CRTSI型双块式无砟轨道施工技术.docx
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CRTSI型双块式无砟轨道施工技术
成渝客运专线CRTSI型双块式无砟轨道施工技术
无砟轨道施工shg
1工程概况
新建铁路成都至重庆客运专线CYSG-4标第二项目分部全长14.36公里（起讫里程为DK203+960.55～DK215+937.412），采用SK-2型有挡肩结构双块式轨枕，配套WJ－8B型扣件。
桥梁段轨道结构高度0.725m，路基地段轨道结构高度为0.815m，隧道地段轨道结构高度为0.515m；底座板和道床板宽度2.8m，采用C40钢筋混凝土，底座板设置凹槽；支承层底面宽度3.4m，支承层采用水硬性混合料，每隔不大于5.2m设置一道伸缩缝；在路基地段连续道床板的板端设置端梁，端梁与道床板浇筑为整体。
路基和隧道地段无砟轨道道床施工时如果浇筑时间中断，则设置临时施工缝，当中断时间超过24小时（或时间不超过24小时，但温度变化较大时），在施工缝两侧各增设2排4列M27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋，并在施工缝处采用钢板网，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力。
2工艺原理
无砟轨道施工根据无砟轨道道床施工精度要求高和控制困难的特点，采用就近铺设和便于精度控制的原则，在施工道床板的附近将双块式轨枕及轨道排架利用分枕平台进行分枕组装后吊放至待铺位置，再经过钢筋绑扎、轨排组装、综合接地和轨道粗调等关键工序后，用轨检小车测量系统对轨道的几何尺寸进行精调，使其满足设计精度要求，最后浇筑道床混凝土一次成型。
该工艺具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点。
3施工准备
3.1内业准备
（1）对沉降变形观测、CPⅢ测设进行成果整理和评估，确认工后沉降变形、CPⅢ测设成果符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。
（2）组织技术人员对无砟轨道施工图审核，开展技术交底，澄清有关技术问题。
（3）组织对全体参建人员进行技术培训和考试，经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。
培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。
（4）制定无砟轨道施工技术、安全、质量、进度等相关管理办法，建立健全安全质量保证体系及应急预案。
（5）编制无砟轨道实施性施工组织设计，上报监理及业主审批。
（6）编制作业卡片，明确各工序安全、质量卡控要点，下发到现场施工人员手中。
（7）按照设计要求对混凝土配合比进行选定，并经过审批。
3.2外业准备
（1）根据现场实际进行物流组织方案设计，满足无砟轨道施工需要。
（2）在无砟轨道工程施工前，对线下工程进行工序交接，并及时复测，确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求。
（3）完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。
（4）合理划分施工单元，确定专业化施工队伍，实行无砟轨道专业化施工，人员配置满足专业化施工要求。
（5）根据施工单元划分，配置必须的工装设备，满足施工需要。
（6）确定物流组织方案。
无砟轨道施工场地受限制，尤其隧道及桥梁地段无砟施工，物流组织成为施工组织的关键点。
物流组织主要包括物资及机具组织和行车组织。
4施工工艺及技术质量控制要点
4.1路基地段无砟轨道施工
4.1.1支承层施工
支承层采用滑模摊铺法施工，工艺流程见图4-1。
图4-1路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程图
4.1.1.1基础检测验收
支承层施工前对基础进行验收，用测量仪器每10米测量1个断面，每个断面测量线路的左中右3个点，重点测量各断面的高程，测量完成后和监理进行签字确认，形成验收记录。
验收标准：
表面平整度不大于15mm/3m，高程误差为+10mm，-10mm。
4.1.1.2设置引导线
滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制。
引导线的桩间距为10m，曲线段一般为5～7m，将引导线张紧后再放入挂线杆的沟槽内。
引导线应有足够的张紧力，一般拉力在1KN左右，为保证引导线的拉力，采用紧线器完成。
安装后的引导线标高误差在（+3mm，-3mm）间，中线位置误差在3mm内。
引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰，是否有滑落，保证引导线的精确度。
在摊铺过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰。
图4-2设置引导线
4.1.1.3混合料配置
混合料拌料利用自卸车进行运输，运输前将自卸车清洗干净，挖掘机进行布料。
