压滤机厂房管道安装施工方案.docx
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压滤机厂房管道安装施工方案
8．焊接的方法和及技术要求.25
1.编制说明：
根据招标文件和设计图纸，我单位承接了青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目选煤装置压缩机厂房管道安装工程。
为确保管道安装过程中有充分的质量保证，使工业管道在过程中严格执行图纸、有关技术文件和规范规定的标准、要求，在安装过程中的质量、工期、安全等方面始终处于受控状态，充分保证项目的安装工期顺利完成，特编制此方案。
2.编制依据：
2.1.设计资料
2.2.GB50235-1997《工业金属管道施工及验收规范》
2.3.GB50126-2008《工业设备及管道绝热工程施工规范》
2.4.CD42B1-1984《保温（50-600℃）通用图册》
2.5.HGJ229-1991《工业设备、管道防腐蚀工程及验收规范》
2.6.HG/T21629-1999《管架标准图》
2.7.GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
2.8.GB50184-1994《工业管道工程质量检验评定标准》
3.工程概况：
3.1.压滤机车间的管道安装总长为984.4m，阀门安装为94个，但由于管线型号复杂，弯头偏多，安装繁琐，大大的增加了施工难度。
安装工程量如下：
序号
类别
型号
长度（m）
备注
1
镀锌焊接钢管
Φ13.5*2.5
42
2
镀锌焊接钢管
Φ21.3*2.8
5
3
钢管
Φ33.7*3.5
50
4
钢管
Φ57*4
70
5
钢管
Φ89*4
62
6
钢管
Φ108*4
258.7
7
钢管
Φ133*4
45
8
钢管
Φ159*6
29.7
9
钢管
Φ219*7
148
10
钢管
Φ273*9
113
11
钢管
Φ325*9
71
4.施工程序：
4.1.管道安装的施工程序见图4-1
4.2.现场管道安装应遵循下列原则：
4.2.1.先“工艺”后“辅助”，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。
4.2.2.管道就位后支、吊架应同时安装好。
4.2.3.管道上的仪表接头应在管道安装时完成。
4.2.4.伴热管线原则上应在工艺管道安装完，试验合格后方可安装。
4.2.5.管道系统试压应在焊缝检验合格后进行。
4.2.6.管道外防腐及保温工作必须在压力试验合格后进行。
图4-1管道安装流程
5.施工前的准备：
5.1.施工组织
5.1.1.管道安装组织机构
5.1.2.岗位职责
5.1.2.1.项目经理：
许玉海
负责本项目管道安装全面管理工作。
5.1.2.2.现场经理：
马富海
在项目经理的领导下负责现场施工管理，对管道安装、工程进度、质量和各项现场费用负责。
5.1.2.3.施工经理：
赵小宝
直接负责现场施工，现场施工队管理、现场机具调度使用，协调现场施工管理。
5.1.2.4.项目总工：
刘炜
对项目技术管理和质保体系运行负责。
5.1.2.5.材料经理：
司斌
对进入现场的材料的检验、确认、登记、入库、保管、发放负责。
5.1.2.6.安全经理：
李军田
编制项目HSE计划书，负责现场安全培训和教育工作，对现场安全工作负责，参与施工现场紧急事件处置工作，对工程现场的消防、环境管理负责。
5.1.2.7.质量经理：
张凤勇
编制项目的质量计划和质量控制措施，检查施工质量计划的实施情况，做好工程质量的预控工作，解决与质量有关的问题，对不合格品问题处理负责。
负责编写质量报告和完工后的质量总结。
5.1.2.8.技术经理：
李承鑫
对工程图纸资料控制、施工过程控制、纠正及预防措施、工程交工、质量记录控制工作负责。
5.2.施工现场的准备
5.2.1.各种障碍物已清理完毕，道路平整、畅通。
5.2.2.施工电源、水源已接通。
5.2.3.土建、设备及框架已具备安装条件。
5.2.4.管道预制平台搭设完毕。
5.2.5.所需的机具已按照所需位置就位。
5.3.施工技术准备
5.3.1.施工前，对参与施工的全体人员进行培训,认真学习图纸资料和有关施工及验收规范；全面了解装置的概况和特点；掌握施工技术措施；做到上岗前胸中有数；组织图纸会审和技术交底。
5.3.2.认真组织焊接工艺评定PQR、焊工培训及焊工考试,确保PQR的覆盖率为100%及所有施焊人员持有相应的合格证。
5.3.3.施工技术人员在施工前期及施工前认真做好技术准备工作,包括材料的统计；焊口位置的标注；各种放空、倒淋、仪表一次件等典型安装的统计；管道单线图无损检测比例已确定；标准管架图的绘制等，方便施工管理及工人现场施工。
5.3.4.施工记录和质量评定记录表格齐全。
5.3.5.编写施工组织和施工方案。
