桥梁桩基工程施工方案.docx
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桥梁桩基工程施工方案
表B1－3 施工分项工程施工方案报审表
工程名称:
永清工业区固廊路、廊清路道路管线工程 编号:
001
致:
廊坊市万盈建设工程监理有限公司（监理单位）
我方已按有关规定完成了王泊自流渠桥梁工程桩基 施工方案的编制,且准备工作已经完成，请予以审查并批准开工。
附件:
王泊自流渠桥梁工程桩基施工方案
承包单位（章）：
河北大庆道桥工程有限公司
项目经理：
日期:
审核意见:
ﻩ
项目监理机构（章）:
总监理工程师：
日期:
永清新区固廊路道路工程
桥梁工程桩基施工方案
编制人:
审核人:
审批人：
河北大庆道桥工程有限公司
第一章、编制依据及说明
第二章、工程概况及主要工程量
第三章、施工准备
第四章、施工部署及组织安排
第五章、主要施工方法及技术措施
第六章、施工质量标准
第七章、质量通病防治
第八章、安全生产文明施工措施
ﻬ第一章、编制依据及说明
1、编制依据
永清新区固廊路王泊自流渠桥梁工程设计图纸;
永清新区固廊路王泊自流渠桥梁工程施工组织设计;
永清新区固廊路、廊清路道路工程施工合同;
《公路桥涵施工技术规范》（JTＪ０４1-２000）
《城市桥梁工程施工及质量验收规范》（CＪJ2-２０08）
《公路工程质量检验评定标准》第一册土建工程（JTG F80/1-2004）
２、编制原则
按照“精干机构、精兵强将、精良装备”和“安全、优质、快速、高效”的原则,以满足工期要求为核心，以“安全高于一切,质量重于泰山”为宗旨，缜密考虑和制定环境保护、文明施工措施，积极稳妥地推行先进、科学的施工方法和施工工艺，大力推广、应用新技术,采用先进的、科学的施工管理手段,科学组织,精益求精，确保优质工程。
3、编制范围
永清新区固廊路K2+6４6.888处,王泊自流渠桥钻孔灌注桩基础工程
第二章、ﻬ工程概况及主要工程量
1、工程概况:
王泊自流渠桥位于王泊自流渠桥位于永清新区，固廊路K2+６46.888m处，跨越王泊自流渠，河道现状宽40m。
由于河道无远期拓宽和改线的规划,本次设计依据现状河道进行设计。
该渠道为灌溉用渠，最高水位为１1.5m，不用于泄洪。
综合考虑最高水位及桥两侧道路高程，确定本桥桥面高程。
王泊自流渠桥为两跨２0m预应力T梁桥,下部结构为桩柱式墩台,基础为钻孔灌注桩基础。
桥台为桩基础接盖梁式桥台,桩基采用1.4m钻孔灌注桩,桩长37ｍ,桩间距4.2m。
桥墩为桩柱式桥墩，基础为直径1.4m的钻孔灌注桩,桩长4２ｍ,桩间距4．２m。
场地岩土及特征:
①素填土:
褐黄色,稍湿,松散~稍密,以粉土、粘性土为主,土质不均,含植物根茎。
②层以②1粉土为主，夹②2粘土。
该层层面埋深0.8~2.２0m。
②1粉土：
褐黄~浅灰色,密实,湿。
含云母、氧化铁及有机质等。
②２粘土:
褐黄~浅灰色，软塑~可塑，含云母、氧化铁及有机质等。
局部揭露为粉质粘土。
③粉质粘土:
褐黄~浅灰色，可塑，含云母、氧化铁及有机质等。
局部揭露为粘土。
本层夹③１粉土薄层（透镜体）。
该层层面埋深9.４m~14.00ｍ。
③1粉土:
褐黄~浅灰色，密实,湿。
含云母、氧化铁及有机质等。
④细砂：
褐黄色,中密~密实,主要矿物成份为石英、长石及云母等。
该层层面埋深20．10～２４.20ｍ。
⑤粘土:
褐黄色,可塑,含云母、氧化铁等，局部揭露为粉质粘土。
本层夹⑤１和⑤2粉土薄层（透镜体）。
该层层面埋深23.40m~２７.60m。
⑤1细砂:
褐黄色，中密~密实,主要矿物成份为石英、长石及云母等。
⑤2粉土:
褐黄色,密实，湿，含云母、氧化铁等。
⑥粉质粘土:
褐黄~浅灰色,可塑，含云母、氧化铁及有机物等。
本层夹⑥1粉土薄层（透镜体）。
该层层面埋深28.90m～34.2０m。
⑥１粉土：
褐黄色,密实，湿，含云母、氧化铁等。
⑦细砂：
浅灰色，密实，主要矿物成份为石英、长石及云母等。
本层夹⑦1粉土和⑦2粉质粘土薄层（透镜体）。
该层层面埋深34.80m~38.80m。
⑦1粉土:
褐黄色,密实,湿,含云母、氧化铁等。
⑦2粉土：
浅灰色,可塑，含云母、氧化铁及有机物等。
2、主要工程量
桥梁钻孔灌注桩基础数量为0#、1#桥台每桥台由10根Φ1４0cｍ的钻孔灌注桩组成,1#桥墩每桥墩由1０根Φ1４０ｃm的钻孔灌注桩组成,各桩基础的工程数量如下:
墩号
桩长（ｍ）
钢筋
（ｔ）
混凝土
（m³）
声测管（米）
单根
共长
0＃
3７
370
46.7９
５6９．5７
１095
１#
42
４20
5５.96
６46．54
124５
2#
３7
３70
4６．79
569．57
１０９5
合计
11６0
149．54
178５.68
3435
ﻬ第三章、施工准备
１.人员技术准备：
组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和灌注桩施工技术规范的有关规定。
2.施工场地准备:
在灌注桩施工区内进行清障，平整场地并填筑工作平台,布置排水系统。
原材料储地和钢筋笼制作场地,均进行硬化处理。
３.测设准备:
机械进场前,组织测量人员利用全站仪根据已闭合的导线点进行桩位放样及复测,放出桩位线,增设桩位控制桩并加固,控制桩位置选在不易移动和车辆压不到的地方。
4.护筒准备:
①护筒内径比设计桩径大200—400mm。
②护筒中心的竖直线应及桩基中心线重合。
③护筒埋置深度根据设计要求或桩位的水文地质情况确定。
④护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压,不漏水。
ﻬ第四章、施工部署及组织安排
一、施工部署:
（一）、场地平整:
