70%
2
梁
l≤8
70%
l>8
100%
3
悬臂梁
100%
9.2.上层混凝土浇灌时,不得拆除下层模板,下层模板支柱仅可拆除50%,跨度大于4米的梁均应留设支撑杆件,其间距不得大于3米。
9.3.拆模时严禁乱扔、损坏模板,要有专人传递堆放。
9.4.模板拆除后应及时清理干净,刷好脱模剂,按规格堆放整齐备用。
10.拆模
a.用手锤将柱头板铁楔打下,落下托板,模板梁随之落下。
b.逐块卸下模板,卸时可轻轻敲击,使模板落在梁的翼缘上,然后把模板块稍升起一点,向一端移出后退出卸下。
c.楼板砼留置同条件养护混凝土试块,跨度小于8m的现浇板,待其强度达到设计强度的75%时,再拆除全部模板及支撑。
d.底板:
侧模采用外侧埋钢管加支撑内侧用钢筋焊接在底板钢筋上加固的办法进行加固,集水井或电梯井其它坑处则埋置箱盒。
e. 侧模:
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损时,或混凝土强度达1.2Mpa时方可拆除。
f. 梁、板底模
当结构跨度≤8米时,砼强度达设计强度的75%方可拆模。
当结构跨度>8米时,砼强度达设计强度的100%方可拆模。
g.拆模时先支的后拆,后支的先拆,先拆侧模再拆底模,并严格按安全规范要求操作,届时作好安全交底工作。
11.工艺流程
a.支模顺序
柱模板→在柱上弹控制模板标高的水平控制线,在楼板上弹模板支撑的位置线→立可调支撑,安水平拉杆→调平可调支撑顶面→安桁架梁→铺模板块及补边角模板→加斜撑→模板缝隙贴胶带纸→模板刷脱模剂→模板预检→进行下道工序。
b.拆模顺序
拆斜撑及支撑上部水平拉杆→将柱头板上下落一定距离→拆模板块→拆桁架梁→拆下部水平拉杆→对拆下的模板块、桁架梁及支撑进行清理、保养→运至下一施工段。
12.操作时注意事项
12.1.模板安装前,模板块、桁架梁、柱头板及支撑件应逐件检查,不符合质量标准的不得投入使用。
12.2.安装前设计模板排布图,安装时必须按照模板设计平面图及支模顺序进行。
12.3.多层楼盖上下层模板的可调支撑应安装在同一条垂直线上。
12.4拆除模板时,必须严格按照拆模顺序进行,并严禁硬砸乱撬,以防止损坏混凝土和模板。
模板施工注意事项
1)、砼浇筑前要认真复核模板位置,柱模垂直度、平整度、标高等,并仔细检查预留孔洞位置及尺寸是否准确,并在大尺寸木盒下部钻3~4个小孔,保证混凝土浇筑时能使此部位的封闭空气排出,使混凝土浇筑到位,检查模板支撑是否牢固,接缝是否严密。
2)、所有模板在使用前要涂刷非油性脱模剂,旧模板在使用前应经过整修后再用于工程中。
3)、固定在模板上的预埋件和预留孔均不得遗漏,安装必须牢固,位置准确。
4)、砼浇筑时要根据浇筑量及施工部位等派木工人员值班,随时检查模板情况,如发现涨模、支撑松动等情况,马上停止砼的浇筑施工,组织人员进行处理。
5)、为防止对拉螺栓的螺帽拉脱、蝶形卡变形移位,应事先对螺帽及蝶形卡所能承受的拉力进行试验,符合要求后方准许用于工程中。
13.劳动组织
据测算每5个木工组成一个操作小组,每班可支楼板模板45平方米左右;每20个木工组成一个操作小组,每班可完成支钢筋砼竹胶合板250平方米左右。
为做到劳动力均衡,将安装模板、拆除模板的班组统一协调,联合施工。
14.质量标准
