1207旋挖桩方案.docx
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1207旋挖桩方案
第一节工程概况
桥台采用重力式桥台，承台桩基础，承台高度2m，桩径为1.8m；桥墩采用桩柱式，桩径为2.5m，柱径为2.0m；盖梁高2.0m，宽2.4m；桩基均为嵌岩桩，端下持力层中风化岩石为粉质砂岩、泥岩，岩石单轴极限抗压强度：
桥台处不小于8.0MPa，桥墩处不小于10MPa。
按照设计图纸说明，下部结构桩基础采用机械成孔，本桥桩基位于高回填土层上，桩基成孔困难，可采用增设钢护筒或其它有效措施。
本工程桥台桩基共计24根，桩径1.8m，桥墩桩基共计44根，桩基为2.5m。
最大桩长18m，最小桩长8m。
第二节现场施工条件
一、地理位置及场地
该项目位于重庆永川区凤凰湖工业园区。
建筑物的抗震设防烈度为6度，设计地震分组为第一组。
场地土层平均剪切波速υse=180m/s，覆盖层最大厚度6.60m，桥梁工程场地类别为Ⅱ类，设计特征周期值为0.35s。
根据《建筑抗震设计规范》GB50011-2010表4.1.3判别，场地土类型：
素填土为软弱土，υs取110m/s；粉质粘土为中软土，υs取180m/s；基岩为稳定岩石，υs＞500m/s。
二、道路交通情况
0#桥台位移新建道路兴龙大道C段尾端，可利用该道路进场，修筑简单临时便道即可进驻施工点。
其余桩基位于三环高速与永川区之间的连接道路右侧，可利用该连接道的E匝道进入，施工区内沿道路前进方向右侧路基施工范围外修筑临时施工便道。
施工便道宽度为7m，两侧修筑临时排水边沟，考虑到成桩质量及设备自重（近69吨），需铺筑30厘米厚级配碎石以满足项目生产物资所需的运输条件及要求（临时道路遇鱼塘、农田等软土地基时：
软土厚度小于2m时采取抛块石挤淤，厚度大于2米时采取开挖换填处理）。
其中，跨越小竹溪采用埋设2根φ1500mm钢筋混凝土管道，钢筋混凝土管道同排并列，其上覆土，管道长度根据现场便道回填高度确定。
由于大竹溪河道宽度大，过水断面大，本方案采用钢管桩基础，钢桩顶横向搁置工字钢作为桥宽支墩，采用军用321加强型贝雷片跨越，便桥宽度6m，便桥为七跨连续梁。
其具体布置详见《兴龙大道C延长线工程施工便桥专项方案》。
三、施工用水、用电情况
0#桥台可直接从已建兴龙大道C标就近接入。
其余施工用水需从业主指定端口接入，施工用电采用自备发电机组解决。
四、施工排水情况
0#桥台、1#、2#桥墩施工排水可就近排入三环高速连接道外侧排水沟。
其余位置可排入小竹溪及大竹溪河道。
五、施工办公、生活区
办公区统一设置在兴龙大道C段新建预制场附近，1#～11#以及2#桥台生活区采取新建活动板房解决。
第三节工程地质情况
一、气象水文
重庆永川区凤凰湖工业园区兴业路岩土工程勘察场地属亚热带湿润季风气候区，气候温和、四季分明、雨量充沛，具冬暖、夏热、秋长的气候特点。
多年平均气温17.72℃，极端最高气温41.7℃（2006年8月15日），极端最低气温-1.8℃（1975年12月15日）；多年无霜期314.9天，雾日平均30～40天；多年平均降雨量1163.3mm，主要集中于每年4～10月，多呈大雨或暴雨，占全年总降雨量的76%左右。
区内多年平均最大日降雨量93.9mm，最大日降雨量178.3mm（1971年6月1日），多年年平均降雨量为1357.7mm。
年平均降雨日为168天。
春冬多雾，雾日最长达148天。
因大气污染，时有酸雨、酸雾发生。
常年风速较小，年平均风速1.1m/s，最大风速28.4m/s，以偏西北风为主。
场地气候全年可施工作业。
路段区K0+350处跨越临江河一支流，为常年性流水，河沟宽7～12m，深0.50～1.50m，勘察时水位263.08m，最高洪水位266.96m。
根据设计方案，设桥梁一座，桥梁设计标高289.198～283.615m，支流对桥梁通过无影响。
二、地形地貌
重庆市永川区凤凰湖工业园区兴龙大道C段延长线地勘项目场地位于重庆市永川区凤凰工业园区。