0＃、2＃墩位于渠道东西两侧的堤岸上,原地面标高低于桩顶标高平均60cｍ,桩基施工前用素土进行回填，回填标高应高于桩顶标高５０cm,分层碾压密实。
１#墩位处于渠道内,首先必须对渠道进行围堰施工，然后进行抽水,抽水完毕后进行清理淤泥工作,将上部的淤泥清除干净，然后用素土进行回填，回填的工地必须保证桩机、汽车吊、混凝土运输车能正常作业的需要，分层碾压密实。
（二）、施工顺序：
1、首先进行1＃－１0桩位施工，然后进行2＃-8桩位施工（因为桥南侧树木没有砍伐,导流管未能施工到位,2#-9、2#-10桩位无法进行施工）,2＃-8桩位施工完毕后,进行0#-9桩位施工,0#－９桩位施工完毕后进行１#－9桩位施工,以此类推进行施工,保证每墩号相邻桩位施工的间隔时间。
2、泥浆池设置在偏离桩位4.０m以上的位置,大小为4.0ｍ*6．0m*1.５m,每三根桩设置一个泥浆池,每墩号独立设置。
3、0#－1至0#－5、1#-1至１#-5、2#-1至2#－5桩位泥浆沉淀池设置在桥北侧桥身外的渠道内，沉淀池溢出的清水直流到中干渠内,沉淀的泥浆用挖掘机挖出,堆放在桥西北侧的渠堤上，适当晾干后用自卸车外运。
0＃-6至０#-１０、1#－6至１#-10、２＃－6至2#-10桩位泥浆沉淀池设置在桥南侧桥身外的渠道内,沉淀池溢出的清水直流到中干渠内，沉淀的泥浆用挖掘机挖出,堆放在桥西南侧的渠堤上,适当晾干后用自卸车外运。
4、具体施工顺序见下图；
二、组织安排：
由钻孔桩施工队负责施工。
设一名质检工程师负责检验工程质量并及驻地监理工程师联系检验隐蔽工程,监督、检查工程质量。
由测量员配合分管工程师进行施工测量。
初期上场10人,高峰期上场25人。
施工队由一名施工队长负责管理施工,材料员负责联系材料进场,试验员负责试验工作，同时安排环保工程师负责现场环保指导、监督检查工作（见组织机构图）。
施工机械、设备表如下：
钻孔桩施工机械、设备一览表
机械名称
规格型号
额定功率（kw）
或容量（m3）
或吨位（ｔ）
厂牌及
出厂时间
数量（台）
备注
反循环钻机
ＧZ250
1.4m
邯郸11.7
１
泥浆泵
22ｋW
常州0９．6
１
钢筋弯曲机
ＧＷ-4０
3W
郑州０6.12
1
钢筋调直机
P30
９ｋW
郑州０9．１
1
钢筋切断机
GQ４0
3W
江苏0９.1
1
电焊机
Ｘ3-３0-1
3０kW
郑州10．5
５
发电机
YC611２
５０Ｗ
扬子10.9
2
全站仪
博飞BＴS-８0２CＪＡ
北京
1
经纬仪
J2
北京
1
水准仪
北京
1
坍落度筒
１5㎝
1
挖掘机
1.0m³
山东
1
租用
汽车吊
５０t
50ｔ
福州2007
2
租用
自卸车
15t
1５t
长春2006
１
租用
ﻬ第五章、主要施工方法及技术措施
钻孔桩施工顺序为:
测量定位→制作、埋设护筒→制备泥浆→钻机就位→钻进→换浆法清孔→检测→吊装钢筋笼→吊装导管→灌注水下混凝土
1、施工准备
认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底,同时进行安全生产、文明施工教育。
2. 场地准备
２.1钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物,平整压实，钻机底座找平并垫以方木。
桩位处修筑便道，做到三通一平,以不破坏原地貌为度。
３.施工放样
3.1根据本桥的形式、跨径及设计要求的施工精度，确定利用原设计控制网加密。
补充施工需要的水准点、桥涵轴线、墩台控制桩。
测设出桥梁轴线、桥梁各（墩）台中心线及各桩中心点,本着施工方便的要求,加设控制桩，并做出测量和校对记录。
3.2用极坐标法测定各桩的中心位置,然后在纵横方向引护桩，护筒埋设后,用四个正交方向的护桩来确定护筒中心位置，然后把纵横线恢复到护筒上，以此来调整钻机中心位置。
桩位的测量定位工作由全站仪完成,桩顶及桩底标高通过护筒顶标高来控制。
4．护筒制作及埋设
4．1护筒采用6mm厚钢板制作，要求平面圆顺,纵向平直，直径比桩径大40 cm，为有利于拆模,护筒制成两个半圆,用螺栓连接。
为加强钢度防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加劲筋。
在护筒顶部开设20㎝×2０㎝的溢浆口。
4.2护筒采用钢护筒,护筒节间焊接要严密，谨防漏水。
埋设护筒时采用重压辅以筒内除土法，并检查埋设是否偏位。
护筒顶端高出地面30cｍ以上,埋设深度为2米。
４.3护筒坑直径比护筒大80cｍ,深度比护筒底端埋置深度大５0cm。
护筒底部和周围用粘土换填并夯填密实。
以防成孔时护筒下部塌孔。
4.4护筒顶标高高出地下水２.0m以上。
护筒埋好后，再次检查护筒埋设平面位置及垂直度。
护筒中心应及桩中心线重合,平面允许误差要求在５０mm内，竖直倾斜不大于1%。
4.5本工程相临桩间距不足4倍桩径，要跳桩施工或0＃、１＃、2#墩穿插施工。
５.泥浆循环系统
5．１钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂,如需膨润土,膨润土要先浸水再搅拌。
5．2为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。
泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
5．3用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。
在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔,钻进顺利。
