劲性钢柱施工组织设计.docx
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劲性钢柱施工组织设计
1、编制说明依据
1.3规范及规定
（1）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91
（2）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-95
（3）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》
（4）《钢结构焊缝外形尺寸》
（5）《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91
（6）《低合金钢焊条》GB5118-85
（7）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
（8）《钢结构设计规程》GBJ17-88
（9）《工程测量规范》GB50026-93
（10）给排水施工及验收规范GB50268-97
（11）采暖与卫生工程施工及验收规范GBJ242-82
（12）脱脂工程施工及验收规范HGJ202-82
（13）建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程CJJ/T29-98
（14）工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126-89
（15）工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93
（16）工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184-93
（17）工业设备及管道防腐工程施工及验收规范HGJ229-91
2、工程概况及特点
2.6结构概况
该工程的1~22层框架柱采用劲性混凝土结构，其中：
一~五层、六~十层、十一~十五层、十六~二十二层，采用不同截面形式，从下向上通过改变柱截面尺寸和型式来减轻自重。
其平面分布如下图及结构形式所示：
2.6.1框架柱平面布置图
2.6.2劲性混凝土柱内钢柱形式表
层数
编号
钢柱形式
尺寸
单位重量
长度
根数
一~五
Z1
450*800*1200*36*36
1.28
36.45
7
Z2
600*800*1200*36*36
1.36
36
11
六~十
Z1
450*800*1100*36*36
1.25
21
7
Z2
450*800*1200*36*36
1.28
22.45
11
十一~十五
Z1
800*1000*36*36
0.97
25.4
7
Z2
450*800*1100*36*36
1.244
30
11
十六~二十二
Z1
800*900*36*36
0.71
31
7
Z2
800*1100*36*36
1.0
27.4
11
2.7给排水工程
2.7.1工程概述
2.7.1.1工程内容简述
包括生活冷水系统、生活热水系统、雨污水排水系统等三个系统，主要实物工程量如下：
水泵6台，U—PVC排水管6750m，铜管5880m（其中保温管835m），内壁涂塑镀锌钢管350m、球墨铸铁给水管51米及卫生洁具895套等。
2.7.1.2工程特点
（1）本工程从设备、材料的采购到施工成品其质量要求均很高，必须按优良标准精心组织施工。
（2）本工程属于高档次商务楼，且地处上海徐家汇闹市区，因此对文明施工、噪音控制等要求也非常高。
（3）设备、材料的采购与供应必须作好设备、材料的装卸、运输、收发及保管工作。
2.7.1.3施工技术关键
（1）做好各专业预留预埋，认真进行土建预留孔洞及设备基础的验收核查，办理好与土建施工单位的工序交接。
（2）冷热水管道保温要密实，防止结露。
（3）做好吊顶内水管敷设与安装，做好隐蔽工程的验收工作，高层给排水管道安装，预防跑冒滴漏是施工关键。
（4）由于安装工程施工时会与土建、装饰工程交叉进行，因此必须做好各专业安装后的成品保护工作。
2.7.2主要施工程序
