工厂6S管理细则.docx

工厂6S管理细则.docx

《工厂6S管理细则.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工厂6S管理细则.docx（24页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

工厂6S管理细则

工厂6S管理细则—1

目　　录

第一章6S管理活动的内容5

1S整理：

—-5

2S整顿:

—-5

3S清扫:

——5

4S清洁：

--5

5S安全：

——5

6S素养:

——6

第二章6S管理的目的6

1、改善和提高企业形象—-6

2、促成效率的提高—-6

3、改善零件及物料在库周转率——6

4、减少甚至消除故障，保障品质——6

5、保障企业安全生产——7

6、降低生产成本--7

7、改善员工精神面貌，使组织活力化——7

8、缩短作业周期，确保交货期——7

第三章6S管理的作用7

一亏损为零--是最佳的推销员——7

二浪费为零-—是节约专家——8

三不良为零—-是品质零缺陷的护航者——8

四投诉为零——标准化的推动者-—8

五缺勤率为零——可形成愉快的工作现场——8

六故障为零—-是交货期的保证—-9

七切换产品时间为零-—高效率的前提-—9

八事故为零—-是安全的软设备—-9

第四章6S管理对干部的责任9

第五章6S管理对员工的要求10

一整理—-10

二整顿—-10

三清扫-—10

四清洁-—10

五素养--11

六安全--11

第六章6S管理要领11

一整理-—11

二整顿——12

三清扫——13

四清洁--14

五安全—-14

六素养——14

第七章6S要求参照标准15

第一节生产现场标准—-15

一划区—-15

二标识（另外设计）——16

三通道—-16

四地面——16

五设备——16

六物料放置-—16

七记录桌，椅，工柜——17

八防护用品——17

九卫生工具-—17

十墙壁，天花板,门窗——17

十一配线、配管--17

十二危险物品——17

十三工艺,质量记录—-18

十四制度执行——18

十五工作素养——18

第二节办公室标准—-19

一、文件夹--19

二、资料柜、文件柜-—19

三、办公桌——19

四、电脑管理-—19

五、电话管理-—20

第三节员工礼仪标准——20

一、生活礼仪——20

二、日常工作礼仪--21

三、会客礼仪——21

四、电话接听礼仪—-23

第八章现场管理识别标准25

一、识别标准设计范围--25

二、具体设计图例（另外设计）——25

附则：

26

6S管理流程--26

6S评分标准表—-27

6S检查记录表——31

6S管理标语—-—32

第一章6S管理活动的内容

1955年，日本企业针对地、物提出了整理与整顿2个S。

后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的4个S.从而形成了广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及到人的行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。

6S活动的内容：

包括对现场的整理、整顿、清扫、清洁、安全和素养。

由于他们日文罗马拼音的字头均为S，故称6S.

1S整理（SEIRI）：

把工作场地内边边角角的东西清理掉，把不常用的东西放远一点，把偶尔使用的东西集中存放,把经常用的东西放在作业区内。

目的:

腾出空间，提高生产效率。

2S整顿（SEITON）：

即定置存放，把需要的东西擦拭干净，清扫设备和作业场地。

目的：

排出寻找物品或工具所占用时间的浪费。

3S清扫（SEISO）：

彻底清除污垢,用的东西要擦干净,清扫设备和工作场地。

目的：

使不足、缺点显现出来.

4S清洁（SETKETSU）：

任何时候都要维持高水准的工厂整洁，其要点是不搞突击，贵在坚持和保持，清洁就是美观，让人舒服。

目的：

防止产品的污染和浪费，能留住优秀的员工.

5S安全（SAFE）：

即遵守作业指导书和操作规程，其要点是不违章操作。

目的：

稳定产品品质，提高生产量，排出各种危险事故，降低公司的风险。

6S素养（SHITSUKE）：

训练员工追求良好的工厂整洁，有自律精神，要求员工严守作业规则,保持良好的工作习惯，职工自觉动手，创造一个整齐、清洁、方便的工作现场。

目的：

遵章守纪,严格要求自己，加强个人修养从而提升公司的形象和知名度.