1)支撑系统及附件安装牢固,无松动现象,模板拼缝严密,浇筑混凝土时不变形、不漏浆。
2)模板安装允许偏差按《混凝土结构工程及施工验收规范(GB50204-92)的要求:
序号
控制项目
允许偏差(mm)
1
轴线位移(柱樯梁)
5
2
标高
±5
3
截面尺寸(柱樯梁)
+4—-5
4
每层垂直度
3
5
相邻两板表面高低差
2
6
表面平整度
5
7
预埋钢板中心线位移
3
8
预埋管预留孔中心线位移
3
9
预留洞
中心线位移
10
截面内部尺寸
+10—-0
3)、在砼浇筑前,必须对模板的整体刚度强度,稳定性作全部系统的检查,无误后方可砼浇筑。
安全方面:
1).木工机械轮子锯、平面刨必须有专人负责,禁止他人动用。
2).使用架子时,必须先经架子班长同意,未经验收的脚手架禁止使用。
3).木工所用工具必须集中存放,定期检查。
4).吊运模板时必须捆绑结实,设专人负责接送,停放地点必须结实、牢固,不妨碍其他工种施工。
5).未加固好的模板不准上人或堆物。
6).拆模时,必须井然有序,操作面下严禁站人,,拆下的模板输送必须合乎要求,集中、统一送运。
7).木模、木方的堆放必须符合防火要求。
8).拆下的钢模板须修理焊接时,必须由专业电工操作,其他人禁止动用电焊设备。
9).夜晚加班,必须保证有足够的照明,电气接线必须由专职电工负责,并严格采取绝缘措施。
(三).钢筋工程:
1.材料准备:
工程开工前,现场材料员依据IS90002系列要求,根据所需钢筋计划,对工程所需钢材的生产钢厂的资质、生产能力及产品的质量性能等内容,进行实际考察,并写出考察报告,经项目技术、施工等有关部门联合论证认可后方可采购。
2.材料要求:
所有进场钢材均需具有准用证和出厂质量证明书。
每捆(或盘)都应有明显的标志。
进场时,分品种、规格、炉号分批检查,核对标志、检查外观,对无出厂合格证、标识不清、钢筋锈蚀等钢材拒绝入场。
并按现行国家有关标准的规定,每60t为一批次,不足60t按每一进场批,对进场钢筋抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。
本工程有抗震设计,对框架纵向受力钢筋,检验所得强度实测值应符合下列要求:
1)抗拉强度实测值/屈服强度实测值≥1.25
2)屈服强度实测值/强度标准值≤1.4
3)钢筋加工过程中如发生脆断,连接性能不正常或机械性能显著不正常时,应进行化学成分检验及其它专项检验。
3.钢筋加工及存放:
1)钢筋加工前应对钢筋进行检查,其表面应洁净,无损伤、
油渍、锈污等,并在使用前清除干净,带颗粒状老锈的钢筋不得使用。
2)钢筋加工前对专业钢筋加工班组,进行技术、安全交底,
并提交详尽的钢筋加工配料单。
3)由专业班组根据钢筋加工配料单,使用机械统一加工,分品种、型号、规格分别挂牌堆放。
4)加工成型的钢筋应分类堆放,经过半成品检查合格后,统一领料,分部位、构件,吊运至现场由人工绑扎成型入模。
5)小于Φ12的盘圆钢筋,使用冷拉调直,冷拉率不宜大于4%,考虑到冷拉后放置时间长会使钢筋生锈,调直处理后的钢筋随拉随用;大于Φ12的钢筋应进定尺钢筋,采用机械切断、弯曲。
6)现场搭设钢筋棚,做为钢筋存放及加工场所,钢筋棚必须能防止雨雪侵入。
