异构化操作规程要终结.docx
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异构化操作规程要终结
汽油异构化装置操作规程
1、范围
本标准规定了该装置的工艺流程、工艺指标、开工方案、岗位操作法及专用设备操作法、停工方案、事故预案和安全技术规程。
本标准仅适用于汽油异构化装置的生产管理。
2、概述
2.1直馏汽油异构化简介
2.1.1装置规模及组成
装置设计处理能力为4万吨/年，操作弹性为上限5万吨/年，下限3万吨/年，设计开工时数为8000h/a，设计空速为0.25h-1,每个开工周期为3～4个月，烧焦时间10天左右，本装置主要由反应系统和吸收稳定系统（本系统是利用催化裂化吸收稳定系统，以后不再介绍）组成。
2.1.2原料来源及生产方案
装置设计原料为常压的直馏汽油，在催化剂的作用下进行脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列化学反应，使辛烷值低的烃类减少，辛烷值高的烃类增加，宏观汽油辛烷值提高，副产品为液化气和干气。
2.1.3工艺流程特点
直馏汽油改质是国内新开发的专有技术，在非临氢状态下操作，以直馏汽油作原料，不需要再次切割，工艺过程简单，投资少，能有效的提高直馏汽油的辛烷值，是当前汽油使用标准提高后，提高直馏汽油辛烷值的好办法，适合于中小型炼油厂。
本工艺的最大特点是固定床两段反应，反应过程生焦量少，反应约4个月需烧焦一次，工艺流程简单，操作易掌握。
2.2装置设备简介
以下详细介绍汽油异构化反应部分所有动、静设备，见表1（吸收稳定部分不再介绍）
表1汽油异构化反应部分动、静设备表
序号
编 号
设备名称
规格或型号
数 量
备 注
1
R-1001
一段反应器
Φ1800×9800
1
2
R-1002
二段反应器
Φ1800×9800
1
3
F-1001
一段加热炉
3934840KJ/h
1
4
F-1002
二段加热炉
879060KJ/h
1
5
V-1001
油气分离器
Φ1600×9200
1
卧式
6
E-1001/1.2
反应产物原料换热器
AES500-2.5-40-4.5/25-4
2
管束：
20＃
7
E-1001/3.4
反应产物原料换热器
AES500-2.5-40-4.5/25-4
2
管束：
20＃
8
EL-1001/1.2
反应油气冷却器
AES600-2.5-85-6/25-4
2
9
P-1001/1.2
直馏汽油泵
DMC40IC×4
2
N＝11kw
10
P-1002/1.2
粗汽油泵
50DAYII35×6
2
N=18.5kw
异构化装置设备一览表
换热器、罐类：
序号
设备编号
设备名称
规格型号
材质
单位
数量
容器类别
1
V-1003
水洗罐
Φ1800×4000
20R
台
1
Ｉ
2
V-1001
气液分离器
Φ1600×4200
20R
台
1
Ｉ
3
V-1002
原料油缓冲罐
Φ1400×3500
20R
台
1
Ｉ
4
EL-1001/1.4
直馏汽油与反应油汽换热器／1-4
BJS500-2.5-55-6/25-4I
台
4
Ｉ
5
EL-1001/1.2
反应油汽冷却器
AES600-2.5-85-6/25-4I
台
2
Ｉ
机泵类：
序号
设备编号
设备名称
规格型号
流量m3/h
扬程
m
电机功率KW
单位
数量
1
P-1001/1.2
直馏汽油泵
50AYII60×2A
10
90
15
台
2
2
P-1002/1.2
改质汽油泵
12YII35×6
12
210