拟建场地地貌上总体属构造剥蚀丘陵地貌，地形总体南高、西低，斜坡、丘包，沟谷、河谷间断相连，场地中部为临江河，地形整体起伏较大，沟谷处地形坡角一般3°～11°，斜坡、丘包处地形陡倾，一般15°～32°，局部陡倾处可达59°，于K0+350处跨越临江河，岸坡陡倾，近直立，河谷内地形平缓，坡降一般6%，地形标高263.87～307.78m，最低点位于桥梁终点沟谷处，最高点位于线路终点丘包顶部，相对高差43.91m。
地形坡角差异性较大。
三、地层岩性
据钻探揭露，路段区内地层主要为第四系全新统人工素填土（Q4ml），第四系全新统残坡积层（Q4el+dl）粉质粘土，侏罗系中统沙溪庙组（J2S）粉砂质泥岩、砂岩。
其特征由新至老，由上至下分述如下：
1、第四系全新统人工素填土（Q4ml）灰褐色
主要由砂岩、粉砂质泥岩碎、块石等组成。
碎、块石粒径一般20～310mm，含量一般30～40%，稍湿，松散，系园区整平道路无序抛填所成，回填时间约3月。
分布于场地起点段拟建二环线地带。
厚度0.30m（ZK7）～1.70m（ZK9）。
为Ⅱ级普通土。
岩、土可挖性分级为II级。
2、第四系全新统残坡积（Q4el+dl）
粉质粘土褐色，可塑状，含少量碎石角砾，干强度中等，韧性中等，稍有光泽，松散～稍湿，无摇震反应。
场地内广泛分布，本次勘察钻孔揭露厚度0.50m（ZK5）～6.60（ZK37）。
3、侏罗系中统沙溪庙组（J2S）
粉砂质泥岩：
紫红色，粉砂泥质结构，中～厚层状构造，主要由粘土矿物组成，局部含砂质团块或条带。
与砂岩呈不等厚互层分布于线路区。
勘察揭露最大厚度15.10m（ZK38）。
分布于整个路段区。
为Ⅳ级软石。
岩、土可挖性分级为Ⅳ级。
砂岩：
灰黄、灰白色，细～中粒结构，中～厚层状构造，主要由长石、石英等矿物组成，钙、泥质胶结。
勘察揭露最大厚度35.00m（ZK51）。
分布于整个路段区中部。
为Ⅴ级次坚石。
岩、土可挖性分级为Ⅴ级。
4、基岩顶面及基岩风化带特征
路段区地形总体较陡倾，南高、西低，斜坡、丘包，沟谷、河谷间断相连，地形标高263.87～307.78m，最低点位于桥梁终点沟谷处，最高点位于线路终点丘包顶部，相对高差43.91m。
场地内被素填土及粉质粘土所覆盖。
地形坡角差异性较大，基岩顶面倾斜方向与原始地形坡向近于一致。
按JTGC20-2011规范规定，结合钻探获取岩芯的实际情况，将钻探深度范围内的基岩划分为强风化带和中等风化带。
强风化带：
岩芯破碎，多呈碎块状、块状，少数短柱状，岩质较软，岩块手折易断，岩体不完整。
其工程分级，为Ⅲ级硬土，厚0.60m（ZK30）～4.30m（ZK50）。
中等风化带：
岩心较完整，主要呈柱状、长柱状，节长一般50～285mm，局部夹少量碎块状，质硬，碎块手难折断，岩体较完整。
其工程分级，粉砂质泥岩为Ⅳ级软石，砂岩为Ⅴ级次坚石。
钻孔揭露最大厚度31.40m（ZK51）。
四、水文地质
沿线地下水富水性受原始地形地貌、岩性及裂隙发育程度控制。
地下水主要受大气降雨补给，沿线大气降水丰沛，地下水补给条件良好。
根据沿线地下水的赋存条件、水理性质及水力特征沿线地下水可划分为第四系松散层孔隙水、碎屑岩类孔隙裂隙水。
1、第四系松散层孔隙水
场地第四系人工素填土为系人工堆填所成，孔隙度较大，厚度小，为透水不含水地层；粉质粘土层属隔水层，场地斜坡、沟谷间断相连，整体较为陡倾，排泄条件一般，松散岩类孔隙水主要接受大气降雨的补给，粉质粘土较厚一带地表水沿土体内部孔隙下渗，暴雨季节存在少量上层滞水，土层较薄一带地表水易沿地表向场地中部河谷排泄。
2、碎屑岩类孔隙裂隙水：
碎屑岩类孔隙裂隙水包括风化裂隙水和构造裂隙水。
风化裂隙水分布在浅表层基岩强风化带中，为局部上层滞水或小区域潜水，水量小，受季节性影响大，各含水层自成补给、径流、排泄系统。
构造裂隙水分布于基岩层中，以层间裂隙水或脉状裂隙水形式储存；粉砂质泥岩为相对隔水层，砂岩为相对含水层，水量较小，动态不稳定。
综合相邻场地勘察成果，该类地下水主要赋存于基岩裂隙中。
勘察期间，对钻孔进行简易水文观测，提干钻孔循环水后，在临江河河谷钻孔内揭露地下水位，其余钻孔均为干孔。
勘察中选择ZK27钻孔进行一次降深简易抽水试验，试验成果见抽水试验成果（见勘察报告）。
估算渗透系数K＝0.075m/d。