7)为防止地表水锈蚀钢筋,在钢筋堆放地点设置混凝土地垄,地垄混凝土采用C15,宽度为200mm,高度为200mm,间距不大于3000mm。
钢筋有条理的放置在地垄上。
4.钢筋工程施工设计
1)统筹安排,科学合理的制定施工顺序,以缩短工期,提高施工进度。
2)钢筋连接为钢筋施工的关键环节,根据工程实际,本着质量可靠、节约费用、方便施工的原则,针对不同类型的钢筋形式,分别采用不同的连接方法。
3)为保证工程施工质量,根据工程施工经验,特采取多项针对性措施,以控制钢筋保护层厚度,防止钢筋移位。
4)强化质量意识,加强对钢筋工程的检查与控制。
4.1钢筋施工顺序
底板钢筋绑扎顺序:
底板下层下皮筋→底板下层上皮筋→梁下层筋→梁上层筋→绑扎钢筋马凳→底板上层下皮筋→底板上层上皮筋→柱插筋。
地下室施工段施工顺序:
地下层绑扎柱筋→支顶板模→绑板筋→浇灌地下层板混凝土。
地上标准层一施工段钢筋绑扎顺序:
一施工段N+1层柱绑筋→二施工段N层梁、板绑筋→一施工段N+1层梁、板绑筋→二施工段N+1层柱绑筋→一施工段N+2层柱绑筋。
其中地下层柱插筋一次到地下层板顶,满足钢筋搭接长度即可。
4.2钢筋连接
4.3水平主筋接头连接形式焊接为主,底板水平钢筋绑扎搭接,次要部位柱筋、板筋等采用绑扎搭接。
4.4.竖向钢筋的连接:
暗柱主筋直径≥16mm的采用机械连接,其余部分采用采用绑扎搭接。
4.5连接要求:
1)设置在同一构件内钢筋接头应相互错开。
当采用绑扎接头时,从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内,有绑扎接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的比例应符合在受拉区不超过25%,受压区不超过50%。
2)机械连接工必须持证上岗。
连接前应先做工艺连接,经检测合格后,方可正式施工。
连接过程中随机抽样检测,以确保施工质量。
4.6钢筋连接分项设计
设计总则:
1).柱主筋大于等于Φ16钢筋,采用机械连接;其余小于Φ16的钢筋,采用绑扎搭接连接。
2).基础水平筋采用绑扎搭接,顶板筋连接采用绑扎搭接。
3).顶板连梁筋为采用一次成型加工或采用机械连接。
4.7水平钢筋机械连接。
套筒连接一种形式,现场可根据不同的钢筋使用。
4.8水平钢筋套筒冷加连接
底板及基础梁主筋在加工场通过闪光对焊焊接成18m、27m长条钢筋现场就位后,采用套筒冷挤压工艺进行现场连接。
4.8.1连接原理及特点
4.8.2连接原理:
带肋钢筋套筒挤压连接是将两根带接钢筋插入钢套筒,用挤压连接设备沿径向挤压钢套筒,使之产生塑性变形,依靠变形后的钢套筒与被连接钢筋纵、横肋产生的机械咬合成为整体。
4.8.3连接特点
接头性能可靠、质量稳定,不受气候及焊工技术水平的影响,连接速度快、安全、无明火、节能等优点。
4.8.4连接设备
连接设备主要由压接钳、超高压泵站和超高胶管等组成。
4.8.5连接工艺及质量要求
4.8.6准备工作
1)钢筋端头的锈、泥沙、油污等杂物应清理干净。
2)钢筋与套筒进行试套,如钢筋有马蹄、弯折或纵肋尺寸过大者,应预先矫正或用砂轮打磨。
3)钢筋端部应划出定位标记与检查标记。
定位标记与钢筋端头的距离为钢套筒长度的一半,检查标记与定位标记的距离一般为20mm.
