光伏支架制造工艺方案模板.docx

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光伏支架制造工艺方案模板

版次A/第0次修改

PZ/QT

杭州品联科技有限公司企业标准

PL/QT-WF-01

光伏支架制造工艺方案

2017-3-1发布2017-3-2实施

杭州品联科技有限公司发布

光伏支架制造工艺方案

文件签发记录：

部门

发放号

职位

签字

日期

研发部

品质部

采购部

销售部

行政部

文件制定/修改履历：

文件名称

光伏支架制造工艺方案

制定/修改日期

版本号

制定/修改内容

批准人

2017-3-1

A/0

新制定文件

编制：

审核：

1.目的

制订光伏系统机械部分的加工工艺方案，确保加工的部件满足要求。

2.引用标准和规范

GB/T700-2006碳素结构钢

GB/T706-2008热轧型钢

GB/T709-2006热轧钢板和钢带的外形、尺寸和重量的允许偏差

GB/T13912-2002钢铁制件热浸镀锌层技术要求及试验方法

GB/T1804-2000未注公差的线性和角度尺寸的公差

GB/T50205-2001钢结构工程施工质量验收规范

3.工作程序

3.1材料的选用与采购

3.1.1钢材的选用与采购

3.1.1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。

各元素化学成分均应符合国家标准，特别是S、P含量，越低越好；采购时材料供应商或钢厂、必须提供代表所采购加盖了红章的材料质量保证书原件、质量保证书上的炉批号必须与材料钢板标牌上的炉批号一致。

3.1.1.2采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。

3.1.1.3型材表面质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等缺陷。

锈蚀严重的管材不得使用。

3.1.2焊接材料的选用

钢结构焊接材料的选用应与被焊母材等强性原则为准，质量应符合相应标准的要求，采购时厂方应提供产品质量质保单。

考虑到桩柱加工焊接的特点（构件截面小、构件板厚薄），为提高加工焊接效率，采用CO2气保焊方法进行加工焊接；由于产品材质为Q235B和Q345B，因此选用的焊丝为ER50-6，直径为Ф1.0mm或Ф1.2mm配CO2气体纯度≥99.9%（体积），含水量＜0.005%（重量）。

3.1.3工程构件材料以及焊接材料等应按照工程设计说明要求或者按照钢结构工程施工质量验收规范，在工程加工前进行材料进场复验检查工作，合格方可使用。

3.2板材和型材下料

3.2.1板材下料

3.2.1.1.下料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量。

桩底板、托板及加劲板采用剪板机下料和冲孔，各零件板下料尺寸依据构件加工详图。

所有零件板下料尺寸误差需满足图纸要求，若图纸未作公差要求，则按照GB/T1804-c级，下料时应进行首件下料，并进行自检测下料误差，保证下料质量。

零部件下料完成后，若考虑预抛丸除锈，则先行送入抛丸机进行抛丸除锈，除锈等级Sa2.5。

较厚板材则采用激光、等离子和火焰切割的方式下料。

主要设备有SLCF-X30x180数控激光切割机（图1）、澳大利亚FABRICATOR3500型门式数控钻割机（图2）、德国梅塞尔6500数控等离子—氧乙炔多头切割机（图3）、CNC-4A门式数控切割机、LC-3.0-8门式自动多头切割机、华联DS2-700D数控火焰切割机（图4）、半自动切割机等。

3.2.2型材下料

型材下料采用锯床进行下料，严格保证下料后型材端头的精度。

首先依据技术图纸尺寸对型材进行切割划线，测量长度尺寸放线前先对型材端头进行90°的校验，划出齐头线并进行齐头切割，之后再依齐头端进行测量，划出每节型材长度切割线，采用锯床切割时注意设置切割的角度。

首件切割后进行角度的测量，确保角度准确无误；后续相同的构件按照此角度进行切割。

3.3冲孔（钻孔）

3.3.1圆孔和长腰孔采用冲床进行加工，孔内及周边不可有毛刺存在，尺寸满足图纸要求。

3.3.2螺纹孔需预打底孔，底孔尺寸满足国标要求。

内牙纹采用钻床，车床、镗床进行加工；外牙纹采用搓丝机加工。

3.4冲压成形/折弯

由于冲压件的形状、尺寸、精度所用原材料性能以及生产批量的不同，在冲压生产中所采用的冲压方法也是多种多样的，按其工作原理可概括为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求；成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下产生塑性变形，以形成一定形状和尺寸的成品或半成品的冲压工序，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