5．4钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5.5泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。
原则是护壁效果好,钻进速度合适。
５.6调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，采用相对密度为１.０6-1.10，粘度为18－２8，酸碱度为8-１0，胶体率>9５％的泥浆，含砂率≤4％的泥浆。
（１） 泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度（Pa．ｓ）
含砂率（%）
胶体率（%）
反循环钻
粘土、亚粘土
1.０2～1．06
1６～2０
≤４
≥95
易坍地层
1.0６~１.10
１8～２8
≤4
≥95
卵石土
1.10~１.15
２0～３５
≤４
≥95
（2）泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：
其中:
q:
需要的粘土量（Kg/ｍ3）
:
粘土的密度（Kｇ/m3）
：
要求的泥浆密度（Kg/m3）
:
水的密度（Kg/m3）
（3）施工要求
Ａ）废浆处理
对于废浆,放置及指定位置,严禁随意堆放,污染施工场地。
Ｂ）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测:
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度,以后钻进过程中每隔２小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。
D）在清孔过程中,每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。
６．钻孔桩钻孔工艺
6．1为了保证成孔质量和施工进度,施工中依据设计要求选用ＧZ50型反循环钻机。
６.2钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳,保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。
钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患,电机外壳应接地。
6.３钻机就位:
在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，立好钻架，并调整好起吊系统后,将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
6.４钻机就位后，调平机座,认真量测检查钻头中心及护筒中心是否在一条铅垂线上,及孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。
确认无误后,最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同,校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标,一切就绪后就可开始施钻。
6.5开钻：
将钻头提高距离孔底２0~30cｍ,真空泵加足清水（不得使用脏水）,关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。
当泥浆泵出口真空压力达到0．2Ｍpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环,启动钻机慢速开始钻进。
６.6开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。
泥浆比重等指标根据地质情况而定,一般控制在１.2～1.4左右。
6．７开孔时钻机轻压慢转,随着深度增加而适当增加压力和速度,在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁,且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。
待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
６.8采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
6.9施工中注意事项
①、开始钻进时保持低档慢速钻进,刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期,每隔3０分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺,当钻头接近护筒底部时,要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重,使护筒底部有足够的泥浆护壁,防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。
在钻进过程中要控制进尺,轻压、低档慢速进行,施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
②、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动,待泥浆循环2-3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净,然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底,再接长钻杆。