4.8.7挤压作业
1)、首先在地面上挤压一端套筒,在底板上插入待接钢筋后再挤压另端套筒。
2)、压力钳就位时,应对正钢套筒压痕位置的标记,并与钢筋轴线保持垂直。
3)、压力钳施压顺序由钢套筒中部顺次向端部进行,每次施压时,主要控制压痕深度。
4.8.8质量标准
现场检测包括接头外观检查与单项拉伸试验。
每500接头为一验收批,随机抽取10%挤压接头外观检查,抽取三个试样做单项拉伸试验。
4.8.9外观检查质量要求:
1)挤压后套筒长度应为1.10~1.15倍原套筒长度,或压痕处套筒的外径为0.8~0.9倍原套筒的外径。
2)挤压接头的压痕道数应符合型式检验确定的道数
3)接头处弯折不得大于40。
4)挤压后套筒不得有肉眼可见的裂缝。
4.9单向拉伸试验
挤压接头式样的钢筋母材应进行抗拉强度试验;三个接头式样抗拉强度均应满足要求。
4.10钢筋的绑扎
4.10.1绑扎要求
1).钢筋现场绑扎之前要核对钢号、直径、形状、尺寸及数量。
2).绑扎板筋时应将板的设计受力筋(较短的水平筋或较粗的水平筋)放在外皮绑扎。
3).钢筋交叉点采用铁丝绑扎牢固,绑扎丝采用22号镀锌铁丝。
4).钢筋搭接处,应在中心与两端用铁丝扎牢。
5).箍筋接头的位置,在梁中必须位于上角的纵向钢筋上,交错布置,柱中必须位于角部纵向钢筋上,并交错布置。
箍筋应与主筋垂直,其末端弯钩向内弯曲。
6).采用绑扎接头,接头位置必须全部错开,在受力钢筋直径30倍区段(且不小于500mm),有接头的受力钢筋截面面积与受力钢筋总截面面积的百分率,在受拉区不大于25%,受压区不大于50%。
.
4.10.2钢筋锚固长度及搭接长度:
钢筋最小锚固长度
钢筋种类
混凝土的强度等级
C30、C35
C40
Ⅰ级钢筋
20d
20d
Ⅱ级钢筋
30d
25d
Ⅲ级钢筋
36d
25d
备注:
最小锚固长度Lae不小于250mm
纵向受拉钢筋的最小搭接长度为:
L1e=1.2Lae
4.10.3钢筋保护层厚度
受力钢筋的保护层厚度应符合设计要求,应按下列规定:
a:
基础部分:
混凝土板:
25mm
梁:
25mm
b:
地上主体部分
楼板、屋面板、非承重板:
15mm;
梁:
25mm;
4.10.4保证保护层厚度措施:
a.为确保保护层厚度,钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块的,砂浆垫块厚度依据设计要求的保护层厚度。
b.进行底板混凝土浇灌则采用商品混凝土,有效防止底板上皮钢筋位移、变形。
c.对于双向双层板钢筋,为确保筋体位置准确,要垫以铁马凳,马凳钢筋采用Φ16,高度为板厚减保护层厚度。
d、柱子用砂浆垫块绑在柱主筋上,每边不少于两竖行,上下间距1200mm。
e、用定型筋控制钢筋保护层厚度。
利用短钢筋制成定型筋,定型筋长度为厚,两端用红笔划出控制线,控制线位置按保护层厚度加水平筋直径确定,然后将定型筋点连在两侧竖向筋上,间距1200mm~1500mm,成梅花形布置。
4.10.5防止钢筋位移变形措施
a..柱插筋在基础内加设三道箍筋,防止柱插筋晃动变形或因混凝土冲击变形;用Φ16钢筋绑扎连接牢固,以防移位。
b.上皮与楼面接触处增设一道定位箍筋及四根拉接筋,防止钢筋移位。
c.绑扎板筋,先在支好的模板上画线,严格按线绑扎。
d、安装及绑扎钢筋时,不得脚踩钢筋,浇灌混凝土时事先搭好跳板并在浇灌混凝土过程中派专人调整钢筋。
4.10.6质量检查
钢筋绑扎安装完毕后,应检查以下方面:
a钢筋级别、直径、根数、位置、间距是否与图纸设计相符。
b钢筋接头位置及搭接长度是否符合规定。
c钢筋