开展6S活动的意义在于创造一个文明良好的工作环境，使工作环境人性化、工厂合理化,实现安全生产，高生产率和零浪费.

第二章6S管理的目的

实施6S活动可以改善产品品质，提高生产能力，降低生产成本，确保准时交货，确保安全生产及保持员工高昂的士气。

概括来讲，推行6S最终要达到的目的有八点：

1、改善和提高企业形象

整齐,清洁的工作环境,容易吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。

2、促成效率的提高

良好的工作环境和工作气氛,有修养的工作伙伴,物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作,工作兴趣高,效率自然会提高.

3、改善零件及物料在库周转率

整洁的工作环境，有效的保管和布局,彻底进行最低库存量管理,能够做到必要时能立即取出有用的物品。

工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找，滞留时间，改善零件/物料在库周转率。

4、减少甚至消除故障,保障品质

优良的品质来自于优良的工作环境。

通过经常性的清扫，点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率运转,提高产品品质。

5、保障企业安全生产

储存明确,物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。

如果工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保障.

6、降低生产成本

通过实施6S可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

7、改善员工精神面貌，使组织活力化

人人都变成有修养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提案改善活动），增加组织的活力。

8、缩短作业周期,确保交货期

由于实施了“一目了然”的管理，使异常现象明显化,减少人员、设备、时间的浪费，生产顺畅，提高了作业效率，缩短了作业周期，从而确保交货期。

第三章6S管理的作用

归结起来6S有八个作用：

亏损为零，不良为零,浪费为零,故障为零，切换产品时间为零，事故为零，投诉为零，缺勤为零。

一亏损为零——是最佳的推销员

1．至少在行业内被称赞为最干净，整洁的工厂;

2．无缺陷,无不良，配合度好的声誉在对方之间口碑相传，忠实的对方越来越多;

3．顾客满意工厂,增强下单信心;

4．很多人来工厂参观学习，提升公司的知名度;

5．大家争着来公司工作，以公司为荣;

6．清洁明朗的工作环境，能留住优秀员工。

7．整理,整顿，清扫，清洁，安全和修养维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

二浪费为零——是节约专家

杜绝“三不”现象,提高生产效率，降低生产成本。

节省消耗品，工具,材料成本，降低产品不良率，节省工程变换时间及作业时间，产品交期有保证。

1．能减少库存量,排除过剩生产,避免零件,半成品,成品在库过多；

2．避免库房,货架，工棚过剩；

3．避免行车，轨道车，推车等搬运工具过剩;

4．避免购置不必要的机器、设备；

5．避免“寻找、等待、避让”等动作引起的浪费；

6．消除“拿起、放下、清点、搬运”等无附加值动作。

三不良为零—-是品质零缺陷的护航者

1．遵守操作规程,不会发生工伤事故；

2．产品按标准要求生产，降低产品的不合格率;

3．环境整洁有序，异常一眼就可以看得见；

4．干净整洁的生产现场,可以提高员工品质意识；

5．员工知道预防问题而非仅是处理问题;

6．强调危险预知训练，增强安全意识.

四投诉为零—-标准化的推动者

1．人们能正确地执行各项规章制度；

2．去任何岗位都能立即上岗作业;

3．谁都明白工作该怎样做,怎样做才算做好了;

4．工作方便又舒适；

5．品质稳定，如期达成生产目标.

