路面施工方案报审表.docx

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路面施工方案报审表

施工方案报审表

工程名称：

南宁市****南段工程编号：

路面001

致：

广西*******有限公司南宁市****南段工程项目监理处；

我方已根据施工合同的有关规定完成了南宁市****南段工程路面工程施工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。

附：

《路面工程施工方案》

承包单位（章）：

*******

南宁市****南段工程项目经理部

项目经理：

日期：

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师：

日期：

总监理工程师审查意见：

项目监理机构：

广西*******有限公司

南宁市****南段工程项目监理部

总监理工程师：

日期：

南宁市*****南段工程

路

面

工

程

施

工

方

案

编制单位：

*******

　　　　　　　　编　　制：

　　　　　　　　审　　核：

　　　　　　　日期：

路面工程

一、碎石底基层

级配碎石垫层拟采用集中厂拌法施工。

拟使用的机械主要有：

推土机1台，装载机1台，自卸汽车4台，，洒水车1台，振动压路机1台；混合料拌和设备1套。

其主要施工工序有：

准备下承层、施工放样、备料、拌和、摊铺、碾压等。

在准备摊铺级配碎石垫层前，应对准备铺设段的路基恢复放样，并检查该路段的路基标高、横坡度、宽度、压实度是否符合要求，并经监理工程师签字认可后，方可进行级配碎石层的铺设。

级配碎石可用未筛分碎石和石屑配合而成，级配碎石强度及稳定性好坏的主要影响因素是集料的最大粒径及颗粒组成，因此我们在选择料场时，应先对该料场进行取样试验，选择集料最大粒径小于4cm，颗粒组成符合《规范》JTJ034-2000中表6.2.7中规定的２号级配，且集料的压碎值不大于30％，碎石的颗粒形状应尽量接近球形或正方体。

混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。

混和料拌和出台后，经自卸汽车运到施工现场，用平地机进行摊铺，人工配合修整。

混合料摊铺宽度应比上层结构宽度每侧宽出至少30cm，以保证上层结构充分压实，实验段铺设完毕后，混合料碾压机械用重型振动压路机碾压，碾压遵循先两边后中间，先轻后重，先慢后快，互相搭接的原则进行，碾压时严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免破坏级配料的表面，集料表面应始终保持潮湿，如表层水分蒸发过快，应及时补洒少量水，如发生“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时采取措施，使其达到质量要求。

碾压结束后，应马上用灌砂法检查压实度。

对于施工作业中的横向施工缝，在两作业段的衔接处，应搭接拌和，第一段施工后，留5~8米不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分与第二段一起拌和整平后进行碾压。

二、水泥稳定碎石基层

本工程在机动车道下设25cm厚6%水泥稳定级配碎石基层。

采用集中拌和法施工。

用稳定土拌和设备进行集中搅拌，施工使用钢模定型，用自卸汽车运输，用装载机配合稳定土摊铺机摊铺整平，用YZ18C振动压路机压实，并配1台5000L洒水车洒水。

摊铺用JT6500型多用途基层摊铺机进行摊铺，采用两次摊铺成型分层碾压选用YZ18C振动压路机压实。

水泥稳定碎石基层施工工艺框图

说明：

1、水泥稳定碎石基层采用集中厂拌法施工。

1、施工准备

施工前首先应做好原材料试验及配合比设计，进行机械设备的选型与配套。

以间距10m中桩和边桩，测量出横断面逐桩高程挂线放样，确定混合料的用量和松铺总高度。

清扫下承层，清除杂物及散落材料，整修和清理下承层后并洒水湿润。

2、拌和

采用集中厂拌法施工，施工时根据进度按求，水泥稳定碎石混合料尽量做到随拌随用，堆放时间不超过24小时，如水泥稳定碎石混合料搅拌过程中下雨则混合料需用油布覆盖，雨天停止生产。

