隧道混凝土原材料质量的控制.docx

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隧道混凝土原材料质量的控制

目录

1.1隧道混凝土原材料质量的控制1

1.2隧道喷射混凝土2

1.3锚杆4

1.4锚杆抗拔力量测5

1.5喷射混凝土的试验和测定方法6

1.6隧道衬砌混凝土13

1．1隧道混凝土原材料质量的控制

1.1.1水泥

用于喷射混凝土的水泥应与速凝剂有较好的相溶性，所用水泥应具有强度高、抗渗好和耐久性好的特点，应优先选用42.5级以上的普通硅酸盐水泥，其次是矿渣水泥和火山灰质硅酸盐水泥。

在地质条件复杂的隧道中应用早强水泥。

使用前均应做强度鉴定试验。

1、粗集料（碎石或卵石）

为防止喷射混凝土过程中管道被堵塞，减少回弹量及保证混凝土支护结构的强度，应采用坚固耐久的碎石或卵石，料径不宜大于15mm。

2、细集料（中、粗砂）

为保证喷射混凝土的强度并减少施工作业时的粉尘，以及减少混凝土硬化时的收缩裂纹，应采用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数一般宜大于2.5，含水率宜控制在5%~7%，若超过7%，喷射时易造成堵管。

3、水

宜选用饮用水，不得使用污水以及pH值小于4的酸性水和含硫酸盐量超过1%的水，也不得使用含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质的其他水源。

4、外加剂

速凝剂的初凝不应大于5min，终凝不应大于10min。

一般最佳掺量约为水泥重量的2%~4%。

1.1.2喷射钢纤维混凝土中的钢纤维应满足下列规定：

1、钢纤维的品种、规格、性能应符合设计要求；

2、钢纤维抗拉强度不得小于600Mpa；

3、钢纤维应能承受一次弯折90°不断裂；

4、钢纤维长度和直径允许偏差应为设计尺寸的±10%；

5、钢纤维不得有明显的锈蚀、油渍和其他妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，也不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。

1.1.3喷射合成纤维混凝土中的合成纤维应满足下列规定：

1、合成纤维的品种、规格、性能应符合设计要求；

2、合成纤维抗拉强度不宜小于280Mpa；

3、合成纤维长度和直径允许偏差应为设计尺寸的±10%；

4、合成纤维不得有妨碍钢纤维与水泥粘结的杂质，也不得混有妨碍水泥硬化的化学成分。

钢纤维和合成纤维的检验数量及检验方法应符合：

检验数量：

同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一出厂日期且连续进场的钢纤维，每5t为一批，不足5t应按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位按施工单位抽检次数的20%见证取样检测，并至少一次。

检验方法：

施工单位检查产品合格证、出厂检验报告，在每批中分别随机抽取10根进行抗拉强度、弯折性能试验和用精度不低于0.02mm的卡尺测量长度、直径；监理单位检查全部产品合格证、出厂检验报告、试验报告，并进行规定比例见证取样检测

1．2隧道喷射混凝土

1.2.1喷射混凝土应优先选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥。

1.2.2喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求过试验选定，并应符合下列规定：

1、胶骨比宜为1：

4~1：

5；

2、水胶比宜为0.40~0.50

3、胶凝材料用量不宜小于400kg/m3

4、钢（合成）纤维的掺量应符合设计要求。

检验数量：

施工单位对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计，施工过程中，如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化，应重新进行配合比设计；监理单位全部检查。

检验方法：

施工单位进行配合比选定试验；监理单位检查配合比选定单。

1.2.3喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。

检验数量：

施工单位、监理单位每喷射循环检查一次。

检验方法：

施工单位采用贯入法或拔出法检测；监理单位见证检测。

1.2.4喷射混凝土的强度必须符合设计要求。

用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同，喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。

当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。

检验数量：

施工单位每一作业循环检验一次，每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件；监理单位按施工单位检查次数的20%见证取样检测或按施工单位检查次数的10%平行检验。

