冲击钻施工方案.docx
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冲击钻施工方案
桩基施工方案
1、编制依据
1、宜昌市东岳二路（江南大道~翻坝高速）市政工程施工图设计；
2、《城市道路工程设计规范》（CJJ37-2012）
3、《城市桥梁设计规范》（CJJ11-2011）
4、《公路工程技术标准》（JTGB01-2003）
5、《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60-2004）
6、《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）
7、《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）
8、《城市桥梁抗震设计规范》（CJJ166-2011）
9、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
10、其它相关的施工及验收规范、规程。
二、工程概况
宜昌市东岳二路一阶段施工起止桩号K0+000~K5+600，该段设跨线桥三座，分别为江南一路高架桥（图纸待出）、江南二路跨线桥、江南三路跨线桥，跨河桥一座即姜诗溪桥。
桩基础为钢筋混凝土灌注桩，直径1.5米桩基32根，共计384米；直径1.3米桩基24根，共计288米；直径1.2米桩基88根，共计1096米。
2.1工程数量
桩基工程数量表
序号
桥梁名称
桩基数量（根）
备注
1
江南二路跨线桥
36
1.5米桩基16根，1.2米桩基20根
2
姜诗溪桥
72
1.3米桩基24根，1.2米桩基48根
3
江南三路跨线桥
36
1.5米桩基16根，1.2米桩基20根
2.2人员设备安排
序号
职务
职责
1
项目经理
项目策划和执行总负责
2
总工
施工技术总负责
3
项目副经理
施工现场管理总负责
4
质检员
现场质量检查
5
试验员
负责现场试验
6
综合工长
负责桥梁技术、施工
7
安全员
负责全线安全生产与环境保护
8
测量员
负责施工测量放线及复测
9
劳动力
50人
现场管理、施工人员一览表
主要机械设备一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
1
冲击钻机
CZ-50
台
9
2
水泥混凝土运输车
8m3
辆
8
3
吊车
20T
辆
2
4
挖掘机
台
2
5
自卸汽车
辆
5
6
发电机组
250kw
台
2
7
电焊机
BX3-500
台
10
8
钢筋切割机
GQ-40
台
3
9
钢筋调直机
台
3
10
钢筋弯曲机
CW-40
台
3
11
全站仪
科维
台
1
12
水准仪
DS32
台
3
2.3工期安排
计划开工时间：
2013年5月20日;计划完工时间：
2013年7月20日,共计60天。
3、施工方案
3.1施工工艺及方法
（1）施工工艺
泥浆池
桩基施工首先按照施工工艺进行成桩工艺试验，试桩选用开始施工的第一根桩。
成桩工艺试验的主要内容有：
①检验施工设备及施工工艺的适用性；
②获取不同深度土层性质、厚度以及分布情况、钻进速度、适用冲程、泥浆性能、混凝土供应速度等相关数据；
③验证混凝土配比；
④积累现场施工组织及管理经验；
⑤磨合施工队伍与施工机械设备。
通过试桩施工，复核地质资料、设备以及施工工艺，确定混凝土配合比、坍落度、搅拌时间、每延米混凝土用量、充盈系数、钻机冲程、泥浆性能指标等各项工艺参数。
（2）施工方法
1）场地准备
钻孔场地应根据地形、地质、水文资料和桩顶标高等情况结合施工技术的要求而确定。
江南二路、江南三路跨线桥钻孔场地为旱地、姜诗溪桥钻孔场地为河道（浅水）。
场地为旱地而施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实，钻机不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；场地或桩位处为凹地时，应将凹地回填并高出四周地面0.5～1.0m，或修筑排水设施，防止降水淹没场地、孔口。
场地处于陡坡时，应挖成平坡。
当开挖困难或开挖工作量较大时，可采用枕木、型钢等搭设坚固稳定的工作平台。
场地处于河道而施工期间地下水位在原地面以下小于1m，或为浅水区，宜采用筑岛法施工，岛顶面高程高出施工期间可能的最高水位1.0m。
2）定位测量
①钻机就位
冲击钻机就位前，应做好各项准备工作，包括场地布置与钻机摆放处平整、钻台的搭设和加固，主要机具的维修与安装，配套设施的就位及水电供应的接通等。
钻孔桩钻机就位，采用吊车。
施工机具（主要钻机）进场后，按施工方案放样具体桩位。
放样时先粗放坐标点并用5cm×5cm×30cm木桩打入实地，木桩打牢后在木桩上精确放样坐标点，用铁钉或红油漆标注。
放样完成后应测量已标注放样点实际坐标，并与设计坐标比较，相差不大（一般在2cm内）可进行下一点放样。
放样工作完成后需用50m钢尺按设计尺寸符合放样点之间的关系，无误后把放样点交给施工班组。
②护筒复测
采用10mm厚钢板制作护筒，高度根据地下水位确定，护筒的埋设必须位于地下水位以下，根据设计图所给地下水位，估计护筒的高度为8～10m，直径为设计桩径加15cm，护筒埋设高出地面50cm。
钻机班组下护筒前应牵拉十字护桩并自行控制护筒下放。
护筒下好后测量组到现场进行护筒复测，复测时监理及相关人员应在场。
复测步骤：
a用薄木板横放护筒顶端，在木板上放样桩基中心坐标，红油漆标注并反测其实际坐标与设计坐标符合，若超出规范要求则需从新放样直至符合。
b用白线牵带出护桩十字中心，调整护桩使其中心与放样点重合，用5m钢尺以护桩中心为准量出护筒偏差并记录，若护筒偏差过大（护筒壁与护桩中心距离小于桩基半径）应从新下护筒。