22
台
2
3
P-1003/1.2
50AYII60×2A
10
90
15
台
2
4
P-1004
酸性水泵
台
1
3、工艺流程说明及工艺指标
3.1工艺流程说明（工艺流程图见附录A和附录B）
直馏汽油自罐区经直馏汽油泵P-1001/1.2送入本装置，在流量调节阀控制下依次进入水洗罐、进入原料缓冲罐与反应产物在E-1001/1.2.3.4换热，再经一段加热炉（F-1001）加热到所需温度320℃后，去一段反应器（R-1001），直馏汽油在催化剂的作用下产生脱氢、环化、芳构化、叠合、裂化等一系列的化学反应，该反应为吸热反应，因此F-1001出口温度降低约25℃左右，一段反应产物再经二段反加热炉（F-1002）加热至320℃后，再经二段反应器（R-1002）继续进行异构化反应，经过二段反应器反应后的反应产物去E-1001/4.3.2.1与直馏汽油换热，然后去反应产物冷却器（EL-1001/1.2）冷却到40℃，去油气分液罐（V-1001）进行油气分离、V-1001底的粗汽油经P-1002/1.2抽出送去催化裂化吸收塔上部作吸收剂，V-1001顶富气去催化裂化富气压缩机入口。
经过二段反应后，直馏汽油达到改质的目的，反应部分是本装置的关键，要根据异构化汽油的辛烷值，随时调整反应温度，初期反应温度约为320℃，随着反应的进行，催化剂的活性有所降低，为了得到需要的辛烷值，要不断提高反应温度，一般为（0.5～1）℃/天，到反应末期，反应温度达到390℃～400℃时，要停工对催化剂进行烧焦再生，一个反应周期约3～4个月，本装置采用湿法再生，每次烧焦再生约需10天左右。
3.2工艺指标
3.2.1原料、产品主要技术规格性质
3.2.1.1工业设计数据
a）原料、粗汽油性质见表2
表2
种 类
分析项目
原 料
（直馏汽油）
异构化粗汽油0.25h-1
330℃
异构化粗汽油0.25h-1
410℃
90号无铅汽油
国家标准
GB17930-1999
辛烷值 （RON）
51.2（mon）
84.5
91
≮90
抗爆指数
/
81.75
88.65
≮85
馏 程初馏点℃
37
25.8
36.7
/
10％℃
71
56.3
85.8
70
50％℃
102
113.3
124.9
120
90%℃
137
164.6
208.5
190
干点℃
160
204.3
234.6
205
实际胶质 mg/100ml
2
2.3
2.5
≯5
诱导期 min
/
530
530
≮480
硫含量％ m/n）
0.007
0.0128
0.018
≯0.10
硫醇含量％（m/n）
/
0.0007
0.0009
≯0.001
铜 腐（50℃，3h）
2c
1a
1a
1a
水溶性酸或碱
/
无
无
无
机杂及水份
/
无
无
无
苯含量％ （v/v）
0.33
0.16
3.19
≯2.5
总 氮 ml/l
0.94
/
/
/
烯 烃
0
〈12％
〈12％
〈35％
b）富气组成、性质见表3
表3
种 类
组 成％（V/V）
0.25h-1
330℃
0.25h-1
410℃
氢
3.09
5.98
甲烷
0.47
4.81
乙烯
0.4
0.89
乙烷
1.24
5.65
丙烯
0.7
1.08
丙烷
48.12
48.74
异丁烷
16.66
13.58
正丁烯
0.07
0.1
正丁烷
17.23
13.17
异丁烯
0.45
0.48
顺丁烯
0.18
0.19
正戊烷
2.93
0.81
异戊烷
5.19
2.91
戊烯＋碳6
3.27
1.71
合计
100
100
富气总量kg/h