检验方法：

施工单位进行混凝土强度试验；监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。

1.2.4喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求：

1、平均厚度大于设计厚度；

2、检查点数的80%及以上大于设计厚度；

3、最小厚度不小于设计厚度2/3；

4、表面平整度的允许偏差为100mm。

检验数量：

施工单位每一作业循环检查一个断面，每个断面应从拱顶起，每间隔2m布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度；监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。

检验方法：

施工单位、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度，用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。

1.2.5喷射混凝土终凝2h后，应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护，养护时间不少于14d。

1.2.6喷射混凝土冬期施工时，作业区的气温和混合进入喷射机的温度均不应低于5℃。

1.2.7喷射混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合表1-1的规定。

原材料每盘称量的允许偏差表1-1

序号

材料名称

允许偏差

1

水泥

±2%

2

粗、细骨料

±3%

3

水、外加剂

±2%

4

钢（合成）纤维

±2%

检验数量：

施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。

检验方法：

复称

1.2.8喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头无外露。

检验数量：

施工单位、监理单位全部检查。

检验方法：

观察、敲击

1.2.9喷射混凝土拌合物的坍落度为：

80—140mm每工作班应不少于一次检测，并且在拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

检验数量：

每工作班不应少于一次，雨天或含水率有显著变化时，应增加次数。

检验方法：

坍落度试验，砂、石含水率测试。

1.3锚杆

1.3.1锚杆按外形大致可分为：

砂浆锚杆和中空锚杆。

按施工工艺可分为：

普通水泥砂浆锚杆、早强水泥砂浆锚杆、楔缝式锚杆、胀壳式锚杆、树脂锚杆、早强药包锚杆。

1、砂浆锚杆采用：

直径为20~25mm的HRB335钢筋，根据设计要求加工成相应的长度，用高强度水泥砂浆锚固，从而对隧道起到围岩支护作用。

其进场检验必须符合下列规定：

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定和设计要求。

检验数量：

以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批计。

施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测或平行检验抽检次数为施工单位抽检次数的20%或10%，但至少一次。

检验方法：

施工单位全部检查质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验；监理单位全部检查质量证明文件、试验报告，并随机抽样进行见证取样检测或平行检验。

2、中空锚杆一般为20~25mm，其拉力应大于160kN。

根据设计要求确定锚杆长度，一般采用早强药包进行锚固，从而达到对隧道围岩的支护作用。

其检验数量和检验方法与砂浆锚杆相同。

1.3.2锚杆施工一般规定：

1、隧道工程坑道开挖后，应尽快安设锚杆。

2、一般宜先喷射混凝土，再钻孔安设锚杆。

3、锚杆的孔位、孔径、孔深及布置形式应符合设计要求

4、锚杆杆体露出岩面长度，不应大于喷层的厚度。

5、应确保隧道工程辅助稳定措施中的锚杆施工质量符合设计要求。

1.3.3砂浆锚杆所使用的砂浆强度等级、配合比应符合设计要求，锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。