通知钻机班组按调整后护桩从新调整钻机。
c用水准仪测量护筒顶标高，并用红油漆在护筒壁标识测量标高位置。
d将相关数据整理送交工长。
③终孔复测
终孔复测除具有护筒复测相同内容外还需：
a复测护筒前应先测出钻机中心坐标（护桩中心）并记录，若与设计桩基中心偏差超出规范要求（5cm），则需按相关要求修复孔径直至达到规范要求。
b根据调整后的护桩，在相应护筒壁上用红油漆标识，方便调整钢筋笼及防止下放钢筋笼时护桩损坏。
3）泥浆池设置
泥浆池于现场开挖布置。
布置在便道的相对侧，每个墩位设置泥浆池（包括沉淀池），泥浆池的排列要整齐、有序，现场环境不利的情况下，泥浆池位置可根据现场情况作适当调整。
河道附近的泥浆池，应尽量安排施工平面布置，防止对河水产生污染。
泥浆池、沉淀池平面尺寸：
上口6m（纵向）×4m（横向），深2.5m，四周按1:
0.5坡率放坡（特殊地段根据实际地址情况放坡）。
泥浆池与沉淀池之间设一条过浆通道，0.8m宽，0.5m深。
泥浆池四周设安全防护装置，用钢管搭设安全防护架，挂上安全网，夜间设红色警示灯，防止发生安全事故。
4）制备泥浆
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
岩石不大于1.2，砂黏土不大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
粘度：
一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
含砂率：
新制泥浆不大于4%。
胶体率：
不小于95%。
PH值：
大于6.5。
在粘土层段采用自然造浆方式进行护壁，淤泥或砂类土层段采用购置粘土造浆，造浆用的粘土塑性指数应大于15。
浆液的比重、粘度、胶体率等指标经现场试验以符合该地层护壁要求。
泥浆采用钻锥搅拌法调制。
制浆前，应先把粘土块尽量打碎，使在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。
冲击钻孔时，将粘土原料直接投入孔底，利用冲击锥上下冲击，搅拌成泥浆。
用冲击钻钻孔时，泥浆不是连续不断地流动。
钻进过程中，应适时检查试验孔内泥浆性能，当不符合要求时，应采取措施予以净化改善。
泥浆净化采用重力沉淀法。
现场设置泥浆池（储浆池）、沉淀池，并用循环槽连接，孔内悬浮钻渣的泥浆通过出浆槽流入沉淀池，在沉淀池将粗粒钻渣沉淀净化后再循环流入泥浆池（储浆池），净化后的泥浆用泥浆泵抽送入孔内。
沉淀的废渣用运渣车运至制定弃土场。
5）钻孔
冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔孔壁坍塌或影响邻孔刚灌注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土灌注完毕并经24h后，方可开钻。
钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查；钻机就位时，底座下用方木或型钢支垫，以保证施工过程中钻机平稳，用吊锤使钻头中心对准桩孔中心。
开钻时先向孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
以小冲程开孔，使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。
钻进深度超过钻锥全高加冲程后，方可进行正常的冲击。
钻进过程中，应始终保持孔内水位高于护筒底口50cm以上，如发现孔内水位缓慢下降，应补水投粘土。
掏渣或停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对密度和黏度。
钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。
耳听冲击声，借以判别孔底情况，根据情况及时调整松绳长度。
冲击过程中，要经常检查钢丝绳磨损情况和转向装置是否灵活，防止发生安全事故。
冲击过程中，应经常检查钻头磨损情况，钻头直径磨耗不应大于1.5cm，及时用耐磨焊条补焊。
并常备两个钻头轮换使用、修补。
为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间后，方可用较高冲程钻进。
冲击过程中，应经常抽渣。
每进尺0.5～1.0m应抽渣一次，每次抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒，比重降至正常为止。
抽渣时应注意及时向孔内补浆或补水，自行造浆的，不宜一次倒进粘土以防粘钻。
抽渣后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
钻进过程中，应经常对孔深、孔径、泥浆性能进行检查。
钻孔应连续施工，一次成孔。
特殊情况必须停钻时，应将钻头提出，以防埋钻，同时在孔口加护盖，并及时检查补水补浆。
停钻后再钻时，应由低冲程逐渐加高到正常冲程。
6）成孔检查
在桩孔终孔后，应对孔位、孔径、孔形、孔深和孔的倾斜度进行检查。
清孔后，应对孔底沉渣厚度进行检验。
孔位用护桩进行复核，孔深采用标准册锤检测，孔形用检孔器检测。
孔径采用检孔器入孔检测，检孔器用钢筋制成，高度为桩径的4～6倍，直径与设计桩径相同。
检测时，将检孔器吊起，使笼的中心、孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于笼径，若中途遇阻则可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。
倾斜度采用钢丝绳检测。