根据现场实际情况选定最佳配合比，试验后选用最佳配合比进行施工。
图4-3混合料配置及运输
4.1.1.4摊铺作业
采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核1～2遍，正确无误后，方可开始摊铺，摊铺前对基床表面进行洒水湿润，但不得有积水。
通过挖掘机进行布料,在摊铺范围内要布料均匀,布料长度达到5米后启动摊铺机。
滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。
摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8m/min。
供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
摊铺5m后，检测支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后可继续施工。
在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合。
摊铺过程中，对支承层的质量进行检查。
主要的检查内容包括：
观察支承层是否发生离析；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层面的距离。
图4-4混合料摊铺
4.1.1.5整修
滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧30cm范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。
同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。
为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直，修整时应采用3米靠尺进行配合施工。
图4-5整修
4.1.1.6切缝
支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置，再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置。
支承层施工完成后,12小时内应进行切缝施工，释放表面应力。
切缝间距不大于5.2m，切缝深度不小于105mm且不小于支承层厚度的1/3，宽度控制在5mm以内，切缝应设置在两轨枕中间，避开轨枕位置，误差不超过30mm。
图4-6切缝
4.1.1.7养护
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
4.1.2道床板施工
道床板采用轨排框架法施工，工艺流程见图4-7。
图4-7路基道床板施工工艺流程图
4.1.2.1施工准备
（1）支承层验收
支承层验收标准见表4-1。
表4-1路基地段支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
±20
尺量
2
宽度
0、+15
尺量
3
顶面高程
＋5、-15
水准仪
4
表面平整度
7mm/4m
4m直尺
5
中线位置
10
全站仪
（2）设备准备
主要施工设备有：
轨道排架，专用龙门吊，分枕平台，专用吊具，纵横向模板等。
施工设备进场验收合格后方可使用。
（3）轨枕验收
轨枕运输至现场前，需对进场的轨枕进行验收，验收标准表4-2。
表4-2双块式轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
外形尺寸
1
长度
+4，-2
2
承轨部位轨枕顶部宽度
±3
3
保持轨距的两套管中心距
配WJ-8扣件
±1.5
4
同一承轨槽的两相邻套管中心距
配WJ-8扣件
±0.5
5
两承轨面间相对扭曲
＜0.7
外观质量
6
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤10，深度≤2
7
其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤50，深度≤5
8
承轨面与挡肩裂纹，轨枕侧面与横截面平行的裂纹
不允许
9
预埋套管内堵孔数
不允许
10
轨枕棱角破损和掉角
长度≤50
4.1.2.2测量放线
（1）通过CPⅢ控制点，按无砟轨道设计位置放样出路基地段无砟轨道的模板边线、轨枕边线及轨道中线，放样误差不超过2mm，放样完成后，用红色油漆做上标记，并用墨线弹出。
（2）根据模板边线，按照图纸设计尺寸，定位出钢筋位置。
4.1.2.3道床板底层钢筋加工与铺设
（1）钢筋加工
钢筋在加工厂内集中加工，加工数量及尺寸按图纸严格进行技术交底，交底让加工人员签字后报工程部门存档。
（2）底层钢筋铺设
①根据支承层上标记的钢筋位置,利用特制的卡具，放置底层钢筋。
②纵向搭接钢筋长度不得小于700mm，搭接位置用绝缘卡进行绑扎，相邻搭接位置错开位置不得小于1000mm。
③钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。
4.1.2.4轨排组装与运输
（1）吊装：