说明场地在钻探施工深度范围内总体地下水贫乏，河谷附近有少量地下水存在，主要为基岩裂隙水，水量受地表水体及大气降水补给，分布无规律，水量变化大。
3、地下水
路基段场地在钻探施工深度范围，地下水贫乏，雨季在临江河支流河谷及第四系松散层中存在地下水，水量受地表水体及大气降水补给，分布无规律，水量变化大。
地下水与地表水及土对建筑材料具微腐蚀性。
五、不良地质作用
项目区域属于构造剥蚀丘陵地貌，总体地形平缓，经地质调查，勘察区内未发现滑坡、危岩、泥石流、采空区等不良地质现象。
故场地主要工程地质问题为线路整平形成的挖、填方边坡的稳定性问题。
路段区现状整体稳定。
经工程地质测绘调查，拟建桥位区场地内及邻近未发现断层，无滑坡，崩塌，泥石流等不良地质作用。
桥位区现状稳定，拟建桥梁桥台拟采用轻型桥台桩基础，桥墩为柱式墩、桩基础，无开挖基坑边坡。
第四节施工部署
一、管理目标
质量目标：
优良。
安全目标：
无任何安全事故。
工期目标：
按照建设单位要求按时全面完成施工任务。
信誉目标：
业主、监理满意度100%。
二、施工管理
1、成立项目经理部全面负责本工程的施工现场管理工作。
由具有丰富的同类工程施工经验的项目经理和中级工程师任项目生产经理和技术负责人。
确保现场施工管理有序和施工技术先进合理。
2、实行专业施工队伍和专业科室管理体制。
由专业科室对各专业施工队伍进行服务和管理。
三、施工准备
1、组建项目部，组织施工设备、机具、人员进场，做好施工准备工作。
（1）管理准备
1）成立项目经理部，选配有实践经验、管理能力强、协调能力强的项目经理。
2）由项目经理选配项目部技术、施工、质量、安全、计划、财务管理人员。
（2）临时设施建设
1）办公区域统一在项目经理部，采取租赁附近居民用房或调运集装箱作为住宿临时用房。
2）在施工现场搭建材料库、钢筋加工棚，硬化钢筋加工场地。
3）布置施工临时用电、用水线路。
（3）技术准备
本工程的主要施工内容是旋挖钻孔灌注桩工程，施工前应作如下技术准备。
1）认真阅读地质勘探资料，向业主了解施工区域内的原有地形地貌及地下管线情况。
根据地质资料提供的土层分布情况和各土层的物理力学特性，确定桩基施工的方法及采用的机械。
2）熟悉图纸，根据桩位分布情况，确定桩孔施工顺序。
3）编制详细的施工组织设计和各工序作业指导书指导施工，对特殊地质条件，应制定好施工预案，一旦遇到特殊情况，可启动预案，及时施工。
（4）材料准备
1）工程所需材料必须按现行的规范和设计要求采购符合国家标准的合格产品，并经监理验“三证”，现场取样送检，检验合格后以备使用。
2）工程所需材料必须按设计要求的规格、数量分次分批足量进入现场仓库，以便使用。
3）特殊材料需代换时，需经监理、业主、设计方同意后方可采购、使用。
（5）设备准备
1）根据工程需要配置相应数量的施工机械、机具，并进行检修，保证设备在施工时正常运转。
2）根据工程需要配置适合该工程特点的施工机械的数量与型号。
如采用雷沃-FR626D和三一重工-280型（备用）旋挖钻机、砼搅拌机、砼输送泵、16T汽车吊吊放钢筋笼、钢筋笼制作采用的电焊机、对焊机等。
（6）劳动力准备
1）根据工程需要配置相应数量、相应专业、相应职称的技术管理人员。
2）根据施工进度要求，由公司劳务公司选配相应数量且有熟练操作经验的机械工、汽车司机、挖桩工、砼工、钢筋工、电工、副工。
3）做好技术交底及安全知识教育工作，设计交底后对施工队、班组、施工人员组织层层交底。
4）做好测量放线工作，根据业主提供的控制桩及水准点，做好桩基的定位放线工作，按要求进行复测和复检，绘制测量成果表。
做好测量放线工作，定好控制桩及水准点。
5）列出材料计划，做好各项材料进场准备；根据现场施工平面布置的要求，做好钢筋堆场及钢筋加工场的地面硬化处理工作，搭设材料库、钢筋笼制作棚，选择材料供应商，做好材料送检工作。
6）按规程安装好水、电系统。
第五节旋挖桩施工方案
一、施工流程图
旋挖桩施工主要流程如下框图。
场地平整
桩位放线定位
钻机就位
复测桩位
埋设护筒
钻机钻进
测量孔深、垂直度、桩径
成孔检测
监理检测
至设计桩长、清孔
钢筋笼制作作
监理检测
下放钢筋笼
