主皮带通廊制作方案.docx

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主皮带通廊制作方案

第一章编制依据

1.本方案根据广东韶关设计院设计的施工图编制。

2．执行的主要标准及规范

GB5009-2001《建筑结构菏载规范》

GB50011-2001《建筑抗震设计规范》

GB50017-2003《钢结构设计规范》

GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》

JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》

第二章工程概况

1.工程简介

韶钢原料场EPC配套工程-通廊，我公司承担以上的钢结构制作。

2.结构形式与构造

2.1通廊承重结构均采用钢结构,桁架为上承式平行弦桁架.弦杆采用焊接H型钢、角钢，竖杆为门式刚架，其余腹杆为型钢断面.

2.2支架除混泥土支架外,其余均为门式支架。

型钢断面。

2.3钢梯,栏杆采用Q235-A、L5-1通廊钢板采用Q235-A，其余钢结构采用Q235-B,其机械性能及化学成分应符合GB/T700-2006的有关规定.

2.4手工焊时,Q235钢材焊接采用E4315或E4316型焊条，其性能应符合现行标准《碳素焊条》GB/T5117-1995中的有关规定。

2.5自动焊或半自动焊时,Q235钢材采用H08A焊丝,配以相应的焊剂;焊丝的性能应符合（GB14957~14958-94）的规定,焊丝的相配焊剂应符合（GB5293-99）的规定.

3.构件特点

本工程构件主要有如下几个特点：

制作过程中，保证通廊立体几何尺寸的把握和焊接质量是控制的重点。

根据构件特点，焊接变形对整体几何尺寸影响十分严重，所以一定要注意焊接变形，质量要求高。

第三章生产工艺模式及生产方式

1.施工组织的生产工艺模式

1.1按下述工艺流程组织施工:

工程材料采购→按要求进行材料复验→按工艺文件和施工图要求配料→（必要时工艺评定）→四种类型半成品零件生产（见分解）→零件质量检测→构件组装→外形尺寸检测→焊接→焊缝质量检查→变形修理矫正→构件质量验收。

1.2三种类型半成品零件生产（分解）

1.2.1H钢件:

钢板接料、号料→（无损探伤检验）→零件质量检测→刨边或刨坡口→三块板组装→外形尺寸检测→焊接→H型钢腹板、翼缘校正机校直→必要时顶床或火焰补充校正→氧割或锯床切头→半成品交工。

1.2.2轧制型钢零件:

校正→号料→必要时配接头材料→氧割或锯床切割→钻孔→半成品交工。

1.2.4钢板零件:

制作样板→号料（需接料时,按接料程序）→氧割（δ>12）或剪切（δ≤12）→开焊接坡口→钻孔→半成品交工。

2.作业区规划

根据工程构件的特点和工期要求我们将第一车间投入到本工程的加工制作中来。

3.原材料的组织

①收到施工图后提出各部分的材料计划，提料时根据使用长度、宽度合理定货，以减少不必要的拼接和损耗。

②主辅材按照工程部的材料计划发放，余料部分按规定做好材料移值及退库工作，以备后续工号利用。

严禁混放、混堆。

4．生产组织

结合本公司的生产能力排出初步施工进度。

我单位将根据工程指挥部的总体网络进度和安装吊装顺序，再进行调整和细化。

出厂之前配成套，确保安装构件不短缺。

第四章钢结构制作工艺

1制作工艺流程

2．重要工序安排

2.1制孔。

在通廊结构中，有相当数量的螺栓孔，为了保证100%的穿孔率，对几何放样一定要精确。

3材料

3.1主材

3.1.1严格按设计和技术标准提供工程需要的材料采购计划。

该计划按项目部提供图纸规定的材质、规格、数量进行统计，并考虑一定的工艺损耗，提交中冶实久韶钢原料场项目部。

由项目部组织材料，我公司负责材料的入库，并协助材料的验收工作。

在验收工作中，，如发现材料与设计不符，及时通知项目部，并协助项目部和监理工程师复验。

3.1.2由于特殊原因，材料需要代用时，提出材料代用申请报告报送项目部审批同意后才能代用

3.1.3为了减少构件上的拼接焊缝，编制材料计划时，尽量要求按定尺料采购。

材料保管和发放按本公司程序文件规定执行。

3.2辅材

3.2.1辅材材质必须符合设计图纸的规定,如需代用,必须经项目部工程师签字同意后才能代用。

焊材的质量必须符合GB5117，GB5118，GB/T14957，的规定，当采用二氧化碳气体保护焊施焊时，其焊材质量必须符合GB/T14958有关规定，并选配相匹配的保护气体。