在孔口设立标尺，标尺中心与孔中心吻合，将悬吊的检孔器及钢丝绳中心对准标尺中心，测量标尺中心到滑轮的距离H，然后将检孔器缓慢放至孔底，待钢丝绳静止不动后，测量钢丝绳与标尺中心的偏距e，计算倾斜度。
钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
规定值或允许偏差值
孔的中心位置（mm）
群桩：
100；单排桩：
50
孔径（mm）
不小于设计桩径
倾斜度（%）
＜1
孔深（m）
不小于设计规定
沉淀厚度（mm）
≤300
清孔后泥浆指标
相对密度不宜超过1.15；黏度：
17～20s；含砂率：
＜2%；胶体率：
＞98%
7）清孔
成孔检查后，应迅速清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作困难甚至坍孔。
采用换浆法清孔。
终孔后，将供浆管固定在钻锥上，将钻锥放入孔内距孔底20cm，打开泥浆泵抽送较纯泥浆至孔底，钻锥以低速上下反复运动，把孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。
使清孔后泥浆的相对密度不超过1.15，含砂率降到2%以下，黏度为17～20s，胶体率大于98%，且沉淀厚度不大于规定值，即可终止清孔。
注意事项：
清孔时，应及时向孔内注入清水或泥浆，保持孔内水位，防止塌孔；不得用加深孔底深度的方式代替清孔；在吊入钢筋骨架及导管后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，超过规定应进行第二次清孔；清孔后应在最短时间内灌注混凝土。
8）钢筋骨架制作与安放
钢筋笼制作必须按设计图纸要求精心加工。
钢筋骨架在加工场分段制作，并编号，安装时按编号顺序连接。
分段制作的钢筋笼，钢筋接长可采用焊接接头。
采用搭接焊时，焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持焊工考试合格证上岗，钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。
接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
焊接接头，在接头35d长度且不小于500mm范围内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率不得超过50%。
焊接时，主筋内缘应光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空。
钢筋笼下端应整齐，易于用加强箍筋全部封住不露头。
使混凝土导管能够顺利升降，防止与钢筋骨架卡挂。
骨架采用箍筋成型法制作，先弯制箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍筋位置，然后在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两根主筋伸入箍筋圈内，按钢筋上标注的位置相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好，再将其余主筋穿入箍筋圈内，按同样方法焊成骨架。
最后焊接钢筋定位钢筋。
定位钢筋设置在骨架外侧，起控制混凝土保护层厚度的作用。
每隔2m于同一截面对称设置4个。
制好的钢筋骨架必须放在整平、干燥的场地上。
存放时，每个加劲筋与地面接触处垫上等高的方木，以免沾上泥土。
钢筋骨架吊车安装，双吊点起吊，吊点位置设在加强箍筋处。
起吊应按骨架长度的编号入孔。
为缩短清孔完毕到开始灌注水下混凝土的时间，钢筋骨架吊装就位在清孔之前进行。
第一节骨架放入孔后用钢管临时搁置在护筒口，再起吊下一节，对正位置焊接后逐节放入孔内至设计标高，最后将最上面一节的挂环插入钢管，并将钢管插入在护筒吊环内，以防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。
吊入钢筋骨架时，应对准孔位轻放，慢放。
若遇阻碍，可徐起徐落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
下放过程中，要注意观察孔内水位情况，如发生异样，马上停止，检查是否坍孔。
钢筋骨架入孔接长采用单面搭接焊，要使上下节轴线在同一直线上。
当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同混凝土收缩，避免粘结力的损失。
灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距（mm）
±10
保护层厚度（mm）
±20
箍筋间距（mm）
±20
中心平面位置（mm）
20
外径（mm）
±10
顶端高程（mm）
±20
倾斜度（%）
0.5
底面高程（mm）
±50
9）声测管安装
声测管可直接固定在钢筋笼的内侧，固定点的间距不超过2米，其中声测管底端和接头部位必须设固定点，底部采用Q235C钢板侧面焊接封闭，顶部采用木塞封闭。
先把铁丝在钢筋上缠绕两圈，然后以编辫子的方法编至70-80㎜长，再把铁丝叉开捆住声测管，然后拧紧铁丝（所有固定点的铁丝绑法都按此方法）。
钢筋笼放入桩孔时应防止扭曲，管与管平行垂直，声测管随钢筋笼分段安装，每埋设一节均应向声测管内加注清水，声测管安装完毕后顶部和底部应封闭，以免浇注混凝土时落入异物，堵塞孔道。
在灌注基桩浇注混凝土之前，应检查声测管内的水位，如管内的水不满，则应补充灌满。
若声测管需割断，应采用切割机切断，并对管口进行打磨除刺，不得用点焊机烧断。
焊接钢筋时，应避免焊液流溅到声测管管体上或接头上。
10）安放导管