3.4拼装

3.4.1拼装前的准备

（1）提交节段预拼装的零、部件及节段应是经验收合格的产品；并宜在节段进行预拼装之后再进行涂装。

（2）预拼装场地应有足够的承载力，以保证在整个预拼装过程中临时支墩不发生沉降。

支墩高度的设置，应根据设计角度及焊接变形影响综合考虑。

3.4.2拼装的主要作业

（1）修正桩、底板腹板的长度

拼装前需通过对每个节段的面板与底板的长度差的计算，在预拼装时对实际尺寸加以修正。

（2）部件的总长度

每个预拼装单元预拼后，测量其总长度，并将该长度与理论长度比较，其差值可在下一个预拼装单元加以修正，不使误差累积。

（3）修整对接口

相邻段的端口尺寸偏差难以避免，预拼装时对相邻端口加以修整，使之在安装时顺利对正。

（4）匹配件的安装

预拼装时相互匹配的部件需进行预安装，确保拼装变形量在可接收范围内。

3.5焊接

3.5.1焊接的一般要求

（1）严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。

（2）角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。

（3）焊接后应等焊缝稍冷却再敲去熔渣。

（4）焊工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员,查明原因后才能按工艺人员制订的方案进行焊接。

（5）焊接前须熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。

（6）施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。

（7）现场供电应符合焊接用电要求。

（8）环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。

3.5.2焊接的工艺流程

作业准备→二氧化碳气体保护焊（平焊、立焊、横焊、仰焊）→焊渣清理→焊缝检查。

3.5.2.1平焊 

（1）选择合格的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。

（2）清理焊口：

焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。

（3）烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。

（4）焊接电流：

根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。

（5）引弧：

角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。

对接焊缝及时接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。

（6）焊接速度：

要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。

（7）焊接电弧长度：

根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。

（8）焊接角度：

根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。

（9）收弧：

每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。

焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。

3.5.2.2立焊：

基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题：

（1）在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。

（2）采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。

（3）收弧：

当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。

严禁使弧坑甩在一边。

为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。

3.5.2.3横焊：

基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。

3.5.2.4仰焊：

基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，宜用小电流、短弧焊接。

3.5.2.5清渣：

焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，向过程检验员报检。

3.5.2.6焊接质量检验

3.5.3冬期低温焊接：

（1）在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。

风力超过4级，应采取挡风措施；焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。

（2）为防止焊接裂纹，应预热、预热以控制层间温度。

当工作地点温度在0℃以下时，应进行工艺试验，以确定适当的预热，后热温度。

3.6热浸镀锌

3.6.1工艺过程

　　工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→冷却→钝化→修整→打包→检验

　　3.6.2有关工艺过程说明

（1）脱脂

　　可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。

（2）酸洗

　　可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。

加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。

　　脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。

　　（3）浸助镀剂

　　也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。

NH4Cl15%～25%，ZnCl22.5%～3.5%，55～65℃，5～10min。

为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。

　　（4）烘干预热

　　为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120～180℃。

　　（5）热镀锌

　　要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。

　　温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。

　　在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。

不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。

一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。

有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。

　　为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入0.01%～0.02%的纯铝。

铝要少量多次加入。

　（6）冷却

　　一般用水冷，但温度不可过低，防止工件变形，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。

　　（7）钝化

　　目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。

都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O780～100g/L，硫酸3～4ml/L。

　（8）整理

　　镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用磨光机或锉刀手工方法均可，不可打磨过度露基材。

　　（9）检验

　　镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。

厚度检验可采用涂层测厚仪，锌层要求需满足工程图纸的技术要求。

结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°弯曲，应无裂纹及镀层脱落。

也可用重锤敲击检验。

3.7发运

3.7.1.销售部根据销售合同按质量受权人发放的成品放行单签发“发货指令”,其他任何部门或个人均无权要求发货或更改“发货指令”。

该指令一式四联，销售部内勤在指令单上填写编号、收货单位及地址、发货品种及规格、数量等有关内容后，第一联留底，第二联交财务、第三、四联交成品仓库管理员。

3.7.2.成品仓库管理员收到“发货指令”后,按“先进先出”的原则备货。

确定所发货物的产品批号及各产品批号数量，指挥搬运工人准确地将成品移至备货区,并根据发货指令单核对成品名称、产品批号、规格数量等无误。

3.7.3.仓库发货人员应仔细检查货物的名称、规格、数量、产品批号等内容，不同客户的货物应分开堆放。

3.7.4.装车过程中，仓库管理员必须再次检查货物的品种、规格、产品批号、数量等是否与“发货指令”一致，有关检验报告书、送货单是否完备，检查装好待发车是否安全，运输条件是否符合产品贮存要求，检查完毕，由仓库管理员在“发货指令”上注明发运日期，并在送货单上签名后，货物方可出厂。

随货同行附有发货清单、材质证明书

3.7.5.“发货指令”第三联留库管员记帐，送货单及第四联返回销售部，销售部内勤人员将收回的“发货指令”与送货单位核对无误后开税票等票据。

3.7.6.货物发出后，由库管员做好台帐，每一笔记录均附发货指令，以备查询。

同时销售内勤应采用适当方式立即通知客户准备接货并追踪，直至安全到货。