五缺勤率为零—-可形成愉快的工作现场

1．一目了然的工作场所,没有浪费、免强、不均衡等蔽端;

2．岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人工作愉快，不会让人厌倦和疲劳;

3．工作也成为一种乐趣,员工不会无故缺勤旷工；

4．能给人一种“只要大家肯努力，什么都做得到”的信念，让大家都亲自动手进行改善；

5．在有活力的一流工作场所,员工都由衷感到自豪和骄傲；

6．工作环境清爽舒适，员工有被尊重的感觉;

7．员工凝聚力增强,工作更愉快。

六故障为零-—是交货期的保证

1．工厂无尘化;

2．无碎屑，锈蚀和漏油，漏水,经常擦拭的保养，机器稼动力高；

3．设备产能，人员效率稳定，综合效益可把握性高；

4．每天进行使用点检,防范于未然。

七切换产品时间为零--高效率的前提

1．整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；

2．彻底的6S让初学者或新人一看就能立即上岗作业。

八事故为零——是安全的软设备

1．整理、整顿之后通道等休息场所不会被占用；

2．物品放置、搬运方法和积载高度等考虑了安全因素;

3．工作场所明亮,宽敞使物流一目了然；

4．人车分流,通路畅通；

5．“危险”，“注意"等警示明确；

6．员工正确使用防护用品，不会违规操作；

7．所有的设备都进行清洁，检修,能预先发现存在的问题，从而及时消除隐患;

8．消防设施齐备，灭火器放置位置，逃生路线明确，万一发生火灾或地震时员工生命安全有保障。

第四章6S管理对干部的责任

一结合公司的行动目标;

二负责本部门的6S宣传，教育；

三对部门内的工作区域进行划分;

四监督本部门物料摆放;

五帮助部属解决活动中的困难点;

六分析和改善活动中的问题；

七督促部属的清扫点检工作；

八检查员工服装仪容，行为规范；

九上班之后点名与服装仪容清查,下班之前安全检查与巡视。

十作好各种安全监督记录。

第五章6S管理对员工的要求

一整理

1．每月确定二至三天作为整理日；

2．通道状况整洁畅通;

3．工作场所的设备材料均为日内需用物品，且整理好，其余物品置于储藏室,不再使用的物品或已废弃物品按废弃处理；

4．现场工具为当日需用，且摆放整齐，下班及时归入原位；

5．办公桌上下及抽屉内物品均为当日使用的物品，且干净整齐；

6．仓库有定位且在管理状态,任何人均易了解,退还也简单方便；

7．原料、成品、半成品等均用明显标志区分，不得互相混合;

8．生活用品专架摆放,且远离生产线。

二整顿

1．设备、机器仪器等摆放整齐,干净，保养好，均处于最佳运行状态；

2．工具均为可用工具,有保养，有定位放置，且各工具均一目了然；

3．零件保管有定位，有图示，合格品与不合格品有明确区分;

4．图纸和作业标示均有目录,有次序且整齐,任何人均能很快使用;

5．文件档案明确定位，易检索,任何人均可随时使用;

6．报告、日报单即日上交，且数据准确；

7．生产工序排列整齐，一目了然;

8．作业场所按不同的工作程序和物料类别进行明确区分且标识清楚.

三清扫

1．通道及作业场所必须随时清扫，干净整齐；

2．工柜或记录桌面，桌柜,椅子及四周均干净亮丽;

3．窗、墙、天花板做到干净整洁，很是舒爽；

4．设备、工具、仪器需保持干净,使用中防止不干净措施，并随时清理。

四清洁

1．通道和作业区划线清楚,地面有清扫，感觉舒畅；

2．地面随时清扫，无污物,干净亮丽；

3．桌柜及四周环境必须随时清理，令人感觉舒服；

4．洗手间应经常清理，无异味，干净清爽；

5．储存室光照适度，通风好,干净,整洁.

五素养

1．日常6S活动均积极参加，活动热烈；

2．着好工装，厂牌佩戴正确,干净整洁；

3．仪表整洁，精神饱满，感觉有活力；

4．讲究卫生，不随地吐痰，不乱仍垃圾，便后冲水，不在厂区内吸烟、喝酒、打架闹事；

5．时间观念强，约定的时间尽量提前做好；

6．待人礼貌热情，常用礼貌用语;