5.4.材料检验和管理
5.4.1.材料检验
5.4.1.1.所有材料必须具有制造厂的质量证明书及合格证，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。
同时，进口的材料要出具商检报告。
5.4.1.2.钢管、管件、阀门在进库前与使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。
5.4.1.3.钢管表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层及结疤等缺陷。
5.4.1.4.钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。
5.4.1.5.不锈钢管道表面光洁，无锈斑，同时有晶间腐蚀报告。
5.4.1.6.法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。
5.4.1.7.法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。
5.4.1.8.螺栓及螺母的螺纹应完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.4.1.9.金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。
5.4.1.10.非金属管道材料无严重变形和裂痕，并且无老化。
5.4.1.11.与非金属管道相连接的法兰与管道连接平整，法兰密封面光滑，无划痕、裂纹、毛刺等缺陷。
5.4.1.12.非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷。
5.4.1.13.焊接材料应具有产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。
焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。
5.4.1.14.阀门检验
●供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
●外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。
●阀门进入现场后，应按规范要求进行阀门的耐压试验，输送设计压力≤1Mpa且设计温度为-29℃~186℃的非可燃流体、无毒流体管道应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，不合格时应加班抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
公称直径小于40的低压阀门仅做外观检查，根据GB50235—97第3.0.5.1和3.0.5.2规定使用的阀门应逐个进行试验。
●阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验以公称压力的1.25倍进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
●试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。
5.4.2.材料管理
5.4.2.1.检验合格的材料入库管理，按照材料的材质分类排放。
管道类按照材质的不同、管径的不同、壁厚的不同分类摆放，同时做好标识。
5.4.2.2.检验合格的管件、法兰，按照材质、管径的大小和等级的不同分类摆放并做好标识。
5.4.2.3.检验合格的紧固件按照材质、规格和用处分类摆放，并做好标识。
5.4.2.4.检验合格的焊材按照一级库、二级库管理制度，所有采购合格的焊材均应存放在一级库内，焊材库的焊材储存室的相对湿度控制在60%以下，温度控制在5℃以上，焊材在储存室按材质证明号分开存放，并进行标识；在摆放时，标有材质证明编号的一侧朝外；焊材存放离地面及墙面300mm以上，成包焊材不宜堆码过高，以不超过10箱为宜。
一级库焊材保管员采用温、湿度表对储存室进行温、湿度监控，每天进行不少于四次读数检查，并认真填写焊材库“温、湿度记录”，二级库焊材保管员凭管道工程师下发的限额领料卡到一级库领取相应材质和数量的焊材。
二级储存室存放制度同一级库。
5.4.2.5.材料的发放按照施工区域和施工图纸发放，发放材料根据单线图纸材料表发放，禁止一次性领用大量材料，造成材料浪费和丢失。
5.4.2.6.焊材的领用按照施工技术员所开的焊材领用单，从二级库已烘干合格的焊材领取。
5.4.2.7.材料管理根据材料领用情况，对材料定期清查和现场收寻，确保材料满足现场需要，并且减少现场丢失。
5.5.碳钢管道喷砂除锈和防腐