三、整形与碾压

混合料摊铺采用轻型推土机粗平，人工配合平地机精平，碾压密实，控制顶面平整度5mm，并要求5mm达标率大于85%。

摊铺时，先检查下承层平整度、标高及密实度。

压路机碾压一遍，如出现起皮、松散和弹簧现象停止验收。

检查道路盲沟是否符合要求，以利于路槽面积水及时排出。

混合料摊铺采用人工挂线的方法，摊铺时，松铺系数根据试验数据确定控制，选用履带式推土机初步推平，轻型碾压，暴露出潜在的不平。

然后平地机（PY160）整平：

最后稳压1~2遍，稳压可由外缘处开始一轮压半轮向中心进行。

根据高程控制要求挂线，在普通路段，按10m一个桩进行标高控制，在超高路段，加密标高控制桩，按5m一个进行设置。

按桩号上的挂线用铁锹找出横坡线，平地机按断面线刮平找细一遍后，用3m直尺检查。

高出部分刮除，低洼处耙松5~8cm，人工填补新拌和的混合料，控制适当高一些。

严禁人工直接撒料找薄层，对局部离析带或离析窝，人工翻拌，补细料，整平碾压，平地机再次整形后静压一遍。

整形完成后，表面如发现蒸发失水，及时洒水，如含水较大时，应适当搁置一段时间。

用大吨位振动压路机碾压8遍左右，以无明显轮迹为宜，二次碾压轮迹重叠0.4~0.5轮宽。

第一遍碾压控制速度1.5~1.7km/h。

碾压过程中，压路机要求均速行驶，不得停停走走和随意调头，要停机先关闭振动装置，逐步减速停车，防止基层局部不平整。

基层两侧和接缝处要增加碾压2~3遍，路边应与包边土一起碾压。

碾压结束后，再用平地机终平一次，使其纵向和顺，路拱和超高符合要求。

在碾压过程中，水泥稳定碎石基层的表面应始终保持潮湿。

如果表面水蒸发较快，及时补洒少量水，以保证混合料在最佳含水量时碾压。

四、接缝和“调头”处的处理

1、当天两工作段的衔接处，搭接拌和。

第一段拌和后，留5~8m不进行碾压；第二段施工时，前段留下来压部分，要再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。

当天其余各段的接缝都可这样处理。

2、注意每天最后一段末端缝（工作缝）的处理。

在已碾压完成的水泥稳定碎石层末端沿稳定碎石挖一条宽约30cm的槽，直挖到下承层顶面。

此槽与路的中心线垂直，靠稳定碎石的面应切成直线，而且应垂直向下。

将两根方木（长度为水泥稳定土层宽的一半，厚度与其压实厚度相同）放在槽内，并紧靠着已完成的稳定碎石，以保护其边缘，不致遭第二天工作时的机械破坏。

用原挖出的素土回填槽内其余部分。

严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。

如拌和机械及其他机械必须到已压成的水泥稳定碎石层上“调头”，采取措施保护“调头”部分。

一般，可在准备用于“调头”的约8~10cm长的稳定土层上，先覆盖一张厚塑料布（或油毡纸），然后在塑料布上盖约10cm厚的一层土、砂或砂砾。

第二天，摊铺水泥及湿拌后，除去顶木，用混合料回填。

靠近顶木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。

整平时，接缝处的水泥稳定碎石较已完成断面高出约5cm，以便将“调头”处的土除去后，能刮成一个平顺的接缝。

整平后，用平地机将塑料布上大部分土除去，注意勿刮破塑料布。

然后人工除去余下的土，并收起塑料布。

在新混合料碾压过程中，将接缝修整平顺。

3、工作缝也可按下述方法处理：

在水泥稳定碎石混合料拌和结束后，在预定长度的末端，按前述方法挖一条横贯全路宽的槽，槽内放两根与压实厚度等厚的方木，方木的另一侧用素土回填至3~5cm长，然后进行整形和碾压。

第二天，邻接的作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填，靠近顶木未能拌和的一小段，人工进行补充拌和。