1600
1800
干气占富气（C1+C2+H2）%（W/W）
1.22
6.32
纯干气占富气（C1+C2+H2）kg/h
19.5
113.8
纯干气产率（C1+C2+H2）%（W/W）
0.39
2.28
3.2.1.2实验室数据
表4 本公司常压直馏汽油的性质
项 目
测定结果
密度kg/m3
702.1
总氮ml/l
0.94
总硫％（m/m）
0.0007
馏程（℃）初馏程（IBP）
37
10％
71
50％
102
90％
137
干点（FBP）
160
族组成m%烷烃（P）
66.24
烯烃（O）
未验出
环烷烃（N）
30.14
芳烃（A）
3.61
苯（B2）
0.33
模拟辛烷值RON
66.51
MON
58.42
3.2.2主要操作条件
3.2.2.1加热炉操作条件见表5
表5
序 号
项 目
F-1001
F-1002
1
进炉压力Mpa
1.2
0.8
2
出炉压力Mpa
0.9
0.65
3
进炉温度℃
285
410
4
出炉温度℃
455
450
3.2.2.2反应器操作条件见表6
表6
序 号
项 目
R-1001
R-1002
1
温度℃
顶部初期～末期
320~410
320~410
底部初期～末期
290~380
290~380
再生初期～末期
300~480
<480
2
床层温降 ℃
25~30
20~25
3
压力Mpa
顶 部
1.0
0.6
再 生
0.2
0.15
4
床层压降Mpa（表）
0.1
0.05
5
空 速（w）hr-1
0.25
0.25
3.2.3动力指标见表7、表8
表7
项 目
使用地点
用 量kg/h
备 注
蒸汽
R-1001、1002
5000
间歇（烧焦）
消防、吹扫
1000
间歇（事故或停工）
最大用量
5000
循环水
El-1002/1.2
1000
间歇（采样）
新鲜水
V-1001、卫生
500
间歇（开工时用）
软化水
EL-1001/1.2
334
连续补水
表8
项目
序号
使用地点
设备台数
轴功率
kw
装机容量
kw
备注
工作
备用（旧有）
用电
1
P-1001/1
1
1
7
11
连续
2
P-1002/1.2
1
1
13.5
18.5
连续
3
P-1004
1
/
2
5.5
连续
4
P-1003
1
/
1
3
连续
5
EL-1001
1
/
9
11
连续
6
EL-1001
1
1
2
4
连续
7
自控
2
2
合计
6
3
36.5
55
3.2.4化验分析项目见表9
表9
分析项目
分析次数
直馏
汽油
馏程
每罐做一次
比重
每罐做一次
硫含量
每罐做一次
含水
必要时做
异构化粗汽油
馏程
1/2
实际胶质mg/100ml
必要时做
硫含量%（m/m）
必要时做
溴价 gBr/100g
必要时做
辛烷值
1/24
诱导期min
必要时做
铜腐50℃3h
必要时做
烯烃
必要时做
富气
组成
1/24
４、装置开工方案
4.1装置全面大检查
4.1.1目的和要求
4.1.1.1对新建装置进一步查隐患，找问题并及时处理，着重于静态设备大检查。
检查是否具备向系统内引水、电、汽、风、燃料等条件，是否具备装置进行全面吹扫、冲洗及单机试运的条件。
4.1.1.2对职工队伍进行现场练兵，使操作人员进一步熟悉本装置的工艺流程和设备状况。
4.1.1.3设专人检查，并有负责人签字。
4.1.2检查内容
4.1.2.1总体检查
a）设备是否按设计项目全面施工，施工质量是否符合设计标准。
b）设备是否按设计要求安装，是否配套，工艺流程是否符合设计标准。