其砂浆强度不低于M20。

砂浆配合比一般为水泥：

砂：

水=1：

（1~1.5）：

（0.45~0.5）；砂的粒径不宜大于3mm。

1.3.4早强药包主要由快硬水泥卷作为内锚固剂的内锚头锚杆。

快硬水泥卷的三个主要参数如下：

1、快硬水泥卷的直径d值要与钻眼直径D值配合好。

若使用D42钻头，则可采用D37直径的水泥卷。

2、快硬水泥卷长度L要根据内锚长度

和生产制作的要求决定，按下公式计算：

式中：

L——钻眼直径，mm；

φ——锚杆直径，mm；

——内锚固段长度，mm；

k——富余系数，一般k=1.05~1.10

1.4锚杆抗拔力量测

1.4.1锚杆抗拔力试验一般采用“快速量测法”。

这种量测法所使用的设备为ML型系列锚杆拉拔仪，它由和千斤顶和手压泵两部分组成，具有体积小、重量轻、携带方便、操作简单、安全等特点。

1、结构组成

A、物压泵：

主要由阀体、压杆及油筒组成，泵体内设有吸、排油阀、安全阀及卸荷阀等。

B、千斤顶：

千斤顶采用空心柱塞缸型式，主要由缸体和柱塞两部分组成。

2、量测步骤

A、检查油量：

逆时针方向打开手压泵的卸荷阀，使千斤顶中的液压油回到手压泵的油筒端部的堵头，检查油量，如油不够，应加注2号锭子油或20号机械油。

该工具应该经常用干净的煤油清洗油筒及管路，以保证其正常工作并延长产品使用寿命。

B、排气：

液压系统刚刚连接好的时候，油管、油筒中常混有空气，为了使系统正常工作，这些空气必须排掉，排气的方法是：

把手压泵放在比千斤顶稍高的地方，摇动手压泵，使千斤顶活塞伸出，再打开放泄阀，使活塞缩回，连续几次即可，排气时不能加压。

C、操作：

首先拧下千斤顶和手压泵上的防尘帽，用高压胶管把千斤顶和手压泵联结起来，再把压力表装上，接头要拧紧，若太松自封式接头就会堵塞，从而妨碍正常工作。

接着按照A、B的要求进行油量检查和排气。

然后再套上千斤顶，使活塞端向外，再后套上相应的锚具，此时千斤顶应与锚杆同心；顺时针拧紧放泄阀。

上下压动压泵手柄，用力要均匀，不要用力过猛，当压力表上的读数达到所要求的数据后，停止加压。

手压泵必须摆成水平位置工作，检测完毕，逆时针方向拧动放泄阀，使压力表读数降到零，再把各部件从锚杆上卸下，卸下高压胶管，把防尘帽拧上。

1.4.2注意事项

1、液压油采用2号锭子油或20号机械油，使用温度为-30℃~+40℃，严禁以酒精、甘油、普通发动机油等作为液压油使用。

2、安装拉拔设备时，应使千斤顶与锚杆同心，以避免偏心受拉。

3、加载过程应匀速增加，防止忽快忽慢。

4、如无特殊需要，可不作破坏性试验，拉拔到设计拉力即停止加载。

5、拉力计应固定牢靠，并有安全保护措施。

1.4.3试验要求

锚杆安设后每安装300根至少随机抽样三根作为一组进行抗拔力试验，围岩变更或材料变更时另作一组进行试验。

锚杆抗拔力的合格条件为：

PAn≥PA

PAmin≥0.9PA

式中：

n——每批锚杆抽样试验的组数；

PAn——同批n组试件抗拔力的平均值（精确到0.1kN）

PAmin——同批n组试件抗拔力的最低值（精确到0.1kN）

PA——锚杆的设计锚固力

1.5喷射混凝土的试验和测定方法

1.5.1喷射混凝土工艺流程大致分为以下几种：

1、干喷——用搅拌机将骨料和水泥拌和好，投入喷射机料斗，同时加入速凝剂，用压缩空气机使干混合料在软管内呈悬浮状态,压送到喷枪，在喷头处加高压水混合，以较高速度喷射到岩面上，称为干喷。

2、潮喷——是将集料预加少量水，使之呈潮湿状，再加入水泥拌和，从而降低上料、拌和和喷射时的粉尘，但大量的水仍是在喷头处加入和从喷嘴射出的。

潮喷工艺流程和使用机械同干喷工艺基本相同。

3、湿喷——是将集料、水泥和水按设计比例拌和均匀，用湿式喷射机压送拌和好的混凝土混合料到喷头处，再在喷头上添加速凝剂后喷出。

4、混合喷射（SEC式喷射）——此法又称水泥裹砂造壳喷射法。

分别由泵送砂浆系统和风送混合料系统两套机具组成。

先是将一部分砂加第一次水拌湿，再投入全部用量水泥，强度制拌和成以砂为核心外裹水泥壳的球体；然后加第二次水和减水剂拌和成SEC砂浆；再将另一部分砂与石、速凝剂按配合比配料，强制搅拌成均匀的干混合料。