此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况,以防止漏气、漏水。
③、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施,保持水头高度以防坍孔。
钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度,以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
④、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面,另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
⑤、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。
在钻进过程中,始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m~1.5m。
并控制钻进,及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆,多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
⑥、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。
若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑦、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
⑧、经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时应随时改正。
要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样,判断后记入记录表中并及地质剖面图核对。
7、清孔及成孔检查
7.１成孔检查
①、在达到设计桩底标高后,及时上报监理工程师并用检孔器度对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进,然后准备清孔。
②、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆,保持孔内水头高度不变。
③、停钻后立即清孔，不得停歇过久,使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
④、如经检查发现钻孔有缺陷,例如中心线不符,超出垂直线,直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告,并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求。
如下表
钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径（ｍm）
不小于设计
倾斜度
实测值
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤３00mm
清孔后泥浆指标
相对密度：
1.03～1.１0；粘度：
1７~２０Ｐa.s
含砂率：
＜2%；胶体率:
>98%
注：
清孔后的泥浆指标,应从钻机排浆口取样。
７.2清孔
①、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
②、清孔采用二次换浆法清孔,第一次指终孔后采用钻杆的清孔,第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
③、第一次清孔：
停止进尺后,将钻锥提起20～30cm，并保持泥浆的正常循环,将相对密度1．0３~1.1的泥浆压入孔内,将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉,清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。
清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
④、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净,并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。
清孔时间以换完孔内原浆为准,并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。
清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定，以防止钻孔的任何塌陷。
清孔时孔内水位要高出地下水位至少１．5~2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
8．1钢筋笼加工
①、清孔完毕，经监理工程师批准,即吊装钢筋笼。
吊装前对钢筋笼的分节长度、直径、主筋和箍筋的型号、根数、位置以及焊接等情况全面检查。
②、钢筋笼制作时，根据钢筋笼的长度。
钢筋笼需分两节制作。
分节制作的钢筋笼接头采用双面焊接连接,焊缝长度大于5D,为保证焊接时的搭接长度和质量，在加工钢筋笼时对钢筋笼节间搭接的钢筋长度作调整，保证相邻两接头间距1.0m以上。
③、钢筋笼在制作时注意保证焊接接头在同一平面内不超过5０%，两根钢筋焊接时,要根据现场监理及技术人员的要求抽取焊接点做拉伸试验,焊工必须是经考核准许的人员挂牌上岗，统一操作。