将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在分枕平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行。
（2）匀枕：
按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理。
（3）检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。
（4）吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
（5）按顺序从下至上分布扣件在轨枕上
图4-8轨枕扣件安装图4-9吊装排架及排架扣件螺栓孔对位
图4-10轨排组装
（6）上紧扣件；扣件安装应注意：
①安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，用吸尘器将螺栓孔内的水或杂物进行清洁并吹干，将螺栓螺纹部分涂满铁路专用油脂，并用注油机将定量铁路专用油脂注入孔内。
②将道钉旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入。
③使用扭矩扳手按照W1弹条理论扭矩160N.m、X2弹条理论扭矩110N.m的要求上紧螺栓。
螺旋道钉紧固条件应使弹条中支部与轨距挡块凸出部分空隙保持在0.35～0.5mm,最大不大于0.5mm。
采取空隙为主，扭力为辅的双控措施，由质检员负责检查每个扣件安装情况。
（7）轨排运输与就位
①布设轨排。
铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
②安装竖向调节螺杆和轨向锁定器。
3.1.2.5轨道粗调
使用测量仪器对轨排进行粗调。
双梁轨排利用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行。
粗调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。
如图4-11。
图4-11轨道粗调顺序
（1）中线调整
利用全站仪使用周围4对CPIII点进行设站，精调小车对轨排的平面位置进行测量，当轨排偏离线路方向左边时，拧紧左方轨向锁紧器螺栓，同时松开右方锁紧器螺栓；反之当轨排偏离线路右方时，拧紧右方锁紧器螺栓，松开左方锁紧器螺栓。
调整完成后专人检查确保两侧螺栓必须密贴支承层侧面。
（2）高程调整
根据精调小车显示的数据，对轨排的高程和水平进行调整。
调整时如果左轨需抬高，就顺时针拧紧左侧高程调节杆，反之则逆时针调整。
调整完成后检查左右两侧螺杆底部紧贴支承层表面。
粗调工作必须重视，粗调到位能大大提高精调时的效率。
粗调允许偏差为中线5mm，高程0～-5mm。
4.1.2.6上层钢筋安装及接地钢筋焊接
（1）轨道粗调工序完成后，进行道床板上层纵横向、接地钢筋安装，除接地钢筋外，所有钢筋交叉处必须用绝缘卡进行绝缘处理，绝缘卡必须拧紧，防止钢筋错动。
（2）钢筋节点间采用绝缘卡绑扎固定；绑扎完成后将多余部分剪除。
（3）纵横向接地钢筋之间通过L型钢筋进行焊接，单面焊接长度不得小于100mm，双面焊不的小于55mm，焊接厚度不得小于4mm，焊接完成后将焊渣清理干净。
（4）重点检查上下层钢筋弯头处、凹槽钢筋绝缘性能，部分困难地段可用橡胶塑料管进行绝缘。
（5）根据图纸设计，认真检查钢筋间距是否符合设计要求。
图4-12上层钢筋绑扎
4.1.2.7电阻测试
（1）钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于1010Ω，试验采用高阻测定仪进行测定。
（2）按照施工图，进行接地钢筋、接地端子的焊接，焊接接地端子时保证平直以及紧贴模板。
（3）任意两根非接地钢筋的电阻值不得小于2MΩ，接地钢筋电阻不大于1Ω。
图4-13绝缘电阻测试和接地钢筋焊接
（4）工序质量标准及检验方法：
①接地钢筋焊接长度单面不小100mm，单面不小于55mm，纵向接地钢筋焊接不小于200mm；②接地单元长度不大于100m；③钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎；④混凝土保护层厚度符合规定；⑤钢筋网绝缘性能满足设计要求；⑥防止接地端子污染,验收合格后通知现场领工员安排模板安装工作。
4.1.2.8模板安装
路基段道床板整体浇注，中间不设横向伸缩缝。
（1）模板清理并涂刷脱模剂
模板安装前打磨除锈干净，并人工刷涂脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道。
对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂摸，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。
（2）安装模板
按照放线弹出的模板边线，依次放好纵向模板。
相邻模板使用螺栓进行连接。
模板底与墨线对齐，模板顶面通过钢丝绳拉线校准，保证模板的顺直，侧面采用水平靠尺保证模板的垂直，调整完成之后通过钢卷尺测量左右模板之间的距离是否满足道床板的宽度进行检核。