4、纵缝的处理。

水泥稳定碎石层的施工避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不斜接，并按下述方法处理：

在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。

混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一部分，人工进行补充拌和，然后整形和碾压。

在铺筑另一幅时，或在养生结束后，拆除支撑木（或板）。

第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的部分，人工进行补充拌和，然后进行整平和碾压。

5、养生

每一段碾压完成并经压实度检查合格后，开始覆盖薄膜保湿养生，时间至少7d，七天内封闭交通。

水泥稳定碎石基层未铺封层或面层时，不开放交通；必须开放交通时，采用覆盖措施并限制重车通行，通行车速不得超过15Km/h。

五、改性乳化沥青封油层

封层采用单层式层铺法沥青表面处治施工，沥青用量采用要求范围的中高限。

采用沥青洒布车及人工洒布集料联合作业，

一）、沥青表处的施工工艺为：

清扫基层、防污遮盖→喷洒透层油→撒布沥青→撒布主料→碾压→养护。

二）、材料要求

沥青采用道路石油沥青，集料的最大粒径与处治层的厚度相等。

材料运至现场后必须取样进行质量检验，经评定符合相关规定的技术要求后方可使用，不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。

集料粒径规格以方孔筛为准。

不同料源、品种、规格的集料不得混杂堆放。

三）、施工要点

1、基层须经检验合格，并将基层表面的泥土、浮灰及杂物清扫干净。

对边沟、平石等外露部分用彩条布作防污染遮盖。

2、施工应确保各工序紧密衔接，每个作业段长度均在当天完成。

由于采用人工撒布集料，备料时等距离划分段落备料。

3、采用沥青洒布车及人工洒布集料联合作业。

沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量。

喷嘴应确保沥青喷出能成雾状，与洒油管成15°~25°的夹角，洒油管的高度应使同一地点接受2~3个喷油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。

4、沥青撒布的温度宜为130℃~170℃，前后两车喷洒的接茬处用铁板或建筑纸铺1~1.5m，使搭接良好。

5、撒布集料后应及时扫匀，局部有缺料时适当找补，积料过多的将多余集料扫出，达到全面覆盖、厚度一致、集料不重叠，也不露出沥青。

6）撒布主集料后，可不等全段撒完，立即用6~8t钢筒双轮压路机碾压3~4遍。

碾压速度开始不宜超过2km/h，以后可适当增加。

7、沥青表面处治施工后，在路侧另备石屑或粗砂作初级养护。

当发现有泛油时，在泛油处补撒嵌缝料并扫匀，过多的浮料扫出路外。

8、沥青石屑封层施工应在气温达15℃时的半个月之前完成。

9、水泥稳定碎石处于7天养生期内则禁止一切车辆通行，即使超出7天养生期也应控制交通，禁止非施工车辆通行，同时保证不对封层造成各种污染。

六、质量检查和验收

水泥稳定碎石施工完成后，应立即组织质量检查和验收，处理质量缺陷，对合格的水泥稳定碎石基层可在施工完毕的2-5天内进行封层的施工，完成封层的水泥稳定碎石基层可停止洒水养生。

七、沥青混凝土面层

本工程面层细粒式沥青混凝土矿料级配采用AC-13Ⅰ型，沥青采用SBS改性沥青；中粒式沥青混凝土矿料级配采用AC-20Ⅰ型，沥青采用普通沥青，标号为AH-70，粗粒式沥青混凝土矿料级配采用AC-30Ⅰ型，沥青采用普通沥青，标号为AH-70。

本工程的沥青面层的施工量比较少，我们拟投入生产能力在40t/h以上的沥青混凝土搅拌站一台，一次摊铺宽度为9米的沥青摊铺机1台，沥青混凝土运输车3辆，14t振动压路机1台、14t光轮压路机1台。

以上机械设备均为自有。

一）、准备下承层

沥青面层施工前要对基层进行一次认真的检验，特别是要重点检查：

标高是否符合要求（高出的部分必须用冼刨机刨除）；表面有无松散（局部小面积松散要彻底挖除，用沥青混凝土补充夯实，出现大面积松散要彻底返工处理）；平整度是否满足要求，不达标段应进行处理。