c）消防设备、消防设施、劳动保护、防毒面具是否齐全好用，安全消防通道是否畅通无阻。
d）装置照明等附属设备是否齐全好用。
e）各系统的工艺管线及单体设备是否存在问题。
4.1.2.2工艺管线的检查
a）工艺管线的走向是否符合要求，各配件安装是否符合要求，阀门、盘根、压盖是否安装好，法兰、垫片、螺栓是否对准把好，材质是否符合要求。
b）管线的厚度，材质是否符合要求，根据工艺配管图纸的要求核对管线用材和规格。
c）管线的支吊架是否牢固。
d）检查管线是否在施工中碰撞损伤，弯曲或严重腐蚀现象。
e）装置内管线上的盲板是否要拆装。
f）单向阀的方向是否安装正确。
g）各下水井、漏斗是否完好畅通。
h）管线保温及刷漆是否符合要求。
i）认真检查伴热管线及供汽点和排凝点情况。
4.1.2.3设备检查
4.1.2.3.1反应器
a）反应器基础有无裂纹崩碎，地脚螺栓是否上紧，是否用了双螺母；有无满扣现象，反应器有无偏斜现象。
铭牌是否完好，准确，静电接地是否符合要求。
b）保温层没有装之前，应仔细检查壳壁（特别是焊缝处），开口接管处有无裂纹、麻坑和碰伤等缺陷。
c）仔细检查各法兰面的螺栓、螺母材质是否符合要求，其规格包括螺栓长度是否一致且符合要求，各组螺栓不得装错、混装。
检查螺栓螺母是否有弯曲和裂纹等缺陷，检查螺帽有无裂纹、损伤，安装且，螺栓至少应凸出二、三扣左右，不得有满扣或滑扣现象。
d）在安装复位前，检查各法兰面的垫片是否符合材质规格要求，检查其表面是否有沉积物、锈蚀、划痕等，检查表面光洁度，如有径向划痕或光洁度不够等缺陷均不准安装。
e）检查各开口接管法兰规格、长度、等级及方位是否符合图纸要求，开口补强是否符合要求。
f）检查反应器裙座的防火层是否符合消防要求。
g）反应器的梯子、平台、支架是否符合安装要求，正常操作和检修是否方便可靠。
4.1.2.3.2反应器内部检查
a）仔细检查堆焊层的表面，有无裂纹，麻坑锈蚀和碰伤，要特别注意支承圈及接管转角处。
b）检查各内部构件的材质、规格是否符合设计要求，构件有无变形、裂纹、损伤，安装的位置是否符合要求。
c）检查分配盘上的螺帽是否上紧可靠。
d）检查出口收集器的安装是否符合要求，以及不锈铜丝网的规格是否符合设计要求，有无损伤现象。
e）检查热电偶的安装的是否符合要求，有无弯曲损伤现象，支承是否可靠。
f）检查反应器内部的催化剂卸料管的安装是否符合要求。
g）最后检查器内是否清扫干净。
4.1.2.3.3容器
a）铭牌是否完整，内容需与设备一致。
b）检查容器的安装情况，支承性及垫板是否牢靠，地脚螺栓及静电接地是否符合要求。
c）对照图纸检查容器的开口和接管是否符合工艺要求，阀门的流向，尤其是单向阀，截止阀是否与工艺流向一致。
d）安全阀定压值是否符合工艺要求，铅封是否完好。
e）液面计、压力表、温度表、放空阀的安装是否符合要求。
f）壳体表面是否光滑、平直、有无因制造不良或施工中受碰撞造成凹陷，变形或损伤。
g）检查器壁和焊缝有无裂纹、夹渣、砂眼和严重锈蚀现象，咬边不超过0.5mm。
h）法兰密封面是否光滑无划痕，垫片安装是否正确，材质规格是否符合要求，法兰装配是否平行，有无错口，偏斜现象。
i）检查连接法兰（包括人孔和接管）的螺栓规格和材质是否符合要求，紧力是否一致，有无满扣滑扣现象。
j）检查内构件安装情况，内部杂物是否清扫干净。
k）平台、梯子、保温层是否符合要求，对操作和维修是否方便可靠。
4.1.2.3.4换热器
a）铭牌是否完整，铭牌内容与设备是否相符合。
b）安装是否垂直、牢固、地脚螺栓及静电接地是否完好。
c）壳体表面有无变形，碰伤裂纹、锈蚀、麻坑等缺陷，接管的加强板有无漏气孔。