（3）模板固定
模板校核完成后，每隔1.5米通过加工三角支架对纵向模板进行固定。
在待需固定点位置用电钻进行打孔，安装三角固定支架，用膨胀螺栓固定。
（4）模板缝隙处理
检查模板底与支承层接触面以及相邻模板连接处是否存在间隙，为了防止混凝土浇筑过程中发生漏浆现象，模板底可以提前4小时用砂浆进行封堵，模板连接处可贴双面胶以达到目的。
（5）由现场质检员检查：
纵向模板是否干净；脱模剂涂刷情况，油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；使用靠尺检查纵向模板垂直度；模板安装后，检查下部结构表面清洁。
用钢尺和测量仪器检测模板安装允许偏差，合格后方可以进入轨道精调工序。
4.1.2.9轨道精调
无砟轨道精调主要方法与轨道粗调一致，采用全站仪和精调小车
进行测量调整，当全站仪设完站后，精调小车与全站仪连接，软件自
动计算出轨排的几何位置偏差，通过电脑屏幕显示的偏差值进行调整，调整时重点注意以下几点：
（1）精调前检查确认扣件是否安装正确，是否有掉板现象，钢轨顶面是否有混凝土浆；精调小车数据是否输入正确等等。
（2）利用8个CPIII控制点进行设站，设站精度必须保证三维坐标精度误差控制在0.7mm以内，设站完成后，任意选择一个CPIII点进行放样，偏差控制在1mm以内。
（3）用轨检小车和全站仪逐一检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、钢轨间距、方向、水平等几何形态，并进行调整，精调过程最少分3次进行，第一次是粗略调整，将误差控制在2mm以内，第二次精调整，将误差控制在高程：
0、-0.5mm，左右轨轨面相对高差：
±0.2mm，中线位置：
0mm，最后一次微调并采集数据，确保最终精调结果满足相邻轨枕的中线和高程绝对值变化率不大于1‰。
（4）用两侧的轨向锁定器进行轨道中线的调整，用螺柱支腿进行轨道标高的调整，在轨向调整时为防止螺杆受力时对支承层侧面造成破坏，需在每个螺杆处配置一个40mm*40mm的铁片。
（5）轨道调整定位合格后，检查轨排固定装置，防止混凝土浇筑时轨排移位。
（6）精调换站时，换站误差不得大于2mm，否则要重新设站，并且每站必须搭接至少8根轨枕。
（7）精调完成后，在精调好的区域设置醒目的标志牌，严禁人员走动及任何碰撞。
4.1.2.10混凝土浇筑
（1）洒水润湿支承层表面及轨枕四周，使用防护罩保护钢轨、扣件及轨枕不被混凝土污染。
（2）浇筑混凝土前，再次检查钢筋、模板是否满足要求；确认精调结果，如果轨道放置时间过长，或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新精调。
当便道畅通时，罐车通过便道将混凝土运送至现场，使用泵车进行浇筑；当没有平行便道时，罐车通过平交道口将混凝土运输到路基两端，然后通过地泵铺设管道进行浇筑。
（3）混凝土放料时，放料口不能过高，离道床板面30cm为宜，放料均匀，严禁堆积过高或过于集中，防止轨排上浮。
（4）混凝土布料必须从一端起从一侧到另一侧布满两轨枕间的槽，逐槽向另一端推进。
使用四台振捣棒。
两台ZD50棒在前，两侧对称地平行向前，不可一前一后。
两台ZD30棒在后，边找漏边提浆，补充混凝土或铲去多余混凝土后补振混凝土、提浆。
实行分区作业，其中道床板两侧（一前一后）各2人共4名捣固人员。
插入时快插慢拔，并边提边振，以免在混凝土中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径（40～50cm）的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离；混凝土浇筑后，应随即进行振捣，振捣时间要合适，一般控制在25～40s为宜，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。
振捣过程中，应防止对钢筋和模板的撞击，并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，出现情况及时处理。
图4-14混凝土浇筑
（5）混凝土振捣完成后，及时修整收面，收抹面分五道：
第一道通过高程控制尺粗平，注意控制横向0.7%的排水坡，第二道精平，第三道压光，第四道局部压光，第五次在初凝后做最后一次收光，防止裂纹产生。
收面时应特别注意轨枕四周及框架底部，需采用自制的长抹刀进行收面。
（6）浇筑时必须有试验和技术人员在现场值班，随时检查混凝土质量，如发现质量不能满足要求，现场人员及时通知拌合站停止供料，并联系试验室进行调整。
（7）严禁在混凝土施工现场往罐车内加水，同时禁止收面时表面洒水。
（8）应力释放
混凝土初凝后，松开支承螺栓1/4～1/2圈，随即松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏。
（9）临时施工缝处理
路基、隧道内道床板施工前，根据计划确定每天浇筑的起终点和施工缝类型，并据此安装模板。
未能按照原计划连续浇筑时，需增设临时施工缝，当道床板前后两次浇筑时间不大于24小时，施工缝处安装钢板网，并在网的前后各设一根下层横向钢筋。