5.5.1.在施工现场附近合适的位置设置喷砂除锈场地，报验合格的管材进入喷砂除锈场地，按照设计文件要求，达到除锈等级，然后进行报验，对于除锈合格的管材按照设计文件和管道防腐蚀验收规范要求进行防腐工程。
5.5.2.防腐完毕的管材进行报验，防腐报验合格后，按照管道材质，进行防腐后的标识移植工作，按照材料的材质、规格进行分类摆放，并做好标识，以便发放和领用。
6.管道预制、安装
6.1.管道预制
6.1.1.管道预制施工工序
预制临建→预制班组确定→技术员技术交底→图纸移交→单线领料→下料切割→标识→坡口加工→组对点焊→点焊检验→焊接→标识→外观检验→无损检测→标识→记录→封堵、存放→移交安装。
6.1.1.1.预制及验收工作流程（见下流程图）
返修
扩探
6.1.1.2.预制流程说明
1.管道工程师根据平面图绘制单线图，在单线图右上方输入本管线材料数据表。
2.管道工程师在施工前下发工序质量单，并对施工班组做安全技术交底。
3.预制厂计划统计员负责根据项目预制计划排出详细的网络计划和班组计划，并按最早开工和最晚开工做出计划进度曲线，以用于进度控制。
4.管道预制工程师根据网络计划安排预制管线交项目材料供应部负责按备料。
5.施工期间，预制组分别在点焊后和焊完后进行自检，合格的焊口报焊接质检员进行检查确认，完成的合格焊口按照固定口和转动口分别收集并录入计算机，并在单线图上标识。
焊接联络员、管道工程师、焊接质检员根据完成情况随机抽口。
专业焊接联络员填写报审表和申请单并经管道工程师确认后送报监理审核批准，最后，无损检测人员按批准的通知单要求实施无损检测。
6.无损检测结果由焊接联络员录入电脑，定期检查探伤比例完成情况并向管道工程师、施工经理汇报进展状况。
当有返修发生时，焊接联络员通知相关作业人员和工号工程师和质检人员实施返修、确认、报批、复验、登记等工作。
7.管道预制焊口全部完成后，在计算机中做出特殊标记，施工员通知质检员检查。
8.全部检验合格后，贴上合格标识，由预制厂办理出厂手续。
6.1.2.预制下料
6.1.2.1.管道原则上采用机械切割及坡口加工（对于碳钢类也可采用半自动火焰切割加工），对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层。
6.1.2.2.不锈钢、低温钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。
6.1.2.3.管子切口质量须符合下列规定：
1.管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2.斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
如下图所示。
3.需要进行开孔的工艺管道，开孔前管道责任工程师和质检人员要针对现场的实际情况对施工人员进行技术交底，标好开孔位置后，由技术人员确认，合格后并报质检员确认，无误后方能进行开孔。
并对开孔确认记录。
4.开孔孔时对不易清理的管段要加衬板，不锈钢开孔时的衬板应为不锈钢衬垫的其它耐火材料或可隔离飞溅（但不能污染不锈钢）。
5.对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。
6.在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材材质相同的卡具固定。
7.自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：
自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
6.1.2.4.在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。
6.1.2.5.对于预制完的管段，对其内部使用空压机进行吹扫。
清洁后，进行管段封闭。
6.1.2.6.所有预制管段必须进行编号和标识工作。
6.1.3.管道组对
6.1.3.1.管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量，调节余量一般在100mm，特殊情况下按实际情况处理。
6.1.3.2.管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度,当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。
确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。
6.1.3.3.管道组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。