d）焊缝有无裂纹、夹渣、气孔、咬边不超过0.5mm。
e）法兰是否光洁无划痕，两法兰面是否平行对中，密封垫片的型号、规格、材质是否符合要求。
f）法兰紧固螺栓是否数量足够，规格一致，有无满扣、滑扣、裂纹和其它损伤。
g）保温和油漆是否符合要求。
4.1.2.3.5加热炉
a）防爆门、看火口、热电偶、烟气采样口，消防蒸汽接管是否齐全好用。
b）烟道挡板开关是否灵活，板的开度与指示位置是否符合，钢绳及各转动部位是否涂上润滑剂。
c）炉管热膨胀的余留空隙是否符合要求，管底导向位置是否有杂物堵塞等。
d）炉管外表是否光滑，洁净，有无严重锈蚀、麻坑，剥皮等现象。
e）炉管进出口及吹扫法兰垫片是否安装好，螺栓紧固是否符合要求。
f）燃烧器的喷嘴是否对准中心位置，无偏斜及导管弯曲或喷嘴堵塞现象。
g）油气及水蒸汽管的安装及阀门的位置是否正确，排凝设施是否合理，密封部位的垫片是否安装好
h）一、二次风门是否灵活好用。
i）耐火层表面是否平整，耐热层厚薄是否一致。
4.1.2.3.6机泵
a）铭牌是否完整、准确，参数是否与设备相符。
b）检查基础是否符合施工质量要求，基础有无裂纹。
c）机泵的安装是否可靠，地脚螺栓的栓紧及静电接地是否良好，机泵的找正工作是否完成。
d）全面检查各部件有无锈蚀和受撞或施工不当而损伤现象。
e）检查润滑系统，冷却系统是否正常，润滑油箱是否干净，油面计、过滤器、限流孔板、阀门安装是否正确。
f）泵的进出口管线和其他附属管线（润滑油、冷却水等）的施工是否完成，阀门尤其是单向阀的方向是否正确。
g）检查各点温度计、液面计、压力表、安全阀及有关仪表是否符合要求，并便于检查和操作。
h）检查各密封点的垫片和填料的安装是否合格。
i）保温、油漆是否良好。
j）机泵及其周围地面是否清洁，上下水道是否畅通。
k）管线支承是否合理，检查其是否给泵增加额外负荷。
l）开关阀位置是否便于操作，开关是否灵活，联轴器是否牢固。
4.1.2.4仪表、电器的检查
a）一次表（液位计、流量计、热电偶、压差计）安装是否符合要求，调节阀的型号规格，安装方向是否符合要求。
b）易燃易爆气体的报警器是否按设计要求安装并灵敏好用。
c）DCS是否全部按设计要求控制回路，检测部位是否正确。
d）各控制回路、测量元件、控制阀、现场表柜、现场表盘、表箱等设备是否齐全，标志是否正确清楚。
e）各调节阀的动作是否平稳、灵活、无松动及卡涩现象，并能全开、全关。
f）检查各仪表控制装置是否检验并记录，校验是否合格，是否达到仪表本身精度等级的要求，并符合现场使用的条件。
g）投入DCS系统后，检查所有仪表运行情况，主要仪表的指示值，相互比较校对应无异常现象。
h）电器设备外壳均有铭牌，是否符合设计生产要求，防爆电器应有明显防爆标志，均应有出厂合格证书，封闭电器封完备完好。
i）启动、保护和测量装置齐全，造型适当，灵活好用，电缆铺设合乎要求。
j）检查全部电气设备（电动机、电开关）的电缆接地，有无因施工而被碰伤、损坏和绝缘不好等缺陷。
k）各报警系统的指示灯是否全部安装完毕，有无漏接等现象。
4.1.2.5安装设施检查
a）对照图纸检查消防水系统线、消防器材的安装是否合乎要求，法兰及接头的密封是否良好，阀门及水栓是否灵活好用。
b）检查各消防点的消防设施是否齐全。
c）检查消防蒸汽系统是否合乎要求，各蒸汽接头点及数量是否能满足消防需要并便于操作。
d）检查消防报警系统和通讯设备是否安装完毕并好用。
e）消防通道是否畅通无阻。
f）安全阀是否按规定值定压并且铅封齐全。
4.2引水、汽、风、燃料气
4.2.1目的和要求