然后再分别通过砂浆泵和干式喷射机，将拌和成的砂浆及干混合料由高压胶管输送到混合管混合，最后由喷头喷出。

1.5.2喷射混凝土强度检查试件的制作方法如下：

1、喷大板切割法

在施工的同时，将混凝土喷射在45cm×35cm×12cm（可制成6块）或45cm×20cm×12cm（可制成3块）的模型内，在混凝土达到一定强度后，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试块，在标准条件下养护至28d进行试验（乘以0.95的换算系数，精确至0.1Mpa）。

2、凿方切割法

在具有一定强度的支护上，用凿岩机打密排钻孔，取出长约35cm、宽约15cm的混凝土块，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试块，在标准条件下养护至28d进行试验（乘以0.95的换算系数，精确至0.1Mpa）。

3、无底试模法

用150mm×150mm×150mm的无底试模，用喷射机直接喷入，但要注意成型时的喷射机的压力要稳，否则，就会造成试块的不密实或试块不完整。

试件成型后，应在标准条件下养护至28d进行试验（精确至0.1Mpa）。

1.5.3喷射混凝土与岩面粘结力的试验方法如下:

1、成型试验法

在模型号内放置面积为10cm×10cm×厚5cm且表面粗糙度近似于实际情况的岩块，用喷射混凝土掩埋。

在混凝土达到一定强度后，加工成10cm×10cm×10cm的立方体试块，在标准条件下养护至28d，用劈裂法进行试验。

2、直接拉拔法

在围岩表面预先设置带有丝扣和加力板的拉杆，用喷射混凝土将加力板埋入，喷层厚度约10cm，试件面积约30cm×30cm（周围多余的部分应予清除）。

经28d养护，进行拉拔试验。

1.5.4喷射混凝土实际配合比、水灰比的测定方法如下：

1、测定步骤

A、从受喷面上采取一块刚喷好的混凝土，迅速称出质量各为3000g的两份。

B、将第一份混凝土放在瓷盘里，在烘箱中以105~110℃烘至恒重。

由烘干前后的质量，算出喷射混凝土中可烘干水的质量。

C、在取样的同时，用400g水泥及施工相同掺量的速凝剂，加160g水（水灰比为0.4），迅速拌制一份净浆，与第一份混凝土在相同条件下烘至恒重。

由烘干前后的质量，算出不可烘干水的质量与水泥质量的比率（即不可烘干水率）。

D、将第二份混凝土放入盛有6~8kg水的桶中，立即搅散开，使水泥、速凝剂、砂石分离，仔细淘洗清除水泥、速凝剂和粒径小于0.15mm的细粉。

将砂、石在烘箱中以105~110℃烘至恒重，筛分并称出质量。

E、根据下式算出得水泥质量，即可求出喷射混凝土的实际配合比和水灰比。

注：

式中各项材料质量以克计，要求精确到0.1g，速凝剂掺量和不可烘干水率均以水泥质量的百分比表示；水质量为可烘干水质量与不可烘干水质量之和。

2、测定注意事项：

1、采取试样、称质量、拌制净浆以及第二份试样在水中搅散开，均应在尽可能短的时间内完成，最迟不得超过5min。

2、第二份试样在淘洗耳恭听时，每次倒污水都要经过0.15mm孔径的筛。

3、计算时，砂、石中小于0.15mm的细粉，应按原材料中的比例记入砂、石质量中，水泥、速凝剂中大于0.15mm的颗粒，也应按原材料的比例记入水泥、速凝剂质量中。

喷射混凝土用速凝剂

参考:

JC477——92

喷射混凝土是以压缩空气为动力，将混凝土拌和物通过管道和喷嘴直接喷射到岩石或结构物表面，并能在数分钟内凝结硬化的混凝土。

为了使喷射到位的混凝土迅速凝结、硬化、通常要在混凝土中掺加调凝剂，即速凝剂。

速凝剂广泛用于喷射混凝土、灌浆止水水混凝土及抡修等工程中。

一、技术要求

本标准适用于水泥混凝土采用喷射法施工时掺加的无机盐系速凝剂。

速凝剂、掺速凝剂拌和物及其硬化砂浆的性能应符合表1的要求。

性能要求表1

试验项目

产品等级

净浆凝结时间

（min）≤

1d抗压强度（Mpa）≥

28d抗压强度比（%）≥

细度

（%筛余）≤

含水率（%）

≤

初凝

终凝

一等品

3

10

8

75

15

2

二等品

5

10

7

70

15

2

注：

28d抗压强度比为掺加速凝剂与不掺者的抗压强度比

二、试验方法

2.1材料

2.1.1水泥：

符合GB8076中3.1.3规定。

2.1.2砂符合GB178规定。

2.1.3水：

饮用水。

2.1.4速凝剂。

2.2凝结时间

2.2.1仪器

A、称量2000g，分度值2g的架盘天平；

B、水泥净浆标准稠度与凝结时间测仪一套；

C、直径400mm、高100mm拌和锅，直径100mm的拌和铲；

D、秒表；

E、温度计；

F、200mL量筒；

2.2.2试验步骤

在室温和材料温度20℃±3℃的条件下，称取基准水泥400g，放入拌和锅内。

速凝剂按下限掺量加入水泥中，干拌均匀（颜色一致）后，加入160mL水，迅速搅拌25~30s，立即装入圆模，人工振动数次，削去多余的水泥浆，并用洁净的刀修平表面。

将装满水泥浆标准稠度与凝结时间测仪下，使针尖与水泥浆表面接触。

迅速放松水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪丁上的固定螺丝，针即自由插入水泥浆中，观察指针读数，每隔10s测定一次，直至终凝为止。

由加水时起，至试针沉入净浆中距底板0.5~1.0mm时所需时间为初凝时间，沉入净浆中不超过1.0mm时所需时间为终凝时间。

每一试样，应进行两次试验。

2.2.3结果评定

试验结果以两次试验结果的算术平均值表示，如两次试验结果的差值大于30S时，本次试验无效，应重新进行试验。

2.3细度检验

按照GB/T1345-2005中的干筛法进行。

2.4含水率测定

2.4.1仪器

A、分析天平（称量200g，分度值0.1mg）

B、鼓风电热恒温干燥箱（0℃~200℃）；

C、带盖称量瓶（直径25mm×65mm）；

D、干燥器（内盛变色硅胶）。

2.4.2试验步骤

2.4.2.1浆洁净带盖的称量瓶放入烘箱内，于105℃~110℃烘30min。

取出置于干燥器内，冷却30min后称量，重复上述步骤至恒重，称其质量为为m0。

2.4.2.2称取速凝剂试样10g±0.2g，装入已烘至恒量的称量瓶内，盖上盖，称出试样及称量瓶总质量为m1。

2.4.2.3将盛有试样的称量瓶放入烘箱内，开启瓶盖升温至105℃~110℃，恒温2h取出盖上盖，置于干燥器内，冷却30min后称量，重复上述步骤至恒重，其质量为m2。

结果计算与评定：

含水率按下式

（1）计算：

W=

×100%

式中：

W——含水率，%；

m0——称量瓶质量，g；

m1——称量瓶加干燥前试样质量，g；

m2——瓶加干燥后试样质量，g；

含水率试验结果以三个试样测试数据的算术平均值表示，精确至0.1%。

2.5强度试验

2.5.1仪器设备

A、300kN压力试验机；

B、胶砂振动台；

C、称量5kg，分度值5g的案秤；

D、40mm×40mm×160mm试模；

E、称量500g，分度值0.5的架盘天平。

2.5.2试验条件

配合比水泥与砂的质量比为1:

1.5，水灰比（W/C）O为0.5。

2.5.3试验步骤

在室温为20℃±3℃的条件下，称取基准水泥1600kg，标准砂2400g，速凝剂按生产厂推荐的下限掺量加入，干拌均匀。

按水灰比0.5加水迅速搅拌40~50S，然后装入40mm×40mm×160mm的试模中，立即在胶砂振动台上振动30S刮去多于部分，抹平。

每次成型两组，每组三块。

同时成型掺速凝剂的试块两组，不掺者一组，在温度20℃±3℃的室内放置24h±1h，脱模后立即测掺速凝剂试块的1d强度。

其余试块置于温度为20℃±3℃，温度90%以上的标准养护室养护，测其28d强度，并求出强度比。

2.5.4结果计算与评定

2.5.4.1抗压强度按下公式计算：

R=

式中：

R——抗压强度，MPa；

P——试体受压破坏荷载，kN；

S——实体受压面积，mm2

2.5.4.2抗压强度比按下式计算：

式中：

N——抗压强度比，%；

RA——不掺速凝剂砂浆抗压强度，MPa；

RB——掺速凝剂砂浆抗压强度，MPa；

2.5.4.3结果处理

每龄期由3块试块组成，抗压强度可分别得出6个强度值，其中与平均值相差±10%的数值应当剔除，将剩下的数值平均，其中剩余的数值少于3个时，试验必须重做。

三、检验规则

3.1检验项目

3.1.1出厂检验项目包括凝结时间、细度、含水率。

3.1.2型式检验项目包括凝结时间、细度、含水率、1d抗压强度和28d抗压强度比。

3.2.出厂检验

3.2.1批量

20t为一批，不足20t也可作一批。

3.2.2抽样

每一批应于16个不同点取样，每个点取样250g，共取4000g。

将试样充分混合均匀，分为两等份，其中一份用作试验，一份密封保存半年。

3.2.3判定

所有项目都符合本标准规定的某一等级要求，则判为相应等级。

3.3型式检验

3.3.1有下列情况之一时,应进行型式检验：

A、新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定；

B、当原材料、工艺变化，可能影响产品性能时；

C、正常生产时，一个月进行一次检验；

D、产品连续停产3个月以上（含3个月），恢复生产时；

E、出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；

F、国家质量监督机构提出进行型式检验的要求时；

G、正常生产时，至少每半年进行一次型式检验。

四、包装、运输、贮存

4.1产品出厂时应提供产品说明书、产品说明书应包括生产厂名称、产品名称及型号、出厂日期、产品质量等级、推荐掺量和有效期。

4.2速凝剂应采用有塑料袋衬里的编织袋包装，每袋重25kg±0.5kg。

也可根据用户标要求进行包装。

所有包装的容器上均应在明显位置注明：

产品名称、型号、净重、生产厂家、生产日期和出厂编号。

4.3搬运时应轻拿轻放，防止破损，运输时避免雨淋袋。

4.4速凝剂在包装无破损的条件下，贮存在干燥通风的库房中，距地面100mm以上。

贮存期从产品包装之日起，贮存有效期为5个月。

1.6隧道衬砌混凝土

1.6.1隧道衬砌混凝土的原材料检验及其强度相应的技术要求和养护，应符合本手册客运专线铁路混凝土工程规定。

1.6.2衬砌混凝土的抗渗等级应符合设计要求。

施工现场应按规定定留置抗渗检查试件，并应按现行国家标准《普通混凝土长期性能和耐久性试验方法》（GBJ82）的规定进行试验评定。

试件留置组数应符合下列规定：

1、隧道衬砌每200m应制作检查试件1组（6块），不足200m时，也应留置1组；

2、当使用的材料、配合比或施工工艺发生变化时，应另行制作检查试件1组。

检验数量：

施工单位全部检查；监理单位按20%的比例见证试验。

检验方法：

施工单位做抗渗试验；监理单位检查试验报告并进行见证试验。

1.6.3隧道底板和仰拱的衬砌混凝土抗渗性检验应符合：

每500m应制作检查试件一组（6个）不足500m时，也应留置1组。

1.6.4防止二次衬砌混凝土开裂，可采取以下措施：

1、宜采用较大的骨灰比，降低水灰比，合理选用外加剂；

2、合理确定分段灌筑长度及浇筑速度；

3、混凝土拆模时，内外温差不得大于20℃；

4、加强养护，混凝土温度的变化速度不宜大于5℃/h；

5、根据设计施作防水隔离层。