7．尊重长辈，服从上司领导，不可出言顶撞。

六安全

1．认真学习领会安全知识；

2．遵守各种作业规程；

3．随时检查工作过程中存在的各种安全隐患并及时排出。

第六章6S管理要领

一整理

1。

所在的工作场所全面检查，包括看得到的和看不到的

（1）地面上的搬运工具,产品,原料，设备，杂物等；

（2）工作台（操作台）上的工具,生产用护具,图表资料，余料，样品及个人物品等；

（3）办公区域内抽屉和橱柜里的文档，桌上的办公用品,公告板等；

（4）墙上的指示牌,挂架，风扇，配线，管道等;

（5）室外或工作区外的废弃物品，不用的材料等。

2。

制定“需要”和“不需要"的判别基准

（1）工作场所全面检查后，所有的物品一一判别,哪些是“要”的，哪些是“不要”的;

（2）制定“要”和“不要”的基准表,并经开会决定基准，同时要反省不要物产生的根源。

3。

清除不需要物品

需要使用“红牌作战"的技巧，处理那些不要的物品.

（1）红牌作战的对象为机器,设备，库存物品，材料，作业工具，用品;

（2）红牌张贴基准：

物品不明者,物品变质者，物品过期者；

（3）不要物的集中处理及清除。

使用次数

判断基准

一年未用过一次的物品

废弃

三个月用一次的物品

放入仓库

一星期用一次的物品

在使用地划定区域放置

三天用一次的物品

放在不要移动就可以取到的地方

4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量.

5。

废弃物处理方法

（1）设定不要物品的回收制度;

（2）设定报废、回收，转让，消毁等处理方法;

（3）设定废弃物处理小组;

（4）尽量不制造不要物品.

6．每日自我检查

（1）岗位是否乱放与工作无关的物品；

（2）气管、焊丝及工具是否杂乱;

（3）产品，半成品及原材料是否直接放在地上;

（4）物料是否按一定顺序放置；

（5）所在岗位及工作场所是否干净整洁；

（6）设备、工具及防护用品是否完好;

（7）是否在规定场所按照处理方法分别整理收集废弃物或不要物品.

二整顿

整顿重点:

整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态，要站在新人，其他职场的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确，更为方便。

对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。

另外,使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。

1．要落实前一步骤整理工作

（1）整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能使用而造成浪费;

（2）连不要的东西也要管理造成的浪费（如库存管理和盘点会比较麻烦）。

2．布置流程,确定放置场所

（1）参照管理中“依使用频率判断之基准”，决定放置场所；

（2）放置场所的确定可以用图纸或电脑模拟来演练,以便配置；

（3）流程布置基本上遵循的原则是：

综合原则，最短距离原则,流程化原则,安全与满足感原则以及弹性化原则；

（4）物品的保管要定位、定时，要恰当确定放置场所的最适空间地域范围;

（5）生产线附近只能放真正需要使用的物品,危险品在特定的场所保管；

（6）无法规定位置放置的物品,应挂“暂放”标识牌,注明原因，放置时间，负责人，预计放至何时等.

3．放置方法

（1）产品依不同的类别集中放置；

（2）放置时不超过所规定的范围，尽可能按先进先出原则放置；

（3）清扫工具以挂式方法放置为妥。

4．定位

（1）色带宽度的参考标准:

主通道为10cm,次通道和区域线为5—7cm。

（2）定位方式为油漆或定位胶带。

5．物品放置场所（目视管理的重点）

（1）放置场所和物品原则上一对一标识；

（2）标识要包括现场的标识和放置场所的标识；

（3）物品标识方法：

标签、显示板.场所标识方法：

境界线带上或区域内挂标志牌.

