钻孔桩基技术交底.docx

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钻孔桩基技术交底

桩基施工技术交底记录

编号：

项目名称

施工单位

河南省路桥建设集团有限公司

工程细目

钻孔灌注桩施工

交底内容：

钻孔灌注桩施工技术交底

交底部门：

交底者（签名）：

年月日

接受部门：

接受者（签名）：

年月日

桥梁基础钻孔灌注桩施工技术交底

一、施工准备

1.1、物资准备

施工所用钻机已全部就位，现场准备试钻的钻机已准确就位，开工前的必要检查和试转工作已经完成，工作状态良好，随时可以开钻。

施工用水、水泥、砂石料、钢筋等原材料都已进场，数量满足开钻要求。

原材料质量经过自检和监理工程师抽验均符合规范要求。

混凝土的配合比选定已经完成并得到了监理工程师的批复。

1.2、技术准备

桥梁桩位已经复测，测量结果上报后已经得到监理工程师的批复。

现场技术、质检人员已到位，并已经完成对设计文件的审核工作，充分理解了设计意图，技术交底已进行，现场已按设计要求进行了钢筋绑扎等作业。

工地试验室已经建立，人员已全部到位。

并通过省交通厅质量监督站的资质认证。

各种工程检测试验设备完好、齐全。

1.3、施工现场准备

已经做好现场的“四通一平”工作。

即施工便道通、水通、电通、信息通、场地硬化平整。

项目部驻地建设和施工队的驻地建设已经完成，生活办公设施齐备，满足业主和监理工程师要求。

施工便道畅通，拌合站已建成，并经过了技术监督局对自动计量设备的检验、评定。

料场已经硬化处理，符合规范和业主的相关规定。

材料堆放整齐，数量和质量均满足开工要求。

二、钻孔桩施工

2.1、施工工艺（附施工工艺框图）

2.2、施工方法

2.2.1施工准备

测量放样：

首先平整场地，清除地表杂物及表层软土，夯压密实，用（DTM—552）全站仪根据设计桩位对桩基平面中心位置进行测放，同时设置护桩，用混凝土加固。

设备选型：

根据桥位所处地层，选用冲击钻钻机，钻孔前对钻机等主要机械设备进行检修和保养，保证机械设备处于良好状态。

现场准备：

钢护筒埋设前先进行施工场地平整作业，在临时施工道路的墩位处修筑通往桩位的临时运输短便道，作为钻机就位和混凝土运输的通道。

处理桩位处的自然地基，采用高挖、低填、软基换填等方式对地基进行平整、加固处理，并铺设枕木等。

以保证钻机在钻孔过程中不产生不均匀沉降。

2.2.2护筒埋设

护筒采用钢护筒，护筒一般长度2.0～2.5m，根据地质情况可以适当加长。

护筒内径大于设计桩径20㎝，护筒两端及中部各加设一道加筋肋，肋为20cm宽钢板环（厚12mm）。

钢护筒在工厂加工制作。

护筒在转运过程中，在护筒内侧采用“+”字型撑杆支护，以免在转运过程中失圆，保证足够的圆度，以利钢护筒在施工现场顺利拼接。

钢护筒加工技术标准：

a、护筒椭圆度≤10mm

b、平整度≤5mm

c、钢护筒弯矢高≤50mm

d、总长度误差范围0-30mm

e、钢护筒连接处在筒内无突出物，应耐拉、压、不漏水。

采用人工挖埋，其顶部高出地面0.3m，并且周围换填粘土分层夯实。

钢护筒中心线与桩中心线重合，为了减少桩位累计偏差，平面位置偏差严格控制在1cm以内，倾斜度不大于1%，标高控制在-50～100mm。

2.2.3泥浆护壁

钻孔护壁采用优质粘土或膨润土造浆护壁。

在现场根据地质情况选择泥浆比重、粘度、酸碱度、粘土的塑性指数、含砂率等。

调制泥浆时，先将粘土加水浸透，然后用搅拌机搅拌。

制浆材料配比，对于不同材料所需配比不一样，如用普通粘土，每方泥浆需粘土0.225t；若用次膨润土或膨润土，则每方泥浆分别用次膨润土0.11t或膨润土0.067t，孔内泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.5～1.0米以上，并保持泥浆各项指标符合规范要求，以防塌孔。

冲击钻钻进各土层泥浆控制指标

指标

土层

相对密度

粘度

Pa.s

静切力

含砂率

失水率

胶体率

PH值

亚粘土

1.2～1.45

19～28

3～5

﹤8～4

﹤20

≥95

8～10

强风

化岩

各项指标在钻孔中分别取样检测：

相对密度采用泥浆比重计，粘度采用标准漏斗粘度计，含砂率采用砂率计，失水率采用滤纸法，胶体率的测定法方将100ml装满泥浆的量杯静止24h，用100减去澄清部分既为胶体率，PH值采用比色法测定。