3.2.2所有焊材必须有材质证明书。

当焊缝出现质量问题而怀疑是焊材质量时，该焊材必须停止使用，并立即进行复验，合格后并报项目部工程师签字同意才能继续使用。

当确认焊材不合格时，应按项目部工程师规定的时间内运出施工现场。

3.2.3焊条必须在干燥通风的室内仓库中存放，并必须按照种类、牌号、批号、规格、入库存时间分类堆放，每垛必须有明显标志，严禁混放，焊剂及焊丝严禁沾染油污、泥土，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈和受潮结块或熔炉烧过的焊剂。

焊工领取的焊条必须是经过烘干的、当天剩余的焊条、焊剂必须分别放入保温箱内储存，严禁露天过夜存放。

3.2.4焊条烘干时，必须防止将焊条突然放进高温烘箱内或从主温箱中突然取出冷却，以防止焊条因骤热而产生药皮开裂、脱皮现象，焊条、焊剂的烘干温度参照下表进行：

名称

烘干温度（℃）

烘干时间（h）

备注

焊条

酸性焊条

100-150

1-2

恒温箱储存温度80℃-100℃

碱性焊条

300-500

1-2

焊剂

HJ431

250

2

HJ230

250

2

HJ350

300-350

2

4．零件加工的工艺要求

4.1放样、号料

4.1.1放样应采用经过质量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸，尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。

4.1.2号料应使用经过检查合格的样板，避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。

放样和样板（样杆）的允许偏差

项目

允许偏差

平行线距离和分段尺寸

±0.5mm

对角线差

1.0mm

宽度、长度

±0.5mm

孔距

±0.5mm

加工样板角度

±20°

4.1.3钢材下料前必须进行校正，校正后的偏差不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。

4.1.4放样、号料前应根据构件的制作长度进行材料的拼接和焊接。

并根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量，以及切割，刨边和铣平等加工余量。

4.1.5号料的允许偏差：

零件外形尺寸±1.0mm；孔距±0.5mm

4.2切割或剪切下料

4.2.1钢板主要采用半自动气割机、多头切割机、数控切割机下料；型钢下料采用型钢切割机下料。

当不能用以上方法下料时才允许用手工切割，切割端面用砂轮打磨光滑。

4.2.2连接板薄板采用剪板机进行下料，厚连接板采用半自动切割机，部分手工切割，切割端面用砂轮打磨光滑。

4.2.3气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

气割采用半自动氧乙炔切割机切割，切割后应对切割面（边）进行打磨处理，气割允许偏差应符合下表（下页）的规定。

气割允许偏差

项目

允许偏差

切割宽度、长度

±3.0mm

切割面平面度

0.05t，且不大于2.0mm

割纹深度

0.2mm

局部缺口深度

1.0mm

注：

t为切割面厚度

4.2.4机械下料允许偏差：

项目

允许偏差

零件宽度、长度

±3.0mm

边缘缺棱

1.0mm

型钢端部垂直度

2.0mm

4.3矫正和成型

4.3.1钢板拼接焊接后的矫正可采用火焰加热进行。

轧制型钢接料后的矫正采用液压矫直机或火焰加热进行。

4.3.2碳素结构钢在环境温度低于-160C，低合金结构钢在环境温度低于-120C时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

4.3.3冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合有关规定。

碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应根据钢材性能选定，但不得超过9000C，低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。

4.3.4矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不得超过该钢材厚度负偏差的1/2。

钢材矫正后的允许偏差应符合规范的规定。

4.3.5型钢拼接时除按型钢标准接头外，为使构件等强拼接及外形美观等,可采取45°斜接,开单面“V”型60°内坡口,正面焊,反面用碳弧气刨清根（如下图）,质量等级为二级。