三清扫

1．建立清扫责任区（室内外）

（1）利用公司平面图，标识各责任区及负责人；

（2）各责任区应细化成各自的定置图。

2．执行例行扫除,清理脏污

（1）规定例行扫除的内容，每日，每周的清扫时间和内容;

（2）清扫过程中发现不良之处,应加以改善；

（3）清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念；

（4）清扫用品本身保持清洁有归位。

3．调查污染源，予以杜绝

（1）脏污是一切异常与不良的根源。

如：

电路板上的脏污，是短，断路的主要原因.设备上的金属粉末及铁锈，将会影响到产品的纯度，严重影响到产品的质量;

（2）调查脏污的源头,对污染的形态，对象予以明确化,并调查其发生部位，发生量，影响程度，最后进行研究,采取对策；

（3）检讨脏污的对策：

一是针对源流部分进行管理，杜绝脏污产生。

二是在无法杜绝污染发生时应在污染产生后进行有效的收集，清理.

4．建立清扫基准，作为规范

建立清扫基准：

清扫对象，清扫方法，重点，要求标准，周期，时机,使用的清扫工具,使用时间，负责人.

四清洁

1．落实前3S工作，并充分利用文宣活动，维持新鲜的活动气象。

2．制定目视管理，颜色管理的基准

（1）借整顿之定位、划线、标示，彻底塑造一个地，物明朗化的现场,从而达到目视管理的要求；

（2）目视管理的方法：

利用管理标签标出设备,仪表的管理级数，精度，校正周期等。

利用管理界限标识,标出仪器的一般使用范围与危险范围或原料，产品的最低库存量等。

3．制定稽核方法

（1）建立清洁稽核表，主管人员做不定期的复查；

（2）作业人员或责任者应认真执行逐一点检工作。

五安全

1．强酸,强碱，易燃，易爆品的放置应远离工作场所；

2．各种电线,气管的安置做到整齐有序，不应有杂乱；

3．建立电线,气管，易燃，易爆品,酸，碱及消防器材的巡检制度；

4．在所有危险区域备有紧急解救措施；

5．遵守作业指导书（操作规程），不违章操作,不违章作业.

6．不得在消火栓，配电柜（箱）前放置物品;

7．不得在通道上放置物品。

六素养

1．续推动前5S至习惯化

（1）5S是基本动作,也是手段,通过这些基本动作和手段，来使员工在无形中养成一种保持整洁的习惯；

（2）作为主管应不断教导部属，加强前5S的执行和改善,以改变行为习惯；

（3）6S推行一年,基本能定型化，但如果轻易放松，则容易开倒车，故可每年选一个月为“6S加强月”。

2．制定共同遵守的有关规则,规定

（1）除非是公司政策性的决定，否则一般性的规则和约定尽可能让员工参与协商来设定内容；

（2）各种规则应目视化,让人一目了然，如制成图表,标语，看板，卡片等；

3．做好语言礼仪，电话礼仪，仪表礼仪,行为礼仪等；

4．对新进人员进行专项训练；推动各种精神提升活动,如每天的早会或推行礼貌活动等。

第七章6S要求参照标准

第一节生产现场标准

一划区

1．通道

（1）通道线宽度：

主通道线宽10cm,次通道线宽5—7cm；

（2）通道宽度（参考）：

a单车道：

车宽+50cm；

b双车道：

车宽*2+90cm;

c人行道100cm。

2．物料,设备

（1）物料区域:

原材料区，半成品区，成品区，合格品区,不良品区，废料（物）回收区,工具存放区等;

（2）设备区域

a可移动的设备需划线定位;

b不可移动的设备可以不划线定位；

c配电柜（箱），酸，碱，气瓶，然油等危险物必须划线定位.

二标识（另外设计）

三通道

1．通道应当有明显的标识；

2．通道内无杂物，如纸屑，塑料袋等；

3．物品摆放不得占用通道;

4．通道必须时刻保持干净。

四地面

1．地面上无灰尘,纸屑，塑料袋等杂物；

2．成品，半成品，原材料不得掉在地上；

3．地面上无油污，油渍及污垢；

4．地面无大量积水.

