高压分离器设备检验大纲.docx
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高压分离器设备检验大纲
压力容器检验大纲
产品名称高压分离器
产品图号47.2213-1
设备位号F40001
编 制 陈兴
日 期 2011年3月23日
校 审
日 期 2011年3月23日
批 准
日 期
1.适用范围
本规程适用于高压分离器的制造质量检验控制
2.设备的制作、检验、试验、验收技术要求均应符合技术规范：
《固定式压力容器安全技术监察规程》TSGR0004-2009
GB150-1998《钢制压力容器》
HG20652-1998《塔器设计技术规定》
NB/T47008-2010《承压设备用炭素钢和合金钢锻件》
NB/T47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板》
GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》
JB4730.1～6-2005《压力容器无损检测》
JB/T4711-2003《压力容器涂敷与运输包装》
JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
3.检验内容及检验指标
3.1材料的控制（符合表1的规定）
3.2焊接控制（符合表2的规定）
3.3组装控制（符合表3的规定）
3.4封头成型控制（符合表4的规定）
3.5机械加工的控制（符合表5的规定）
3.6性能试验（符合表6的规定）
3.7油漆包装及出厂文件的控制（符合表7的规定）
4.项目代号的含义
A－关键项目，直接影响容器使用安全或严重影响适用性能及寿命的质量特性
B－不属于关键项目的质量特性者
1 材料控制
序号
检验
项目
项目 代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
1.1
筒体
A
1、筒体、封头用钢板为Q345R（正火）+S30403（固熔）符合NB/T47002.1-2009《压力容器用爆炸焊接复合板》B2级的要求并按图样补充技术要求进行复验
2、法兰、锻件应该符合NB/T47008-2010《承压设备用炭素钢和合金钢锻件》的要求
3、管材用钢为0Cr18Ni9，应符合GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》的要求，
核查实物及
施工凭证
1.2
封头
1.3
接管
1.4
法兰
1.5
锻件
1.6
焊接材料（焊条，焊丝，焊剂）
A
焊接使用的焊接材料：
a.应符合JB4747-2002的规定
b．按规定烘烤，发放
c．焊材牌号及规格符合焊接工艺要求
d．领料记录，施焊记录，材质证书统一且具有可追踪性
核查记录凭证
表2 焊接
序号
检验项目
项目 代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
2.1
焊工资格
A
进行设备焊接的焊工必须按容器和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格，并持有有效证书。
核对焊工施焊项目的资格证。
2.2
焊接工艺评定
焊接工艺评定要求评定的焊接接头，均按JB4708-2000进行焊接工艺评定，且具有完整的焊接工艺评定报告。
核查焊接工艺评定报告
2.3
焊缝内在质量
a．对接焊缝的无损检测的比例（含扩探）、合格级别符合图样及JB/T4730-2005
b．同一部位的返修审批手续，返修工艺，返修记录符合标准要求
a．核查无损检测报告及评片记录
b．核查返修凭证
2.4
对接焊缝余高
B
符合GB150-1998、对余高的要求
焊口检测器
2.5
对接焊缝宽度
a.“同一条焊缝宽窄相差不大于4mm
b.同类型焊缝宽窄相差不大于6mm
焊口检测器
2.6
角焊缝质量
a.焊脚尺寸符合GB150-1998、或图样要求
b.焊缝与母材应圆滑过度
目测
焊口检测器
2.7
焊缝外观质量
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑夹渣、飞溅物；
目测
必要时增加表面检测
2.8
焊缝咬边
符合GB150-1998、图样及对咬边的要求。
目测
焊口检测器
钢卷尺
2.9
焊工钢印
A
a.主要受压元件焊缝具有焊工钢印，钢印清楚，部位与规定相符
b.当不允许打钢印时。
应根据施工记录绘有焊工钢印分布图，且具有可追踪性
a.核查实物并与记录相符
b.核对焊工资格
2.10
无损检测资料
B
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
2.11
施焊记录
B
记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确
核查记录
表3组装
序号
检验项目
项目代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
3.1
筒体下料检查
图样要求
钢卷尺
直尺
3.2
筒体坡口加工检查
符合图样工艺要求
目测、焊缝检验尺
3.3
筒体纵焊缝对口错边量（b）
A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规定
焊缝检验尺、直尺
3.4
焊接（含堆焊）
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确
核查记录
3.5
无损检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730.1～6-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
3.6
筒体同一断面上最大最小直径差e
符合GB150-19998第10.2.4.10的规定
激光测距仪
3.7
筒体的内径允差
有外周长控制其偏差为0～+10
盘尺
3.8
纵焊缝处形成的棱角（E）
符合GB150-1998E≤δ/10+2，且≤5mm。
用弦长等于1/6DN且不小于300㎜的样板检验
3.9
焊缝布置
符合GB150-1998及图样要求
钢卷尺
目测
3.10
环焊缝对口错边量（b）
A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规定
3.11