以上检验要有检验报告单及处理措施和最终质量报告单。

二）、混合料的拌和

1、材料要求

沥青材料

本工程采用普通沥青和改性沥青两种沥青材料。

普通沥青混凝土采用AH-70#沥青；改性沥青混凝土采用SBS改性沥青。

粗集料、中集料：

粗集料、中集料要求达到以下技术指标：

压碎值≤25%，磨耗率≤30%，含泥量≤1%（水洗法），细长扁平颗粒含量≤15%，对沥青的粘附性不小于4级。

细集料：

石屑要求颗粒饱满，接近立方体。

石屑及天然中砂0.075mm的颗粒含量不应大于3%（水洗法）。

填料：

采用新鲜石灰岩磨细的矿粉，要求矿粉干燥不起团，能自由流动。

矿粉粒度应满足：

小于0.6mm占100%，小于0.15mm占90~100%，小于0.075mm占75~100%，不得使用回收粉尘。

2、粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料分开堆放，对每个料源的材料进行抽样试验，并经工程师批准。

3、每种规格的集料、矿粉和沥青都分别按配合比的比例进行配料。

4、沥青材料应采用导热油加热，普通AH-70#沥青加热温度应在155~165℃范围内，矿料加热温度比沥青温度高5~10℃,沥青与矿料的加热温度应调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度在145~165℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃,并保证运到施工现场的温度不低于145℃。

成品SBS改性沥青加热温度不大于175℃，矿料加热温度比沥青温度高5~10℃,沥青混凝土出厂温度在170~185℃，不准有花白料、超温料，混合料超过195℃者应废弃。

5、热料筛分用最大筛孔应合适选定，避免产生超尺寸颗粒。

6、沥青混合料的拌和时间应以混合料拌和均匀、所有矿料颗料全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定，间歇式拌和机每锅拌和时间宜为30~50s（其中干拌时间不得小于5s）。

7、拌好的沥青混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗料分离现象，不符合要求时不得使用，并应及时调整。

8、出厂的沥青混合料应按现行试验方法测量运料车中混合料的温度。

9、拌好的沥青混合料不立即铺筑时，可放成品贮料仓贮存，贮料仓无保温设备时，允许的贮存时间应符合摊铺温度要求为准，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过6小时。

三）、混合料的运输

1、从拌和机向运料车上放料时，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料的离析现象。

尽量缩小贮料仓下落的落距。

2、当运输时间在半小时以上或气温低于10℃时，运料车用篷布覆盖。

3、连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10~30cm处停住，不得撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。

4、已经离析或结成不能压碎的硬壳、团块或运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都应废弃，不得用于本工程。

5、除非运来的材料可以在白天铺完并能压实，或者在铺筑现场备有足够和可靠的照明设施，否则，当天或当班不能完成压实的混合料不得运往现场。

多余的混合料不得用于本工程。

四）、沥青混合料的摊铺：

（普通）沥青砼面层施工工艺流程图

（改性）沥青砼面层施工工艺流程图

1、拟投入4.5米宽沥青混凝土摊铺机1台，14t振动压路机1台，钢轮压路机1台。

在铺筑混合料之前，对下层进行检查，特别应注意下层的污染情况，不符合要求的要进行处理，否则不准铺筑沥青混凝土。

2、道路非机动车道采用二次摊铺成型，机动车道及匝道分两幅摊铺，摊铺机沿线路纵向分幅摊铺，一次摊铺5m宽。

纵、横向接缝处，摊铺前，先切除上次施工已碾压密实的斜坡部分，确保前后施工搭接良好。

沥青混合料摊铺时，摊铺厚度考虑1.15~1.35松铺系数。

3、沥青混合料的施工温度应满足以下要求：

普通沥青混凝土混合料摊铺温度：

正常施工不低于135℃，低温施工不低于150℃；开始碾压的混合料内部温度：

正常施工不低于130℃，低温施工不低于145℃；碾压终了的表面温度：

钢轮压路机不低于70℃，振动压路机不低于70℃；开放交通的路表温度，不高于50℃。

正常施工，摊铺温度不低于135℃；

SBS改性沥青混凝土混合料摊铺温度：

不低于160℃；初压开始温度：

不低于150℃；碾压终了的表面温度：

不低于90℃；开放交通的路表温度，不高于50℃。

摊铺前要对每车的沥青混合料进行检验，发现超温料、花白料、不合格材料要拒绝摊铺，退回废弃。

4、摊铺机一定要保持摊铺的连续性，有专人指挥，一车卸完下一车要立即跟上，以均匀的速度行驶，以保证混合料均匀、不间断地摊铺，摊铺机前要经常保持3辆车以上，摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，影响施工质量。