五设备

1．设备名称标识清楚；

2．设备上不可有原材料,半成品，成品；

3．无灰尘，纸屑等与工作无关的物品；

4．设备必须保持清洁，明亮，无破损现象，随时处于易使状态;

5．操作及保养事项应贴于设备旁或岗位上。

六物料放置

1．应分类分区放置，同一区域内不得同时出现两种或两种以上不同的物料;

2．物料与标识,区域一致；

3．应放在区域线内，且不得压线，不得超高；

4．应按一定顺序摆放,堆叠；

5．物料放置应与通道线或区域线平行一致，大致成直角；

6．放置区域应标识清楚；

7。

原材料，成品及半成品不得直接放在地上;

8。

合格品与不合格品必须分开放置.

七记录桌，椅,工柜

1．桌面清洁,记录本摆放有序；

2．桌面无与工作无关的物品；

3．柜子里面无与工作无关的物品；

4．柜子里物品摆放整齐，干净;

5．桌,椅，工柜摆放整齐且周围干净;

八防护用品

1．防护用品主要指手套,鞋，口罩，眼罩等;

2．手套,口罩，眼罩应当放在操作台或岗位上;

3．鞋应当放在鞋柜或指定位置；

4．工衣不得在车间里随便挂，晾等放置.

九卫生工具

应放在指定位置，平放，放均可。

十墙壁，天花板，门窗

1．无与工作无关的悬挂物；

2．无破损脱落现象；

3．无灰尘,蜘蛛网,鞋印，手印等；

4．无过时老旧的标语，墙报，作业指导书及标示牌。

十一配线、配管

1．电线，水管安装整齐有序且固定好,不应有零乱，杂乱现象；

2．电线无裸露;水管无漏水，漏料现象;

3．配电柜，配电箱周围应设置区域线且不得放置物品；

4．配电柜，配电箱旁应备有消防解救措施。

十二危险物品

主要指酸,碱,易燃，易爆品。

1．必须远离工作场所（操作区域）放置；

2．有“危险”,“注意”警示标志；

3．有紧急的解救措施；

4．在周围加防护栏或隔栅；

5．有详细的操作或急救说明书。

十三工艺，质量记录

1．记录本应保持干净，不乱写乱画；

2．按照表格要求认真填写;

3．字体工整,清洁，无连笔现象；

4．表格记录齐全完整；

5．交接班必须有签字，在班内遗留未解决的问题应在记录上说明向下一班次交待清楚；

6．记录本应保存好,不应有污垢,折角，破损现象.

十四制度执行

1．凡公司颁布的制度，通知,指示应张贴在墙上且每个人都要认真领会执行；

2．部门与部门之间，工人与工人之间应密切配合，必须遵守物质利益原则,即个人服从局部,局部服从整体.所有的工作必须从公司的全局利益出发;

3．部门之间,员工之间应保证到无投诉。

十五工作素养

1．衣服不脏乱，穿着整洁；

2．钮扣需扣好,厂牌应挂于胸前，鞋带要系好,不得拖后跟；

3．男性不留长发,以不差耳为限，注意修边幅;

4．上班必须着工装;

5．不讲粗话,脏话。

不随地吐痰，不乱扔垃圾;

6．工作认真负责；

7．每班应有签到记录，无迟到,早退,旷工；

8．工作中不得有打闹，嘻戏，看书，看报,聊天，打瞌睡，呆坐；

9．工人在工作中除特殊情况外一律不得串岗，脱岗。

十六车间应根据实际情况制作一块看板,采取目视化管理。

十七部门内应定期举行早会,重点传达公司精神，检查工人队伍的服装,仪容，仪表，改善工人的精神面貌.

十八部门内应设定清洁日，每日上下班都应作好清理打扫工作。

全面贯彻落实6S,使6S从“形式化行事化习惯化"转变,逐步从物的管理转换到从人的管理上来,提高人的品质，为公司的发展打下坚实的基础。

第二节办公室标准

一、文件夹

1、所有文件应分类分夹管理,每一类文件应附有文件登录表，格式可根据其性质、用途自行设计，有明确的文件标识以便于索引查询,做到能够在最短时间内查询到所需文件。

2、采取形迹管理法,便于随时了解文件的动向，固定文件的放置顺序.

二