钢筋笼的组装要求在硬化的砼平台上进行。
严格按图纸和规范要求控制钢筋的规格、间距和数量,保证钢筋笼平整直顺。
④、将制作好的钢筋笼存放及指定位置,存放时骨架底部垫上方木，以免粘上泥土或锈蚀。
每节骨架按次序排好,便于使用时按次序装车运至桩位处,在骨架的每个节段上都挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等。
⑤、钢筋骨架应有强劲的内支撑，钢筋笼加工时,先制作相应的加劲筋,每隔2ｍ设一道加劲筋。
然后按设计要求每隔２m沿周围等间距焊接4根定位筋以布置主筋。
主筋按定位筋间距焊牢在加劲筋上，再依设计要求的间距把主筋及螺旋筋焊牢，以防止钢筋骨架在运输和就位时变形。
⑤、为保证钢筋笼保护层的厚度，定位钢筋每隔２m设一组，均匀设于桩基加强筋四周，使钢筋笼及孔壁之间有一定的间隙。
⑦、为保证钢筋笼具有足够的刚度,主筋及外环筋交叉点处全部焊牢。
钻孔桩声测管在吊放钢筋笼的同时进行安装，分多节制作，下端用封头封死,不得漏水,接头焊接或套管套接后焊接连接，按设计位置用铁丝绑扎固定在钢筋笼上。
８．2钢筋笼安装
钢筋笼安装采用５０T、2５Ｔ吊车配合起吊，按编号装于钢筋笼运输车上运至桩位处。
钢筋笼安装时为保证不变形，采用两点起吊，即25Ｔ吊车在距底部5ｍ位置处，５0T吊车吊起钢筋笼的起吊端，25Ｔ吊车先起吊,使钢筋笼离开原地面1m左右，而后50Ｔ吊车缓缓起吊,直至钢筋骨架同地面垂直。
此时解除25T吊车的起吊点,检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应进行处理。
钢筋笼顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力而变形。
⑴、骨架入口后，设专人在远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向,严禁碰撞孔壁。
骨架下降到最后一道加强箍筋时，用２根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于同一竖直线上,进行焊接。
⑵、桩的钢筋骨架，应在混凝土灌注前分段吊入孔内,吊入时应对准孔位，吊直扶稳，缓顺下沉,避免碰撞孔壁,要设置方向标志,以保证预埋钢筋和钢套管的位置正确。
本桥基桩钢筋笼计划分为两段吊入,两钢筋笼连接采用帮条焊焊接,焊缝采用双面焊（焊条采用E50０3型号）。
如果混凝土不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注,则钢筋骨架应从孔内移去。
在钢筋骨架重新放入前，应对钻孔的完整性，包括孔底沉淀物，重新进行检查。
⑶、下放过程不顺利时,可将钢筋笼正反旋转、慢起、反复数次逐步下放。
⑷、 钢筋笼采用分节吊放，先吊放下节钢筋笼并在孔口临时固定,再吊放上节钢筋笼，
⑸、焊接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度，要求焊缝不得小于13厘米，外观饱满密实，焊接过程中严禁灼烧相邻的钢筋和检测管。
焊接结束后稍提起钢筋骨架,抽取临时支托,将骨架徐徐下放,直到设计标高位置。
⑹、另外为防止钢筋笼在施工过程中坠落,其焊接时固定钢筋笼的箍筋一定要焊接牢固,吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。
⑺、钢筋顶部定位方法：
根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。
钢筋笼最后一节就位后焊接定位钢筋,其具体形状为倒弯钩形,上端弯钩按设计计算标高焊接及护筒顶部,下部焊接在主筋上,灌注完砼后切除定位钢筋。
⑻、安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2ｍ将定位管绑扎在箍筋上,不可点焊，同时由于检测管较薄,施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏,若发现局部损坏的必须更换新的检测管。
⑼、在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具,焊机不少于２台，并保证其性能良好,力求在最短的时间内将其完成。
保证焊缝的长度及质量,双面焊接长度大于１3cm，焊缝表面无砂眼、焊渣,钢筋表面及根部无灼烧现象;
⑽、灌注前钢筋骨架顶面应采取有效方法固定,可用钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上，防止混凝土灌注过程中钢筋骨架上升。
支撑系统应对准中心线防止钢筋骨架倾斜和位移。
钢筋笼吊装完成后，最上一节口上要焊上吊筋,用以调节钢筋笼的上下位置。
将吊筋固定在钻机架或特设固定架上,防止砼灌注时，钢筋笼浮起或下沉。
⑾、钢筋笼固定：
钢筋笼就位后要固定好,以防止在浇注砼过程中上浮、倾斜,应确保钢筋笼位置正确和钢筋保护层厚度。
⑿、钢筋笼固定方法：
钢筋笼吊装就位以后，在井口横担两根6号槽钢,然后用4根φ25钢筋焊在槽钢上，将其同标高调整正确的钢筋笼焊接在一起，为防止钢筋笼在浇注砼时上浮,在槽钢4个端头各打一根地锚。
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±1０mｍ；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置（以护筒壁
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