下放导管
第二次处理孔底沉渣
砼试块制作
灌注砼
拔出护筒
处理桩头
成桩
旋挖施工流程图
二、施工工艺
1、旋挖成孔概述
本工程桩基础地下水贫乏，采用旋挖机干作业成孔；在靠近大竹溪附近桩基础拟采取全护筒跟踪成孔，若地下水较大，则采取灌注水下混凝土。
若遭遇不良地质，出现塌孔严重的桩位，拟采取回灌C20混凝土后二次钻进成孔。
2、桩位测量
根据业主提供的坐标控制点、水准控制点采用全站仪测放出各桩位，经监理单位复核桩位无误后再行开挖。
设永久水准点2个，便于控制桩的标高，标高采用水准仪和塔尺测量。
桩位测定后，立即用木桩固定。
3、桩孔钻进
（1）护筒埋设
护筒内径宜要比桩径大200mm，长度3m左右。
首先以施工桩位中心，用十字交叉法沿桩位四周测放四个控制桩，控制桩距桩中心点的距离根据现场实际情况确定，以埋设护筒时控制桩不受影响为原则，再将钻头中心对准桩位中心，用钻头挖出桩直径大的圆孔，再用扩孔钻头扩到钢护筒外径大的圆孔，复核桩中心线，桩中心有偏差则进行修正，桩位中心准确后将底部整平夯实，然后用钻机安放护筒。
安放护筒时，保证钢护筒的圆心和桩的中心重合，护筒壁垂直。
护筒安放完成后应复核护筒中心与桩中心的偏差是否小于5cm,否则应重新安放。
安放护筒后要在护筒周围对称、均匀地回填最佳含水量的粘土，并分层夯实，护筒顶端要高出原地面不少于0.3m。
钢护筒埋设后的顶标高要高于地下水面1.5m，以便保证钻孔时孔内的水头压力。
钢护筒底部穿过松散回填土、流朔状淤泥等不良土层深度不小于1m。
（2）钻机就位
钻机就位时，地基要有足够的承载能力（不小于12T/m2），以确保钻机在钻进过程中不会发生倾斜、位移和沉陷。
钻机就位后，利用钻机的自动调整控制系统，对钻机进行调平、对钻杆的垂直度进行调整，并对正桩位。
每天至少一次用水平尺或线锤对钻杆垂直度进行校核，以确保成桩孔的垂直度。
（3）钻进
旋挖钻机就位后，检查钻头直径是否与桩径相符，钻头直径可比桩径小2～3cm。
如偏差较大时，应对钻头进行修补，以保证成孔后的桩径，再报请监理工程师批准后开钻。
①钻头对位，下放钻头，钻头着地，旋转，开挖。
以钻头自重或加压油缸作为钻进压力。
②当钻头内装满渣土后，将之提升起来。
一面注意地下水位变化情况，一面灌泥浆，始终保持桩孔内的水位在离桩孔顶1m左右。
③提升打开钻头底板,将钻头中的土倾卸到孔的一侧，终孔后运走。
④关闭钻头底板的活门，将钻头转回钻进地点，对位后将旋转体的上部固定住。
钻孔作业分班连续进行，针对工程的特点及地质情况，钻进速度依土质情况的不同，采取不同的钻速，及时掌握地质变化情况，并认真填写钻进记录表
经常地检查钻出的渣样，以便与钻探资料进行核对，如发现与钻探资料不符时，立即向监理等部门报告，研究判断其地质情况，并详细记录。
钻进过程中，要根据不同的地层选择不同的钻具、选用不同焊接角度的齿座、选用不同的钻齿、根据地层调整进尺速度和钻杆所加压力的大小。
4、验孔
根据地质勘察报告及钻出渣样辨别是否达到持力层，当桩孔深度达到设计要求持力层和深度时，由岩土地质勘测单位进行基底土层检验；并请监理方进行桩底土层验槽，确认达到设计要求的持力层。
采用直径等于钻孔桩钢筋笼直径加100mm但不得大于钻头直径，长度4D～6D（D为钻孔直径）的钢筋检孔器吊入钻孔内检测孔深、孔径（≥设计桩径）、孔型和垂直度。
检测结果报监理工程师复检。
合格后进行下道工序。
5、钢筋笼制作安装
⑴制作
根据设计要求的桩长制作钢筋笼，在钢筋加工场制作9m左右长度的标准节,方便转送至施工现场.在现场焊接接长后整节安装。
主筋接头采用闪光对焊或搭接焊，同一水平截面上的接头个数不得超过钢筋总根数的50%。
主筋与箍筋梅花形点焊固定。
主筋外侧按设计要求焊接耳筋，以满足钢筋笼主筋保护层厚度要求。
钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆放。
钢筋笼成形后按桩号吊牌、按号堆放。
钢筋规格应符合设计及规范要求，其允许偏差见表4：
钢筋笼允许偏差表表4
项次
项目
允许偏差（mm）
1
主筋间距
±10
2
箍筋间距
