板的每个孔都要收紧螺栓。

以加强模板的整体性和刚度。

（2）模板预拼后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放好。

（3）底模板或拼好的模板按设计顺序在已放好的模板边线上就位放好。

盖梁底模板要确保与模板的支托紧密无虚位，侧模板采用对拉螺杆加纵横压杆，压顶压脚，防止侧向位移。

（4）盖梁钢筋通过检查验收合格后，安装侧面模板，并支撑牢固。

（5）侧模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。

墩台模板支撑牢固，墩柱四周均设置风缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜。

模板支立后复测检查以确保墩柱、盖梁的设计尺寸与允许偏心偏差符合要求。

报请监理工程师验收。

（6）模板拼缝均用双面胶镶缝，整个混凝土盖梁梁模板采用螺栓及对拉螺栓连成一个完整的体系,以防止接缝漏浆，影响响外观质量。

（9）质量检测标准:

①模板及其支架必须具有足够的强度、刚度、稳定性，支架应有足够的支撑面积，模板的下口及模板与角模接缝处要严密，不得漏浆。

②模板安装必须牢固，在施工荷载作用下不得有松动、跑模、下沉等现象。

3、盖梁钢筋安装

支架、底模经验收后，按照底钢筋→侧钢筋→面钢筋的顺序安装盖梁钢筋。

盖梁钢筋按图纸尺寸制作，各种钢筋制作前均应进行有关试验，试验合格才能使用。

钢筋接头不应设在弯矩最大处。

4、预应力钢束安装

（1）钢绞线下料后，按设计数目编束，编束时,每隔1～1.5m绑扎一道铅丝,铅丝扣向里,不同的钢钢绞线用不同的油漆标识，确保每根钢绞线的顺直、不相互缠绕、两端钢绞线的穿孔位置一样。

编束后用木枋支垫分别堆放，上面用油布覆盖。

（2）将钢束套入波纹管，穿束时从一端向另一端推进，波纹管连接处，用大一号的管道套接并用胶带包缠连接处，防止漏浆。

（3）按设计的座标设置支承点，曲线位置适当加密使线形平顺。

将钢绞线束准确就位，纵向每50cm间距用井字型钢筋定位，并点焊成型。

（4）为保证孔道压浆密实，在波纹管的曲线顶端设置通气孔，通气孔用带嘴的套管设置并固定牢固，确保密封、不漏浆。

（5）钢丝束的端头预埋锚板，外箍螺旋筋。

喇叭外口与梁端面平正，其中心与波纹管中心一致，并垂直于钢绞线束。

安装时使波纹管伸进喇叭口的窄口内，其间的空隙内用棉纱填塞。

锚板固定必须严格按设计图的位置定位，锚板平面与钢束中心线严格垂直。

（6）应力筋、普通钢筋安装完毕后，认真检查钢束的波纹管是否有穿孔现象，如有穿孔用胶布封口后才可封侧模。

（7）防止塑料波纹管穿孔，造成漏浆堵管，波纹管采用塑料波纹管。

5、混凝土浇筑

（1）模板支撑、钢筋通过检查验收后，清除干净钢筋上污垢，焊渣，与模内杂物之后就可浇筑砼。

（2）盖梁主体一次整体浇筑，支座垫石第二次浇筑。

盖梁采用泵送砼或吊装料斗浇筑方案，砼采用自拌或预拌，混凝土的坍落度为8～12cm，砼到施工现场后，校对其出厂砼配比单和实际坍落度，满足要求后方可浇筑。

浇筑砼前，应先洒适量水湿润钢筋，模板和墩柱砼顶面。

（3）盖梁砼应从两边向中间分层浇筑，分层振捣，每层不得超过30cm，振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡。

特别注意转角部位的振捣，不漏振也不过振，以保证墩台表面光滑、平整、色泽均匀。

（4）浇筑砼同时，应派人检查支架与模板支撑情况，如有变形，移位等现象应立即停止浇筑，待校正处理后方可继续。

（5）每条盖梁试件不小于3组9件，其中7天期1组，28天期2组。

6、混凝土养护及模板拆除

（1）混凝土浇筑后，根据室外温度和砼凝结情况，砼收浆后及时进行淋水保养，盖梁顶最好用湿麻袋覆盖保养，养护期限为不少于7天，在养护期间，应经常使砼保持湿润。

（2）砼浇筑完后，当砼强度达到2.5MPa时（以保证表面及棱角不致因拆模而受损坏为标准），才可拆除侧板。

7、盖梁预应力施工（有预应力盖梁）

（1）张拉的顺序

①盖梁混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉N2、N2束，孔道灌浆，拆除支架；

②箱梁张拉完成后，再张拉N3、N4束，进行孔道灌浆，施工盖梁挡块封端。

（2）预应力张拉

①盖梁采用后张法单端张拉工艺。

②张拉采用双控法，即通过油压表控制预应力筋的张拉力，通过测量预应力筋伸长量进行校核。

③在张拉前，将钢绞线、锚具、夹片、送有资质的单位检验，确认夹片的硬度与钢绞线的硬度匹配、夹片的锚固能力、锚环的探伤试验均满足要求后，才投入使用。

④将千斤顶送质检认可的单位进行标定，并按此计算每个油压表对应的压力值，施工中确保千斤顶与油压表按标定时匹配。

⑤按钢绞线送检后测定的实际弹性模量及截面积，计算出每根预应力钢绞线的理论伸长值，并与设计伸长值对比，确定误差在规定范围后，将以上结果送监理工程师审核同意。

⑥张拉前派专人清除张拉端钢绞线上的铁锈、油污、水泥残留物等。

⑦检查限位板的凹槽深度与夹片是否匹配，若不匹配，则按要求更换。

⑧张拉时严格按设计图纸张拉的先后顺序进行，对称张拉。

张拉程序按下进行：

0→初应力=0.1σK（量千斤顶伸长量L1）→应力=0.2σK（量千斤顶伸长量L2）→σK（持荷5分钟）→测量千斤顶伸长量L3。

伸长量L=L3+L2-2L1

⑨准备工作做好后，将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，注意使钢绞线受力均匀。

⑩当预应力施加至设计规定值，锚固钢绞线，并在锚具和钢绞线不受振动的方式下解除千斤顶的压力。

⑾张拉过程中密切观察，发现异常情况立即停止张拉，及时报告监理、设计院、业主，得以尽快处理。

8、孔道压浆

孔道压浆采用真空灌浆施工工艺,因真空灌浆施工是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，专做了一个施工方案在后面附录中，以下是压浆施工简述。

（1）连接好真空灌浆施工工艺所需各部件。

（2）试抽真空：

将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开，启动真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在-0.1Mpa时（压力尽量最低为好），停泵约1分钟时间，若压力能力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

（