4.4.3.6钢材矫正后允许误差：

4.4制孔

4.4.1普通制孔均采用摇臂钻床或磁力钻完成，采用划线钻孔的方法。

钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90°位置）打四只冲眼，作为钻孔后检查用。

高强螺栓孔均用空心磁力钻或套模钻孔的方法。

4.4.2螺栓制孔允许偏差

项目

允许偏差（mm）

直径

+1.0

-0

圆度

2.0

垂直度

0.03t,且不大于2.0

4.4.3螺栓孔孔距的允许偏差

项目

允许偏差

≤500

501～1200

1201～3000

＞3000

同一组内任意两孔间距离

±1.0

±1.5

-

-

相邻两组的端孔间距离

±1.5

±2.0

±2.5

±3.0

精制螺栓孔应具有Hl2的精度，孔壁表面粗糙度Ra不大于12.5μm。

所有制孔周边应用砂轮打磨毛刺。

4.4.4所有零件必须在检验合格之后才能进行装配。

4.5构件装配的工艺要求

4.5.1拼装必须按工艺要求的次序进行，当有隐蔽焊缝时，必须先予施焊，经检验合格后方可施焊。

4.5.2为防止变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。

4.5.3组装前，零件、部件的连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。

4.5.4点焊前应设一次停止点，经检查无误后方可进行正式点焊。

点固焊缝长度应不大于40，间距宜为500～600，高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。

4.5.5构件的隐蔽部位应认真填写隐蔽记录并提请项目部工程师和监理检查，合格后进行封闭，注意封闭前提前进行涂装。

4.5.6杆件装配时要控制轴线交点，其允许偏差不得大于3mm。

4.5.7拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明构件号和件数，以便查找。

5主要构件的制作方法

5.1焊接H型钢制作

5.1.1焊接H型钢制作时，其流程如下：

放样→钢板下料→钢板拼接→H型钢组装→焊接→矫正

5.1.2下料主要采用半自动切割机进行。

根据板材平整度确定枪口位置；根据板材变形情况，预留切割断点。

5.1.3焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于2mm。

翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm;所有接料位置应严格按配料提供的接料图上规定的位置接料，才能保证翼板接料焊缝与腹板接料焊缝间相互错开200mm以上，并与柱身上其它零件焊缝及孔边距也错开200mm以上。

5.1.4为减少T型角焊缝焊接缺陷，如气孔、夹渣，并且使焊缝成形美观，组装H型钢前，须将腹板与翼缘板的“T”型缝两侧50mm范围内铁锈及氧化皮用砂轮打磨干净；

5.1.5钢板接料：

接料板用粉线找直、找平后将接口点上；为防止焊接变形，可采用反变形法或在平台上采用工装夹具（在接口两边随进度压紧、压平焊接）；

当t<16mm时，开单面“V”型60°坡口；当t≥16mm时，开60°“X”型不对称坡口（如下图）；

5.1.6为保证接料处的对接焊缝熔透、等强、成形美观，我们采取用二氧化碳气体保护焊打底，减少清根工序，半自动埋弧焊填充和盖面。

焊接时加设引弧板。

焊缝等级：

一级焊缝；100%超探。

5.1.7焊接H型钢组装

先将下翼缘平放在拼装台上进行超平、调直，固定在已超平的工作台上，将腹板清理干净后用吊车垂直放置在下翼缘已弹好的中心线上进行三角形法临时固定，用拐尺靠正检查；在点焊固定完后安装平衡胎具并进行尺寸调整后，安装上翼缘，用千斤顶辅助顶紧、顶平。

H型钢组对时腹板中心偏移小于2mm；

5.1.8H型钢焊接采用半自动埋弧焊机,焊前必要时预热100-150℃，并对其焊缝加设引弧板，焊接顺序如图:

5.1.9翼缘板焊接变形后用H型钢校直机对其进行校平；侧弯、翼缘偏膀、扭曲采用火焰矫正（烤枪三角形加热法）；

5.1.10根据构件长度需要对H型钢端部余量进行切除，为保证端部切割面光滑平直，采用型钢切割机或半自动切割，并用砂轮打磨光滑。

5.3.2钢板预弯（压头）

a、压弯法：

根据所滚圆筒的曲率半径制作压弯模具，在压力机上压弯。

压弯时要用样板检查曲率是否合格。

b、垫压法：

根据所滚圆的曲率半径制作凹模，一般用厚板制成，其厚度为滚圆筒钢板厚的两倍，垫压一般在卷板上进行。

c、加压头量法：

根据滚床大小，下料时增加板的长度，滚圆后将直段部分切去。

d、对薄的钢板，且圆筒直径比较大时，两端也可不先预弯，在卷板机上使钢板两端重合一部分，再滚压几次即可。

5.3.3升起上辊，将端部已预弯的钢板放进上、下辊之间，观察轴辊与钢板的端部边线是否平行，不平行就要找正，防止出现大小头。

5.3.4降低上轴棍至合适的位置，开车试滚。

滚时要逐渐减小上下轴辊之间的距离，不要一次调整过多。

务必要使上轴辊两端对称上升或下降，并与下轴辊互相平行。

滚圆过程中需用样板检查圆弧变化情况，便于调整上下辊之间的距离，使圆弧符合要求。

5.3.5纵缝对口点焊固定（如加工量较大或条件不具备时取下由装配点焊固定）。

5.3.6升起上辊，打开活动轴承，放下翻倒架。

5.3.7将滚好的圆筒从卷板机上吊走后，把活动轴承回复原位置，升起翻倒架。

5.4滚圆锥筒

5.4.1分段滚弯：

就是将下好扇形板料，分为多个区域滚压，这样做的目的是使每一区域的两端长度差减少，近似于圆筒的滚压，滚圆之前两端应首先预弯。

a、滚圆时调整上轴辊呈倾斜状态，板料直径小的一端放在上滚轴低的位置，直径大的一端放在高的位置，这样可使小口变形大，大口变形小。

b、滚圆时首先掌握在每一区域内弯曲的情况不能偏扭，因为大口端滚弯速度应该大一些。

所以，在滚圆时一定要分区域滚圆，即滚完一段后，随即转动板料再滚下一段。

c、滚圆过程中，应用大、小口直径的样板检查两端圆弧曲率。

5.4.2用导向滚弯：

在卷板机底座上焊一根用圆钢做成的顶柱，顶柱的上端与上轴辊相平（或在卷板机端头放一活动导向），滚圆时，可将圆锥筒小口边缘靠紧顶柱或活动导向，以增加小口边缘在滚弯时的摩擦力，使移动速度降低，而大口边缘由于没有阻挡，因此，移动速度较快，从而达到滚圆锥筒的目的。

6焊接和焊接检验

6.1正式焊接的焊工必须有焊工合格证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工的技术水平相适应。

6.2焊接前应复查组装质量和焊接区的处理情况，修整后方能施焊。

6.3所用的焊条、焊丝、焊剂等均应合格，并应按技术要求和使用说明书规定进行烘干、保温、除锈，不合格的焊材不能进入现场。

6.4严禁在焊缝外母材上打火引弧。

焊接时起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。

6.5对接接头、自动焊角接接头及要求焊透的焊缝，应在焊道的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。

埋弧焊的引出板引出焊缝长度应大于50mm，手工电弧焊和气体保护焊应大于20mm。

焊后用气割切除引板，并修磨平整。

6.6多层焊接应连续施焊，注意各层间的清理和检查，有缺陷要及时清除后再焊。

6.7在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺参数以及焊接顺序进行，以避免焊后变形。

特别要注意控制柱梁节点的焊接变形。

在焊接H型钢构件时，遵循焊接工艺规定的焊接顺序，尽量做到对称焊；在焊接量较大的复杂节点时，由多名焊工同时施焊，尽量做到分散对称焊。

6.8焊缝出现裂纹时要查清原因，订出返修工艺后再处理；返修应按返修工艺进行，同一部位的返修次数不能超过两次。

6.9焊接常见几个质量通病防治方法:

6.9.1尺寸偏差大（焊缝长度、宽度、厚度不足、中心线偏移等）:

应严格控制焊接部位的相对位置,合格后方准焊接，焊接中精心操作，不得马虎。

6.9.2裂纹:

为防止裂纹产生，应选择合理的焊接工艺参数和次序，应该一头焊完再焊另一头，如发现有裂纹应铲除重新焊接。

6.9.3咬边:

应选用合适的电流，避免电流过大，电弧拉得过长，控制好焊条的角度和运弧的方法。

6.9.4气孔:

焊条按规定温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中，可适当加大焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。

6.9.5夹渣:

多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应注意溶渣的流动方向。

6.10焊完应清除溶渣及飞溅物，并在焊缝附近打上焊工钢印代号。

焊完后焊缝应进行质量检验：

6.10.1焊后外观检查，应按设计文件的标准在焊缝冷却后进行。

焊缝表面均匀、平滑，无折皱、间断和未满焊，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和飞溅等缺陷。

6.10.2焊缝的超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后。

图纸和技术文件要求全溶透的焊缝，必须按比例进行超声波探伤检查。

经检查发现不合格的焊缝，必须进行返修。

7高强螺栓摩擦面处理

7.1高强螺栓摩擦面采用喷砂处理。

高强螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数值应大于或等于0.45（Q345钢为0.55）,处理好的摩擦面,不得有毛刺，焊疤或污物等。

7.2经处理的摩擦面，出厂前应作抗滑移系数试验，最小值应符合设计要求。

构件出厂时，应向安装单位提供2套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。

第五章质量保证体系及措施

1项目质量方针、目标

1.1项目质量方针

技术领先，精心施工，优质安全；持续改进，诚实守信，业主满意。

5.1.2项目质量目标

工程合格率100%。

单位工程优良率80%以上，质量损失率≤1.5‰。

2施工三级检查制度

在施工中坚持严格执行三级检查制度，即：

班组检查车间检查专业质检员检查。

3关键工序质量控制

3.1施工前的技术交底。

工程施工前工程部门应对施工人员进行技术交底，工艺人员认真编制焊接工艺，冷热加工工艺，装配工艺，并向施工人员进行工艺交底，强调工艺纪律;检查人员编制检查要领书，也要向施工人员进行质检交底。

这是很重要的技术准备环节，对施工质量至关重要。

所有技术文件（包括技术交底记录）都要纳入受控文件管理。

3.2施工中的所有测量工具必须在有效期内，有检定合格标志，并向安装单位提供一把相同有效、经检定的量尺，以统一制作安装测量精度。

3.3所有材料入厂应按本公司材料入厂程序文件的规定验收保管和发放及余料回收。

3.4严格控制接料焊缝和焊透角焊缝质量，坡口加工，装配尺寸，焊接（预热及后热）无损检测等要全过程检测、控制。

3.5焊接H型钢矫正、H型钢作为半成品制作，将直接影响柱、梁制作质量，对每根H型钢质量进行全检，不合格的不允许流入下道工序。

3.6刨平顶紧。

刨平顶紧在制作中非常重要，装配时，对所有顶紧面应经专检人员认可，才能进入下一步施工。

3.7“隐蔽”部位施工，对“隐蔽”部位的焊缝，应认真对待，必须经专检人员检查合格并认可后才能进入下一道工序施工。

3.8套模钻孔。

本工程构件上孔比较多，孔径、孔距正确性直接关系到安装质量和穿孔率，本工程穿孔率目标为100%。

因此，所有高强螺栓孔必须用套模钻孔。

3.9不合格产品处理。

当产品出现不合格情况后，工程部组织有关技术人员和施工人员、检验人员共同分析其原因，然后由工艺人员提出书面返修方案和预防措施。

施工人员，检验人员严格按工艺施工和检查，并将处理和验收资料进行备案。

3.10“质量通病”预防措施

第一个通病是钢结构外观质量不好，主要表现在手工焊缝成型较差、焊缝周边的飞溅物处理不彻底、切割边缘粗糙、有割瘤、孔边缘有毛刺。

其产生原因与职工的质量意识差和技术水平差有关。

根据我们的经验其防治措施是要加强职工质量意识教育，加强质量管理，增大质量考核力度。

另外，组织专门人员清理飞溅物、割瘤和孔边毛刺。

并由专职检查员对除锈质量进行检查。

第二个通病是穿孔率达不到100%，为了保证钢结构安装孔100%能穿上，工厂钻孔时全部采用套模钻孔或数控钻床钻孔，重要构件在出厂前进行预拼装，经过检查合格后才能出厂。