导管用直径219mm的钢管，每节长2.0～2.5m，最下节长4.0m，配1～2根节长1～1.5m短管，由法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈垫密封防水。
砼浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，上部放置砼漏斗。
砼由进料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。
同时以汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。
导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度。
进行水密试验的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力，亦不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。
导管吊放时，应使位置居于孔中心，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。
导管内壁和外壁的灰浆和泥沙应擦拭干净。
导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3～0.4m。
导管安放完成后，在其顶端安放漏斗，同时在漏斗口设置球栓并用铁丝悬吊固定。
漏斗的容量应满足首批灌注混凝土的数量使导管首次埋置深度1.0m以上的需要。
11）二次清孔
在第一次清孔达到要求后，因安放钢筋笼及导管时间较长，孔底可能有沉渣，故在安放钢筋笼及导管后，再利用导管进行第二次清孔。
清孔时用正循环法清碴。
孔底泥浆密度≤1.15，复测沉碴厚度在30mm以内，然后立即进行水下砼浇注。
12）灌注水下混凝土
水下混凝土选用水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于32.5，每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。
粗集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于37.5mm。
细集料宜采用级配良好的中砂。
混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。
混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。
灌注时应保持足够的流动性,其坍落度160～220mm。
灌注水下混凝土的工作应迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前应再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深，泥浆沉淀厚度，孔壁有无坍塌现象等，如不符要求，应经处理后方可开始灌注。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和,二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
每根桩水下混凝土的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。
首批混凝土入孔后，混凝土应连续灌注，不得中断。
中途任何原因中断灌注皆不得超过15min。
否则采取补救措施，或重钻。
灌注过程中,应保持孔内水头高度；导管的埋置深度宜控制在1.5~4m，并经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm左右时，应降低混凝土的灌注速度。
当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。
混凝土灌注至桩顶时，应注意管内混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象，可采用加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土的方法降低泥浆密度，使灌注工作顺利进行。
灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般不小于1m，以保证混凝土强度。
多余部分在灌注结束后，混凝土凝结前挖除，剩余10～20cm在接浇承台或系梁前凿除。
在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
灌注混凝土过程中，派专人测量导管的埋入深度，要经常探测混凝土面上升高度，检查埋管深度并作好记录。
首批灌注混凝土的数量应保证导管首次埋置深度至少1.0m的需要，所需混凝土数量按下式计算：
V≥Π*D2（H1+H2）/4+Πd2h1/4
式中：
V──灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D──桩孔直径（m）；
H1──桩孔底至导管底端间距（m）；
H2──导管初次埋置深度（m）；
d──导管内径（m）；
h1──桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）；
h1=Hw*γw/γc
Hw──井孔内水或泥浆的深度（m）;
γw──井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
γc──混凝土拌和物的重度（取24kN/m3）.