±20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼长度
±50
⑵钢筋笼安装
经现场质安员或施工员全面检查及时办理好隐蔽验收手续，并由建设方、监理方签证核查后方能进行钢筋笼的吊装下井。
钢筋笼安装采用16T～２5T汽车吊安装，采用两点或三点起吊，防止起吊时钢筋笼弯曲变形，钢筋笼最上一个吊点用铁扁担将两根等长钢丝绳对称固定在钢筋笼第一个加劲筋处，保证起吊后安放时钢筋笼的垂直度。
下放应轻巧，防止钢筋笼碰撞井壁使钢筋笼变形，钢筋笼校正后在周围用砼垫块固定，以保证保护层均等厚度。
桩头外露的主钢筋不得弯折或切断。
分节制作的钢筋笼在孔口连接时，应注意上下节钢筋笼的垂直度以及搭接接头的处理应满足规范要求。
焊接时，可将上下节对称的两根相应钢筋焊接好，再用吊车将钢筋笼上提少许，使这两个接头受力后，再焊接其他钢筋，可保证焊接后钢筋笼的垂直度。
6、桩混凝土浇筑
本工程干作业成孔桩混凝土浇筑同一般桩基混凝土浇筑；采用护筒成孔且地下水丰富的少数桩，采用水下灌注混凝土工艺。
水下灌注混凝土基本原理：
采用导管灌注法，即利用封闭的连接钢管（或满足强度刚度要求的非金属管）作为水下混凝土的输送通道，管的下部埋入混凝土的深度应控制在在2～6m，使从下而上连续不断灌入的混凝土与桩孔内的水或泥浆隔离并逐步形成桩身，孔底沉渣及污水浮出砼表面。
1）水下灌注混凝土主要机具
向水下输送混凝土用的导管。
一般采用壁厚为4~6mm的无缝钢管制作或钢板卷制焊成。
导管直径应按桩径和每小时需要通过的混凝土数量决定，但最小直径不宜小于250mm；导管的分节长度应按工艺要求确定，一般为2.7~3m，最上端采用0.5~1.5m的短管调节导管的长度，使管底距孔底300~500mm，导管可采用法兰盘连接、活接头螺母连接以及快速插接连接；用橡胶“O”型密封圈或厚度为4~5mm的橡胶垫圈密封，严防漏水、漏气。
漏斗和储料斗。
可用4~6mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，漏泄顺畅彻底。
应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）使埋管深度大于1~2m。
首批混凝土填充漏斗所用的堵住漏斗底部的封口板。
升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。
2）水下灌注混凝土施工流程
沉放钢筋笼。
安放导管。
将导管缓慢的沉到距孔底300~500mm处。
将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。
灌入首批混凝土，加满整个料斗。
将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，随即连续向孔斗内浇灌砼以保证导管埋入混凝土面1.5米以下。
连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土面下2米以上，严禁提出砼面。
混凝土灌注完毕，先拔护筒，根据砼面下降情况补料后拔出导管。
3）水下混凝土灌注施工要点
灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。
连续灌注混凝土：
首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不宜大于30min，如砼等待时间超过10min，则使吊车不停的上下提动浇筑管，减缓砼初凝）。
在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。
探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。
遇特殊情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。
导管的埋深：
导管的埋深大小对灌注质量影响很大。
埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。
最大埋深不宜超过6m。