摊铺室内料要饱料，送料应均匀。

5、摊铺机的操作应不使混合料沿着受料斗的两侧堆积，任何原因使冷却到规定温度以下的混合料应予除去。

6、对外形不规则路面、厚度不同、空间受到限制等摊铺机无法工作的地方，经工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

7、在雨天或表面存有积水、施工气温低于10℃时，都不得摊铺混料。

混合料遇到水，一定不能使用必须报废，所以雨季施工时千万注意。

底面层摊铺要在左右侧各设一条基准线，控制高程，其准线设置一定要满足精度要求，支座要牢固，测量要准确（两台水准仪，同时观测）。

中面层、表面层采用浮动基准梁摊铺。

五）、混合料的压实

1、在混合料完成摊铺和刮平后应立即对路面进行检查，对不规则之处及时用人工进行调整，随后进行充分均匀地压实。

2、压实工作应按试验路确定的压实设备的组合及程序进行，并备有经工程师认可的小型振动压路机，以用于在窄狭地点及停机造成的接缝横向压实或修补工程。

3、压实分初压、复压和终压三个阶段。

初压的目的是，整平稳定混合料，复压的目的使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序，终压的目的消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此，这道工序不宜采用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。

对未压实的边角应铺以小型机具压实。

压路机以均匀速度行驶，压路机速度应符合相应的规定。

初压：

摊铺之后立即进行（高温碾压），用静态二轮压路机完成（2遍），初压温度控制在130℃~140℃。

初压关闭振动的振动压路机碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料产生推移。

初压后检查平整度和路拱，必要时予以修整。

复压：

复压紧接在初压后进行，复压用振动压路机和钢轮压路机完成，一般是先用振动压路机碾压3~4遍，再用钢轮压路机碾压4~6遍，使其达到压实度。

终压：

终压紧接在复压后进行，终压采用关闭振动的振动压路机碾压，消除轮迹（终了温度＞70℃）。

压实完成14小时以后方可开放交通。

4、初压和振动碾压要低速进行，以免对热料产生推移、发裂。

碾压应尽量在摊铺后较高温度下进行，一般初压不得低于130℃，温度越高越容易提高路面的平整度和压实度。

要改变以前等到混合料温度降低到110℃才开始碾压的习惯。

5、碾压工作应按试验路确定的试验结果进行。

6、在碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。

7、压路机不得停留在温度高于70℃的已经压过的混合料上，同时，应采取有效措施，防止油料、润滑脂、汽油或其它有机杂质在压路机操作或停放期间洒落在路面上。

8、在压实时，如接缝处（包括纵缝、横缝或因其他原因而形成的施工缝）的混合料温度已不能满足压实温度要求，应采用加热器提高混合料的温度达到要求的压实温度，再压实到无缝迹为止。

否则，必须垂直切割混合料并重新铺筑，立即共同碾压到无缝为止。

9、摊铺和碾压过程中，要组织专人进行质量检测控制和缺陷修复。

压实度检查要及时进行，发现不够时在规定的温度内及时补压，在压路机压不到的其它地方，应采用手夯或机夯把混合料充分压实。

已经完成碾压的路面，不得修补表皮。

施工压实度检测可采用灌砂法或核子密度仪法。

六）、接缝的处理

1、铺筑工作的安排应使纵、横向两种接缝都保持在最小数量。

接缝的方法及设备，取得工程师批准，在接缝处的密度和表面修饰与其它部分相同。

2、纵向接缝应该采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。

纵向接缝应是热接缝，并连续和平行的，缝边应垂直并形成直线。

3、在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即有一台关闭振动的压路机以静力进行碾压。

碾压工作应连续进行，直至接缝平顺而密实。

4、纵向接缝上下层间的错位至少应为15cm。

5、由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，就做成一道横缝。

横缝应与铺筑方向大致成直角，严禁使用斜接缝。

横缝在相邻的层次和相邻的行程间均应至少错开1m。

横缝有一条垂直经碾压成良好的边缘。

在下次行程摊铺前，应在上次行程的末端涂刷适量粘层沥青，并注意设置整平板的高度，为碾压留出适当预留量。

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南宁市****南段工程项目经理部

二00八年十二月二日