6.1.3.4.管道组对需方便运输和安装，组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置。
6.1.4.管道焊接
6.1.4.1.管道焊接严格按照焊接施工方案和工艺卡进行施工。
6.1.4.2.在自检合格的基础上，实行日报日检制，及时填写管道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。
6.1.4.3.无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性。
区号管线号管段号焊工号焊接日期
质检员RT
预制管段标识示意图
6.1.4.4.预制管段的确定依据现场吊装的具体情况确定。
固定口确定遵循X、Y、Z三维方向都应留有调整量的原则进行。
6.1.4.5.严格做好焊材一级库和二级库管理工作，由指定的焊条烘烤员进行烘烤和保管。
6.1.4.6.由焊接工程师编制焊接施工方案和焊接工艺卡，焊工应持工号工程师签发的施焊件焊材专用领料单在二级库领用焊材，施焊人员严格按照焊接工艺执行，并按规定进行焊材回收。
6.1.4.7.管道下料时要按规定进行标识；管道组对和焊接完毕后，由施工员和质检员分别检验焊口，并下发焊口检验合格通知单或者焊口返修通知单；各工序之间要按规定填写记录，前一道工序不合格严禁进入下一道工序。
6.1.4.8.各工序施工记录表明细
序号
记录名称
各工序填写时间
记录人
1
管段加工记录
下料完毕
下料组长
2
管道焊口组对记录
组对完毕
组对组长
3
管道焊接工作记录
焊接完毕
焊工/组长
4
管道焊口日报检记录
工号检验焊口完毕
工号技术员
5
管道焊口检验委托单
质检员检验焊口完毕
质检员/焊接联络员
6
焊口检验合格通知单
检验完毕
检验人员/焊接联络员
7
焊口返修通知单
检验完毕
检验人员/焊接联络员
8
焊口返修记录
返修完毕
电焊班长
9
管段清理封口记录
清理完毕
清理人/工号技术员
10
管段预制完成
交安装
工号技术员
6.1.4.9.无损检测比例控制，按照设计下发的管道特性表所标识的管道无损检测比例进行。
6.1.5.管道支吊架预制
6.1.5.1.按照设计下发的图纸及HG/T21629-1999管架标准图集执行。
6.1.5.2.管支吊架按照管道规格预制，支架数量按照施工图纸实际发生数量预制。
6.1.5.3.管道支吊架焊接按照焊接工艺评定执行。
6.1.5.4.管道支吊架预制完成后经过质量检查员检查质量，待质量合格后交防腐队除锈、防腐。
6.1.5.5.管道支吊架防腐完成后，经质检员检查合格后，按照规格入库，并做好标识，以备安装需要。
6.2.管道安装
6.2.1.脚手架的搭设
6.2.1.1.脚手架的搭设原则：
悬空架、井字架和满堂红架相结合的原则。
为了加快工程进度和资源的合理利用，优先考虑悬空架子。
6.2.1.2.脚手架的验收
6.2.1.2.1.对搭设脚手架的管材、板材、连接件等必须仔细检查，不合格的材料不准使用。
6.2.1.2.2.各种形式的脚手架要符合相应的安全标准，且护栏、踢脚板、上下梯子等必须齐全，架板必须全铺。
6.2.1.2.3.脚手架的安装必须由经过培训合格持证上岗的人员来进行，安装后，必须接受业主和总包商指派的有资质的检查员的检查验收。
再由安全部门检查验收并悬挂“合格”、“不合格”标志，不合格的架子禁止使用。
6.2.1.2.4.XX的人员不得改动脚手架和工作平台。
6.2.1.2.5.每次使用前，使用人员应快速目检脚手架的整体状况，及时发现和整改损坏部件。
6.2.1.2.6.安装和拆除脚手架区域要设立安全警戒区。
6.2.1.2.7.脚手架每周全面检查一次，并做检查记录。
6.2.1.2.8.梯子的使用要做到下述要求：
6.2.1.2.8.1.所有直梯应安装防滑梯脚，顶部应超出支撑点一米并用铁丝与支撑点固定；
6.2.1.2.8.2.人字梯应充分打开并锁住横杆。
6.2.1.2.8.3.一把梯子不能有两人同时在上面工作。
6.2.1.2.8.4.不准站在人字梯的顶端工作。
6.2.1.2.8.5.带电作业禁止使用金属梯子。
6.2.1.3.脚手架搭设通用规定
6.2.1.3.1.按搭设顺序和工艺要求进行杆、件搭设。
6.2.1.3.2.搭设过程中采取安全防护措施，禁止非操作人员进入搭设区域。
6.2.1.3.3.搭设工人应系好安全带，确保安全。
6.2.1.3.4.脚手架的搭设作业还应遵守以下规定：
搭设场地应平整、经过夯实处理。
立于土地面之上的立杆底部应加设宽度≥200mm、厚度≥50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块。
在搭设之前，必须对进场的脚手架杆、配件进行严格的检查，禁止使用质量不合格、规格不符合要求的杆及配件，禁止混用不同材质的脚手架。
6.2.1.4.悬空架的搭设
悬空架子的搭设方法见下面示意图：
一个扣件的抗滑项目承载力设计值为：