钻孔中泥浆排放到泥浆池，钻孔后的弃浆送至指定的地方排放，防止污染环境。

2.2.4钻孔

1.开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电路是否畅通，以确保正常。

2.正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。

3.开始钻进时，控制进尺速度，采用“少松绳、勤松绳”的措施，待钻至护筒下一米后，在以正常速度钻进。

4.钻孔作业连续进行，不得中断。

因故停钻，则在空口加盖防护罩，并把钻头提出孔道，以防埋钻，同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。

5.钻孔前绘制孔位地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。

并且经常注意土层的变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。

6.钻进过程中，及时补充损耗漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m；保证钻孔中泥浆的浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。

7.钻孔过程中用自制的检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。

8.当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。

9.当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。

2.2.5检孔

钻孔达到设计标高后，对孔深孔径和倾斜度进行检查，用自制检孔器进行几何尺寸检测。

自制检孔器用钢筋焊接而成，端部呈圆锥状，检孔器长为孔径的4～6倍，直径等于钢筋笼直径加100mm。

成孔质量标准为：

孔中心偏≤5cm，孔径≥设计孔径,倾斜度＜1%,孔深≥设计值。

2.2.6清孔

1.当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。

2.清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.1，粘度17～20s，含砂率≤2﹪，胶体率＞98%，置换池内含渣泥浆。

禁用加深孔底的方法代替清孔。

3.清孔时注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。

2.2.7钢筋笼制作与安装

1.钢筋制作

钢筋笼由钢筋班负责制作，所用钢筋符合质量标准要求，制作过程中严格按照规范和图纸施工，保证各部尺寸正确。

焊接前要经过试焊，钢筋接头位置满足规范和各项技术指标要求。

2.钢筋笼制作工艺方法（加筋成型法）

为了不妨碍螺旋盘的绑扎，一般把加劲筋设在主筋的内侧制作，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作台上，并标出加劲筋的位置。

焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋的加劲筋标记，扶正加劲筋，并用木制直角板校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部劲筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

若骨架直径较小，为避免灌注混凝土的导管法兰挂动骨架，可将加筋置于主筋的外侧，将螺旋筋在加劲筋处截断并与主筋焊牢。

3.桩基钢筋笼在钢筋加工场分节制作，拼接时各段之间主筋可采用焊接,钢筋接头应按规范要求错开布置，其搭接长度为40d，焊接采用单面焊时其焊缝长度不小于10d。

钢筋笼外侧设定位环，确保钢筋笼安放位置准确和混凝土保护层厚度。

2.2.8钢筋笼吊放

成孔完毕，经监理工程师检查合格后，采取分节吊放。

钢筋笼的起吊和就位采用重型汽车起重机吊装（经过试吊）。

钢筋笼中部在现场搭接焊时应核对每节骨架的顺序，作好标记，防止漏节或接错。

为了保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊。

第一吊点设在骨架的下部，第一吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

为使其中心能更好地对中，在护筒上做好十字对中法标记，钢筋笼就位后，拉上十字线，使其中心与钢筋笼中心重合。

钢筋笼就位后，牢固定位，防止拔升导管时，将钢筋笼带出。

当骨架全部沉入井孔后，测量钢筋骨架顶面标高，严格控制钢筋笼底面标高在±50mm以内。

2.2.9砼拌合和运输

灌注桩用混凝土由项目部所设料场拌和站统一拌制，用混凝土运输车集中运输。

由于拌和站与施工现场距约1.5—3.0公里，考虑到灌注桩的作业连续性和沿线交通情况我项目部计划投入三台拌和楼（一台备用）和13台砼运输车。

2.2.10水下砼灌注

水下砼的配制严格按监理批复的配合比进行配制。

水泥标号不低于P.042.5号，其初凝时间不早于2.5h；粗集料采用级配良好的碎石。

粗集料粒径不大于导管内径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40㎜；细集料采用级配良好的中砂，混凝土的含砂率控制在40%～50%。

为保证砼灌注质量，配合比设计时掺入一定量的缓凝剂，水下砼的坍落度在180～220㎜之间。

水下砼采用导管法。

导管采用壁厚6㎜、直径300㎜的钢管分节制作，用带有密封槽的螺旋盘加胶垫连接而成。

为防止导管漏水、漏气而出现意外，施工前对导管进行水密承压和抗拉试验。

漏斗容量满足首批砼入孔后导管埋入水下砼1米以上的要求。

导管提升采用汽车吊或自制提升架进行，确保作业的顺利完成和安全要求。

首批混凝土计算采用V=（πd2/4）h1+（πD2/4）*（H1+H2）进行计算，根据规范规定导管距孔底保持0.4m的悬空距离，导管初次埋深为1m，

则：

V=（πd2/4）h1+（πD2/4）*（H1+H2）

式中：

V-灌注首批砼所需数量（m3）

D-桩孔直径（m）

H1-桩孔底至导管底端间距，一般取0.4m

H2-导管初次埋置深度（m）

d-导管内径（m）

h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m）。

砼灌注连续进行，灌注过程中作好砼顶面标高测量，用吊锤测量同时根据混凝土实际浇筑方量辅以理论计算来推断混凝土面的上升高度，作为拆除导管的依据，防止导管埋入过深无法拔出或拔空导管等事故，并做好灌注纪录。