间隔大于24小时时，应在施工缝两侧各增设2排4列M27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋。
施工缝设置在两根轨枕中间，每次进行新的道床板浇筑前，对施工缝周围的松散的、不满足要求的部分进行凿出和清理，以使施工缝的表面垂直轨道中心线，竖直，粗糙，以确保新老混凝土之间具有足够的粘结力。
图4-15施工缝断面
4.1.2.11混凝土养护
混凝土养护是防止混凝土开裂的重要的一环，采用覆盖土工布洒水养护。
混凝土拆模完成后，将混凝土表面润湿，然后覆盖土工布，养护期间，确保土工布始终处于湿润状态。
4.1.2.12轨道数据采集
在浇筑混凝土后框架拆除前，并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下，按要求扭矩紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的数据。
不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的数据，对不合格点，及时做好记录，为以后更换扣件提供可靠数据。
4.1.2.13框架、模板的拆除运输和配件清理
（1）道床板混凝土抗压强度达到5MPa后，先将纵向模板连接以及与地面的连接松开，然后人工配合龙门吊进行模板的拆除，依次逐块拆除、将各种型号模板等分别归类、集中。
（2）模板拆除后，及时找出接地端子。
（3）安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理，配件装筐集中储存，以备下次使用。
（4）拆模时注意成品的保护，如造成棱角破坏时，及时进行修补。
4.1.2.14无砟轨道成品保护
无砟轨道混凝土浇筑完成后，进行保温保湿养护，派专人进行养护，养护用水不能污染、损害混凝表面。
混凝土浇筑完成24h后，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模。
（1）板在拆除过程中防止工人拆模时生扳硬撬野蛮施工。
（2）模板拆除完之后，在后续施工过程中应防止施工机具及模板等碰撞损坏成品道床板，派专人看护防止损坏。
（3）在混凝土浇筑之前，仔细检查模板的各部尺寸，检查无误后，方可浇筑。
（4）仔细检查模板的平整度，对模板表面进行打磨、清理，涂抹隔离剂之后方可安装模板。
（5）严禁将模板、机具放在已浇筑好的道床板上，禁止在成品上进行其他作业。
（6）对现场施工人员进行培训，提高成品保护意识，防止损坏道床板外观。
4.1.2.15嵌缝施工
路基与桥梁、路基与隧道相接处，无砟轨道按照设计要求设置横向嵌缝，嵌缝设置通缝，并按照设计要求进行防水。
路基地段连续道床板端部与桥梁或隧道地段无砟轨道间设置20mm的嵌缝，嵌缝处将杂物清理干净后采用泡沫塑料板进行填塞，并在表面30mm范围内采用密封胶填充。
轨枕间距为600～650mm，嵌缝处轨枕间距可根据现场实际情况进行调整。
图4-16伸缩缝断面
（1）采用高压风清理嵌缝表面浮砂及杂物，保持缝壁干燥清洁。
（2）搅拌
将嵌缝组料按照配比要求倒入搅拌桶内，上下左右充分搅拌。
搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。
材料开灌后，必须在当天内使用完毕。
（3）灌注
将灌注容器移至灌注地点，向嵌缝灌注聚氨酯密封胶，注意在操作时不要遗洒。
灌注聚氨酯密封胶到道床板伸缩缝上端位置，停止灌注。
（4）养护处理
聚氨酯密封胶施工完毕后，若遇到恶劣天气，应对表面采用封盖等防护措施，防止雨水或大的杂质落入聚氨酯密封胶内。
4.2桥梁地段
4.2.1底座板施工
4.2.1.1梁面处理
（1）清理出桥面全部预埋钢筋，使其外露，若钢筋有损坏的，统计应植筋数量，确定植筋位置，植筋数量及检验符合设计及规范要求。
（2）对于梁面轨道中心线2.8m范围拉毛进行检查，不满足要求的应重新进行机械凿毛处理，凿毛区域边缘应保持齐平，新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20cm搭接，不得出现空白区域，凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清洁梁面。
（3）清理桥面杂物、油污及积水。
（4）对桥面进行验收，桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求。
4.2.1.2测量放线
（1）通过不少于4对CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点，采用红油漆做好标记；放出梁面纵向按梁中心线1条、左右线轨道中心线各1条、左右侧纵向模板各2条共7条线，以便控制模板位置。
（2）放出横向模板位置线及凹槽位置的十字中心线；
（3）根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽位置的十字中心线采用钢卷尺量出每块底座板全部纵横向钢筋摆放的位置，并用墨线标识。
4.2.
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