3.2钻孔事故和灌注事故的预防及处理
（1）坍孔
孔口坍塌容易发现，而孔内坍塌则需仔细观察现象，如孔内水位突然下降，孔口水面冒细密的水泡，出土量显著增加，没有进尺或进尺甚小，孔深突然变浅，钻头达不到原来的孔深，钻机负荷显著增加等等，均表明孔内已有坍塌。
预防措施：
①在松散粉砂土，淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆（或投入粘土、片石低锤冲击使粘土膏、片石等挤入孔壁）；
②护筒埋设要稳固，护筒外侧四周应用黏质土回填并分层对称夯实；
③严格控制冲程高度；
④清孔时保证孔内水头高度；
⑤吊放钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。
处理方法：
①孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒至未坍处以下至少1m；
②孔内坍塌不严重者，可加大泥浆比重继续钻进。
较严重者，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1～2m，甚至全部回填再钻。
若坍塌埋住钻头，应先清孔，后提起钻头。
（2）钻孔偏斜
预防措施：
①安装钻机应稳固、垂直；
②在有倾斜的软、硬岩层钻进时，应控制进尺，低速钻进，或回填片、卵石冲平后再钻进。
处理方法：
①一般偏斜，在偏斜处吊住钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；
②偏斜严重时，回填砂砾石和黄土至偏斜处，待沉淀密实后重新钻进。
（3）卡钻
预防措施：
①施工中注意保持护筒垂直，防止倾斜；
②钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；
③下钻应控制钻进速度，不可过猛过快，钢丝绳不宜松放过长，防止钻头倾斜卡在孔壁上；
④发现钻孔倾斜时，应立即采取措施纠正。
处理方法：
①上下提动钻头，使之旋转，左右反复拨动大绳，使钻头能沿下落的原道提出；
②用小钻头冲击卡钻一边孔壁或钻头，使钻头松动后，再起吊；
③用冲、吸的方法将钻头周围的钻渣松动后提出；
④当上述的方法无效时，可采用水下爆破法；
⑤在处理过程中，要继续搅拌泥浆，以防沉淀埋钻。
（4）掉钻
预防措施：
①经常性检查钻头与钢丝绳连接装置是否良好，有无松动、滑丝现象，对有损伤或不合格的连接件应立即更换或维修；
②钢丝绳应经常进行检查和保养，发现断丝或损坏应立即更换；
③卡钻时严禁强提强拉、操作不当，使钢丝绳疲劳断裂。
处理方法：
掉钻时应迅速用工具打捞，若钻头已被泥沙埋住，采用冲、吸的方法，先清除泥沙再打捞。
（5）缩孔
预防措施：
①钻头尺寸应统一，经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时修补；
②钻进过程中应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，同时保证护筒口的水头高度。
处理方法：
发生缩孔时，在缩孔处用钻头上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。
（6）梅花孔
预防措施：
①经常检查转向装置的灵活性，及时修理或更换失灵的转向装置；
②选用适当黏度和相对密度的泥浆，勤掏渣；
③用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形。
处理方法：
出现梅花孔后，用片卵石加粘土回填，重新钻进。
（7）钻孔漏浆
预防措施：
①施工前，应对桩位附近的墓穴、坑洞、枯井等进行回填处理；
②地下水位较深或桩位土体缺水时，钻进过程中应采用稠度较大的泥浆；
③护筒的埋设时，四周应用黏土分层回填密实。
处理方法：
①加稠泥浆或倒入粘土低速钻进；或回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；
②护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。
（8）导管进水
预防措施：
①导管使用前，应试拼组装并进行水密承压和接头抗拉试验，试验合格后在导管外壁用明显标记逐节编号并标明尺度；
②导管安放完成时，导管底口至孔底间距为0.3～0.4m；
③首批混凝土灌注数量应保证能埋住导管至少1m。
处理方法：
①因首批混凝土储量不足，造成导管底口进水，应立即将导管提出，用吸泥机及抓斗将孔底混凝土清出，重新安设导管，灌注水下混凝土；
②灌注过程中，因导管接头不严或焊缝破裂使导管中部进水，或导管超拔使导管底口进水，可拔换原管重下新管。
将新导管插入
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