环焊缝处形成的棱角（E）
符合GB150-1998E≤δ/10+2，且≤5mm。
专用检验直尺，其长度不小于300㎜
3.12
筒体直线度△L
符合GB150-1998≤1‰L（L≤6000时不大于4.5mmL＞6000时不大于8mm）
钢丝
直尺
3.13
焊接（含堆焊）
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐
核查记录
3.14
无损检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730.1～6-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
3.15
管口方位、管口标高及其尺寸的允差
B
符合图样及HG20584-1998标准；
钢卷尺
直尺
目测
3.16
裙座位置尺寸
3.17
容器表面机械损伤及修磨程度
修磨范围的斜度至少为1：
3，修磨深度不大于该部位钢板厚度的5%，且不大于2㎜，否则予以焊补。
目测
超声波测厚仪
3.18
接管、法兰组件以筒体（封头）组装
符合GB150-1998及图样要求
目测直尺
3.19
接管法兰螺栓孔与设备主轴中心线相对位置
符合GB150-1998及图样要求
目测直尺
3.20
法兰面垂直于接管或筒体
符合GB150-1998及图样
弯尺
3.21
焊接（含堆焊）
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐
核查记录
3.22
焊缝外观质量
焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑夹渣、飞溅物；
目测
必要时增加表面检测
3.23
角焊缝质量
a.焊脚尺寸符合GB151-1999、或图样要求
b.焊缝与母材（外）应圆滑过度
目测
焊口检测器
3.24
封头组件以筒体组对、裙座组件以封头组对、附件安装
符合GB150-1998
目测直尺
3.25
环焊缝对口错边量（b）
A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规定
目测
焊口检测器
3.26
焊接（含堆焊）
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确
核查记录
3.27
焊后检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
3.28
裙座组件以封头组对、附件安装
符合GB150-1998
目测直尺
3.29
焊接
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确
核查记录
3.30
焊后检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
3.31
外观及几何尺寸及方位
符合图样
目测核查
表4外协封头成型
序号
检验项目
项目代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
4.1
封头下料检查
图样要求（考虑减薄量）
钢卷尺
直尺
4.2
坡口加工检查
裂纹、分层、油污、氧化物、铁屑等有害杂质
目测、焊缝检验尺
4.3
封头缝对口错边量（b）
A、B类焊缝错边量符合GB150-1998第10.2.4.1条表10-1的规
焊缝检验尺、直尺
4.4
焊接（含堆焊）
按焊接工艺施焊、记录中施焊规范符合焊接工艺规程要求，记录齐全、正确
核查记录
4.5
外协
成型前将焊缝打磨以母材平齐
4.6
外圆周长公差、内直径公差
JB/T4746-2002的6.3.4.1和6.3.4.2规定
盘尺、钢卷尺
4.7
形状偏差
JB/T4746-2002的规定
样板、钢卷尺
4.8
最大间隙
JB/T4746-2002的规定外凸≤1.25％Di内凹≤0.625％Di
样板
4.9
封头实测厚度
A
不小于名义厚度减去钢板负偏差
超声波测厚仪
4.10
圆度公差
JB/T4746-2002的规定≤0.5％Di且不大于25mm
钢卷尺
直尺
4.11
无损检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
表5机械加工
序号
检验项目
项目代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
5.1
接管法兰厚度
B
GB/T1804及图样要求
卡尺
5.2
接管厚度及高度
GB/T1804及图样要求
卡尺
5.3
人孔法兰厚度
GB/T1804及图样要求
卡尺
5.4
人孔接管厚度及高度
GB/T1804及图样要求
卡尺
5.5
人孔盖厚度
GB/T1804及图样要求
卡尺
序号
检验项目
项目
代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
6.1
压力试验
A
GB150-1998及图样
按GB150-1998、程序和要求并记录
6.2
压力表
压力表的检定日期、等级、量程、表盘直径
核查
6.3
水质分析
B
Cl-含量≤25mg/l
核查
6.4
无损检测
a.无损检测报告凭证符合JB/T4730-2005或图样要求
b.具有无损检测标记部位图（布片图）
c.实物标记清楚，部位准确
d.当不允许打钢印标记时，应具有可追踪的凭证资料
a.核查无损检测资料
b.核查实物
6.5
渗透试验
HG20584-1998
按HG20584-1998附录A中C法程序和要求并记录
6.6
外购配套件
B
具有制造厂完整的质量合
格证书
核查
6.7
外协件
具有完整的制造质量检验
凭证
核查
表7油漆、包装出厂文件
序号
检验项目
项目
代号
检验项目质量指标
检查方法
备注
7.1
容器内部清洁程度
B
无积水、残留杂物
目测
7.2
除锈及油漆
表面光滑，颜色均匀无流挂，美观，符合JB/T4711-2003
目测
7.3
包装
符合JB/T4711-2003要求。
目测
7.4
酸洗钝化
无蓝点为合格
蓝点检测、目测
7.5
铭牌
位置，内容符合图样及GB150-1998
目测
7.6
出厂文件
具有内容完整的产品质量证书，其内容符合G150-1998、及图样要求。
检查
表6性能试验及附件
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