混凝土灌注时间：
混凝土灌注的上升速度不得小于4m/h。
灌注时间必须控制在埋入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内。
桩顶的灌注标高及桩顶处理：
如孔内有水桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.5~0.8m，以便清楚桩顶部的浮浆渣层。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。
为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施：
1、在孔口固定钢筋笼上端；2、灌注混凝土时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小；3.初灌量应保证埋住钢筋笼,混凝土塌落度控制在200-220之间,保证最小埋深勤拨导管保证混凝土的合易性,流动性.4.保持埋管深度，即时拆除导管，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
4）灌注事故的预防及处理
（1）导管进水
导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：
①首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
预防和处理方法：
如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。
然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。
②导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
③导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。
针对②、③两中原因引起的事故，下导管时要做到每根毕查,每节毕紧,应视具体情况，拔换原导管重新下管；或用原导管插入孔底重新冲孔续灌，当管不能插入时，应停止浇砼，提出钢筋笼，重新清孔浇砼。
（2）卡管
卡管主要有以下两种情况：
①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，灌车内老混凝土块头脱落,以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、导管节头没上紧,粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法：
灌注前做到勤检查,一看二听三动手,看混凝土和易性,流动性,有无大块混凝土块;听混凝土在导管中流动声音;动手做混凝土塌落度,控制在20-22之间最好.用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器振捣。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。
当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，重新钻孔成桩。
（3）埋管
产生埋管的原因一般是：
导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：
应严格控制导管埋深在2～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。
在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
导管挂住钢筋笼，处理方法：
用绳或钢丝绳拴住导管逆时针慢慢转动脱离导管节头.
（4）灌注桩补强方法
灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度
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