4.2.1.1目的
a）为贯通吹扫、单机试运、水冲洗、水联运以及烘炉等作准备。
b）管线设备试压、试漏。
4.2.1.2要求：
a）系统管线及装置管线原则上用管线介质吹扫干净后，再将介质慢慢引入装置。
b）操作人员必须熟悉引介质的流程。
4.2.1.3原则：
介质先引入主干线再引入各分支线。
4.2.2准备工作
4.2.2.1按规定办好手续，与相关车间作好联系。
4.2.2.2关闭装置内所有阀门，加好必要的盲板并设专人登记管理。
4.2.2.3准备好阀板手，管钳等各钟器具。
4.2.2.4查看流程上的压力表、流量计、温度计是否齐全，量程和主控室内信号点是否相符。
4.2.3引水、汽、风、瓦斯的步骤
4.2.3.1引水：
装置内用水种类有新鲜水、循环水、软化水。
4.2.3.1.1引新鲜水
a）联系调度，请动力车间送新鲜水。
b）入装置第一道阀后拆法兰排水，无杂质后复位，仪表引线，流量计先拆除，排污见水清后再装上。
c）按流程，以先总线，后支线的原则进行冲洗，冲洗时水表走副线，冲洗干净后改走水表。
d）沿流程检查至脏物、铁锈冲洗干净后关闭。
e）缓慢打开各点放空阀，排尽污水，见水清后关闭。
4.2.3.1.2引软化水
a）联系动力送软化水。
b）拆边界阀后法兰，冲洗干净后复位，拆流量计处孔板，冲干净后复位，调节阀拆下，冲干净后复位。
c）按要求改好流程，依流程顺序引软化水，直至冲洗干净为止。
4.2.3.2引蒸汽
a）联系调度送去1.0MPa蒸汽。
b）拆除进气压力表，吹净后复位。
c）检查好流程，将蒸汽引至脱水包，罐底排污。
缓慢开进装置第一道阀，每次开阀不得超过0.5扣。
沿主线各排凝点排凝，总线末端排凝见汽后，逐步开大进装置阀，关小放空。
调节控制蒸汽压力，引汽过程一定要缓慢，严防水击管线。
如发现水击应立即关小引汽线，排净存水后再引汽，如发现排凝阀堵塞，应关闭阀门，待压力下降后再疏通排凝，绝对不允许带压处理。
d）支线引蒸汽前，先将各低点放空阀打开再缓慢引入蒸汽，排尽管内冷凝水，防止水击损坏管线。
e）引蒸汽至各用汽点，末端放空，吹净后关闭。
f）流量计走副线，吹净后恢复。
4.2.3.3引风：
装置用风为二类：
净化风、非净化风。
4.2.3.3.1引净化风
a）利用本装置净化风罐引风。
b）进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。
c）改好流程引至各备用风点末端排净后关闭。
4.2.3.3.2引非净化风。
a）利用本装置非净化风罐引风。
b）进装置阀后法兰拆开，吹净后复位，各仪表引线先拆除，吹净后复位。
c）改好流程引非净化风至各备用风点末端，排净后关闭。
4.2.3.4引燃料气
4.2.3.4.1 主干线上的孔板流量计、压力表、调节阀及阻火器拆下。
4.2.3.4.2 改好流程，先用蒸汽吹净管线中焊渣、铁锈等杂物，后用非净化风吹扫管线中存水，然后将孔板流量计、压力表及调节阀复位。
4.2.3.4.3 检查好流程，先引氮气进瓦斯流程，做0.4MPa气密，气密合格后按流程走向引燃料气至燃料气罐，罐底排污后，再将燃料气引至加热炉前，排污后关闭，再做燃料气介质气密。
4.3 吹扫试压
4.3.1 吹扫目的：
检查设备管线是否畅通，设备管线的安装是否符合设计要求，消除设备管线中的杂物、铁锈、焊渣，检查管线在热状态下的情况，管线、法兰、焊缝及阀门有无泄漏，搞好技术练兵，保证顺利开工。
4.3.2 吹扫要求：
4.3
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