水下混凝土顶面接近钢筋骨架底部时，要使导管保持较大的埋深，并放慢灌注速度，混凝土进入钢筋笼一定深度后（4m以上），再适当提升导管，使钢筋骨架在导管口下有一定的埋深，减少混凝土对钢筋笼的浮力。

为保证桩头质量，砼顶面控制标高设置在设计桩顶以上0.5～1.0m的位置，预加高度在施工承台（墩柱）前及砼强度达到70%时凿除，凿除时注意不得损坏桩身砼。

2.2.11桩基检测

桩基施工完毕，砼强度达到设计强度后，按设计要求，采用超声波法对桩身进行无损检测。

2.3.施工注意事项

2.3.1钻孔桩：

1.注意桩孔的孔位必须准确，开钻时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可提速。

钻进过程中，应及时进行质量检查并填写施工记录。

2.在钻孔排渣、或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外

3.成孔后，测量孔径、孔深、孔位和沉淀厚度，确定满足设计要求后，再灌注水下砼。

4.水下砼灌注过程中，将孔内溢出的泥浆引至泥浆池中沉淀处理，以免污染周围农田及河流。

水下砼灌注完成后，及时拔出钢护筒。

2.3.2钢筋：

1.钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油漆等污垢。

2.钢筋如有弯曲，必须调直，调直后钢筋表面伤痕及锈蚀不应使钢筋截面积减少。

3.钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹或龟袭等现象。

4.已焊成的制品不得用重锤调直，防止震裂焊缝。

5.钢筋拼装安装必须达到《砼结构规程及验收规范》和《公路工程质量检验评定标准》的要求。

2.4施工中事故的预防和处理：

常见钻孔事故有坍孔、弯孔、缩孔及糊钻、卡钻、掉钻头等，在钻孔前现场要准备有吸泥浆泵、打捞设备、卷扬机等急救设备，在操作过程中注意观察，做好预防及时处理。

2.4.1坍孔：

1、坍孔原因：

护筒未按规定埋设；操作不当，如升降钻具及下钢筋笼时碰撞孔壁；泥浆浓度不够，护壁不佳；漏水或施工时水未加到规定高度，致使水头低；吹风清孔时，风压风量太大，清孔时间太长；孔口周围水不良等。

2、坍孔处理：

发生坍孔后，应仔细分析，查明原因和位置。

孔口坍塌应及时用粘土或草袋回填处理，严重时需立即拆除护筒，将钻孔填死，重新放样、钻孔。

孔内塌方不严重者，可回填粘土，严重时可用粘土、石子、片石分层回填到坍孔上约0.5m，也可用钢护筒穿过坍方一米以上的方法处理。

回填后需暂停钻进，待半个月重新放样。

2.4.2孔偏弯：

应分析原因后认真处理。

一般可在倾斜处扫孔处理，偏斜处严重时，回填粘土，待沉积密实后再钻进。

2.4.3扩孔、缩孔：

遇有扩孔、缩孔时，应采取防塌孔和钻锥摆过大的措施。

缩孔时，应及时检查钻头，必要时补焊。

扩孔时，应注意采用失水率小的泥浆护壁。

对于缩孔要扫孔至设计孔径。

2.4.4粘钻、埋钻：

应对泥浆稠度、钻渣进出口，钻杆内径大小，排渣设备进行检查，并控制进尺，若严重粘钻，应停钻，提出钻锥，清除钻渣。

2.4.5掉钻、落物

事故发生，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落物已被泥砂埋没，应采取冲洗的方法将泥砂清除，使打捞工具接触落物后再打捞。

2.4.6砼发生灌注困难

需采用大体积漏斗装满砼冲入孔内处理，同时注意提升一定高度导管，注意埋深不能小于1m。

三、此交底中遗漏未交到的事宜，按有关规程和规范执行

钻孔灌注桩施工工艺框程

搭设钻机平台

施工放样

埋设护筒

钻机就位

钻进

成孔

桩位复测

测沉渣

挖设泥浆池

检测孔深孔径、

倾斜度、泥浆指标等

制作泥浆

砼运输

钢筋笼

制作运输

导管检测

清孔

验孔

吊放钢筋笼

灌注水下砼

成桩

破桩头

成桩检测

安放导管

二次清孔

砼浇注高度测量

砼拌和

钢筋备

料加工

平整场地