8KN，悬空架至少四个扣件，承载力为：
32KN，及可以承载3.2T的物体。
梁生命线
悬
空
架
子支撑
柱子柱子
临时爬梯
6.2.1.5.门式脚手架搭设
6.2.1.5.1.施工流程：
基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→安装第一榀门架→安装第二榀门架→设临时抛撑→安装第三榀门架→安装第四榀门架→设置连墙件→继续安装上层脚手架。
6.2.1.5.2.搭设材料
1）门架立杆离墙面净距不宜大于150ｍｍ；大于150ｍｍ时应采取内挑架板或其他离口防护的安全措施。
2）上、下榀门架的组装必须设置连接棒及锁臂，连接棒直径应小于立杆内径的1～2ｍｍ。
3）剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°，剪刀撑宽度宜为4～8ｍ。
4）剪刀撑斜杆若采用搭接接长，搭接长度不宜小于600ｍｍ，搭接处应采用两个扣件扣紧。
5）当脚手架高度超过20ｍ时，应在脚手架外侧每隔4步设置一道，并宜在有连墙件的水平层设置；
6）在脚手架的转角处、不闭合（一字型、槽型）脚手架的两端应增设连墙件，其竖向间距不应大于4ｍ。
7）在脚手架外侧因设置防护棚或安全网而承受偏心荷载的部位，应增设连墙件，其水平间距不应大于4ｍ。
6.2.1.6.扣件式脚手架搭设
6.2.1.6.1.施工工序流程：
基底检查、放线定位→铺设底板式垫木→安放并固定底座→立第一节立杆→安装扫地大横杆→安装扫地小横杆→安装第二步小横杆→安装第二步大横杆→设临时抛撑（每隔六个立杆设一道，待安装连墙杆后拆除）→安装第三步小横杆→安装第四步小横杆→设置联墙杆、拆除临时支撑；接立杆→接续安装大横杆、小横杆等→架高7步以上时加设剪刀撑→在操作层铺放脚手板（操作层设置护栏及挡脚板，上栏距脚手板1m，中拦距脚手板0.4m，挡脚板高180mm）
6.2.1.6.2.搭设材料
1）搭设脚手架全部采用ф48mm，壁厚3.5mm的钢管，其质量符合现行国家标准规定。
2）门架及其配件的规格、性能及质量应符合现行行业标准《门式钢管脚手架》的规定
3）脚手架钢管的尺寸、横向水平杆最大长度2m，其它杆最大长度为6m，每根钢管的最大质量不小于25KG。
4）钢管表面平直光滑，无裂缝、涂防锈漆、结疤、分层、错位、硬弯、毛剌、压痕和深的划痕。
禁止使用竹杆脚手架。
5）钢管上严禁打孔，钢管在使用前先涂刷防锈漆。
6）扣件材质必须符合《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定。
7）脚手架跳板全部采用钢跳板。
8）密目式安全网必须有建设主管部门认证的产品。
6.2.1.6.3.脚手架搭设作业程序
1）搭设脚手架需要进行放线、铺垫板、设置底座或标定立杆位置。
2）周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设；“一”字形脚手架应从一端开始并向另一端延伸搭设。
在底部小横杆搭设在大横杆的下方。
3）应按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。
4）脚手架底面标高高于自然地坪50mm。
5）梯子采用斜爬梯，铺满厚50mm、宽200mm、长3000mm的木板，加固。
6.2.1.6.4.脚手架的搭设尺寸
1）当脚手架操作层高出相邻连墙件以上两步时，应采用确保脚手架稳定的临时拉结措施，直到连墙件搭设完毕后方可拆除。
各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不应小于100ｍｍ。
2）脚手架底步距为2m，其余每步为1.8m。
立杆纵距为1.5m，横距为1.2m。
根据现场实际情况进行调整步距。
3）剪刀撑设置为间距为15m（相互之间间距大于15m）6跨一排剪刀撑,成45度角。
4）纵向、横向水平杆、脚手板、防护栏杆、护脚板设置：
a.纵向水平杆设置在立杆内侧，其长度不小于3跨。
纵向水平杆接长采用对接扣件连接，交错布置，两根相邻纵向水平接头设置相互错开不小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不大于纵距的1/3。
b.纵向搭接长度不小于1米，并等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm.
c.纵向水平杆的各节点处采用直角扣件固定在横向水平杆上.
d.横向水平杆的各个节点处必须设置并采用直角扣件扣接且严禁拆除.
e.脚手板必须垂直于立杆横向铺设，满铺到位，不留空位。
四角用8#镀锌铁丝双股并联绑扎，固定在纵向水平杆上，要求绑扎牢固，交接处平整，无空头板。
也可以根据实际情况，脚手架可以垂
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