第三个通病是刨平顶紧面没有达到规范规定的≥75%的面要顶紧的要求，在施工过程中，顶紧面的切割精度一定要高做到切割面与零件竖直面垂直，对局部进行磨光机打磨。

4施工过程质量保证体系（附图一）

5钢结构制作质量控制程序（附图二）

6工程项目部质量管理委员会名单（附图三）

钢结构制作质量控制程序附图一

钢结构焊接质量控制程序附图二

工程项目部质量管理委员会名单附图三

第六章安全、文明施工管理及保证措施

1安全生产方针及原则

坚持“安全第一、预防为主”的方针；实施《施工现场安全生产保证体系》标准，走安全效益型道路；严格科学管理，以一流的施工水平拓展国内外建筑市场。

2安全管理目标

工亡事故为零；重伤事故为零；重大机械设备事故为零；重大交通事故为零。

3安全管理保证体系

4安全施工保证措施

根据工程特点，采取下列主要安全施工措施。

一个“第一”：

牢固树立“安全第一，预防为主”思想；

二个“贯彻”：

贯彻“五同时”，贯彻对事故及未遂事故的“三不放过”。

三个“落实”：

①职责上落实各级安全生产责任制度；

②组织上落实安全管理网络；

③措施上落实施工项目的安全防范措施。

四个“狠抓”：

①狠抓对违章违规检查、教育、处罚；

②狠抓按操作规程安全使用车床；

③狠抓按规定穿戴劳保用品；

④狠抓起重机、起重机械机具和吊索具的安全使用。

五个“确认”：

①从职工安全操作规程学习到现场作业点安全措施的确认。

②从劳防用品正确穿戴齐全到机具可靠使用的确认。

③从布置任务同时到布置安全到作业点工人站位选择、上下左右前后确认。

④从危险性作业的预分析到对策措施的确认。

⑤从查出隐患及时整改到违章违规教育处罚的确认。

“十个不准”

①不准将工程项目转包于他人。

②不准不戴安全帽或不扣安全帽帽带进入施工作业现场。

③不准劳防用品穿戴不齐进入施工现场。

④不准擅自搬动安全标志、安全防护装置及警戒线。

⑤不准穿越警戒区域。

⑥不准擅自拉接临时用电线路和摸弄电器设备。

⑦不准用氧气吹扫身上灰尘和充气打轮，接用风镐、通风。

⑧不准高处向下抛物件和工具、高处作业未系扣安全带不准作业施工。

⑨不准无证进行特种作业。

⑩不准在禁火区域内擅自动火。

“十个百分之百”

①凡参加工程制作车间，要百分之百签订《安全承包责任协议书》。

②要百分之百做好安全预案，落实好施工单位系统各项防范措施。

③参加建设工程的施工人员，要百分之百经过三级安全教育。

④百分之百进行安全交底，并填写“安全交底表”，对要害区域施工的外协单位，需指派专人安全监护。

⑤水、电、油、风、气等的停送，要百分之百实现主管部门的命令作业制度，并派专人进行安全监护。

⑥各种设备、工具、钢丝绳、吊索具，要百分之百检查，做到完好可靠确保安全。

⑦各种起重设备和各种车辆的安全防护装置，要百分之百安全可靠，实行专人操作、专人指挥。

⑧施工用电，要百分之百规范化，确保安全用电。

⑨各种材料，构件摆放百分之百规范化。

⑩构件完工后，要百分之百技术、质量单位和公司有关部门验收通过，“四有四必”防护设施必须齐全有效，做到工完、料尽、清。

5现场文明施工措施

5.1现场文明施工组