2.7.2.1冷热水给水管道
施工准备→材料检验→现场测量放线→支吊架预制安装→管道预制安装→压力试验、冲洗、脱脂→管道验收。
2.7.2.2排水管道
施工准备→材料检验→现场测量放线→支吊架预制安装→管道预制安装→通水、通球试验→卫生器具安装→盛水试验→交工验收。
2.7.3施工前准备工作
2.7.3.1材料准备
材料进场经业主、监理及我方人员共同检查合格后方能使用。
各种管材配件必须具有生产厂家说明书、材质证明书、产品合格证及当地质检部门所要求的证明资料。
消防器材还必须具有消防许可证。
使用前按设计要求核对材料规格、材质、型号，对材料进行外观检查。
镀锌钢管表面应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷。
阀门、法兰的螺纹、密封面良好，无损伤，对于主干管中的阀门应逐个进行强度和严密性试验，其它阀门应从每批同规格、型号中抽检10%进行强度和严密性试验，如有不合格者则再抽检20%，再有不合格者要逐个试验。
材料进入现场经自检合格后，及时填写材质报检单，向业主经业主检查认可后，方可使用。
进场的材料堆放整齐，规格、型号要分清，每一种型号必须挂牌，注明规格、名称、材质并建立台帐，做到帐物相符，且收发手续完整。
2.7.3.2技术准备
工人进场前管道工程师、工长应认真熟悉施工图及有关技术资料，将管道施工图与结构图、建筑图及有关电气、空调施工图，进行核对，熟悉流程，了解施工及验收标准，熟悉现场环境及土建进度安排、施工管理等情况，拟定与总进度相互协调的专业进度计划。
工人进场后，结合本专业和工地实际情况对施工作业人员进行质量教育、安全教育，作好技术交底，明确器具、设备安装的作法及标准，明确各种管道安装尺寸、坡度、支吊架形式。
2.7.3.3机具准备
根据总进度及专业进度计划，组织机具进厂。
管道施工队在现场设置管道加工预制场，放置电焊机、电动套丝机和其它机具。
2.7.4配合预留预埋
配合土建做好孔洞的预留预埋。
在混凝土楼板、梁、墙上预留孔、洞、槽和预埋件要有专人负责，将管道及设备标高尺寸测定、标好孔洞的部位、装预制好的模盒、预埋铁件。
在绑扎钢筋前按标记固定埋件，盒内塞入纸团等物，在浇混凝土过程中应有专人配合校对，看管模盒、埋件以免移位。
凡属预制墙板、楼板需要剔除孔洞，必须在装修或抹灰前剔凿，其直径与管外径的间隙不得超过30mm，用电锤或手捶，錾子剔凿孔洞时用力适度，严禁用大锤操作。
自留预留部分，与土建密切配合，安装模具、预埋铁件要准确、牢固、无遗漏，在浇注混凝土过程中派专人配合校对，看管模具、埋件，以免移位、变形。
套管安装:
管道穿墙和楼板时设钢套管，一般套管内径要比管道外径大10mm，防水套管内径要比管道外径大20～40mm左右.穿楼板套管下端与楼面平齐，上端高出建筑地面20mm,（厕所间高出50mm）。
钢套管内外均涂刷防锈漆一道，在管道安装时及时套入，待管道校正无误后调整位置固定。
套管与管道间的空隙用油麻填实，并用沥青灌平。
2.7.5生活给水管线的安装
2.7.5.1铜管安装
（1）生活给水管线DN<80采用冷、热水铜管焊接连接，DN≥80采用内壁涂塑镀锌钢管或球墨铸铁管连接。
（2）铜管发生弯曲时,调直时用木榔头轻轻敲击，逐段调直，调直的平板或工作台不宜用金属平板作垫板，防止管壁在调直过程中使管子表面产生粗糙痕迹。
（3）铜管的切断可用钢锯、砂轮切割机，坡口可用锉刀。
夹持铜管时，两侧应用木板衬垫，以免夹伤管壁，不得用气割进行切割和坡口。
（4）直径在22mm以下焊接时，采用手动胀口机将管口扩张承插插口插入焊接，但承口的扩口长度不应小于管径并应迎介质流向安装。
（5）铜管对口焊接时必须坡口，坡口角度为300—450，对口间隙应为2—3mm，采用气焊。
紫铜管的焊条应与母材相同。
（6）铜管管路穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填加绝缘物。
（7）管支架制作加工采用机械切割，钻床钻孔，严禁气割。
支架焊接要完整，不的有漏焊、欠焊。
支架安装采用膨胀螺栓生根，固定在梁或柱上，要平整牢固。
支架安装前刷环氧树脂防锈漆防腐。
根据施工现场不同的情况，支架所采用的具体型式参见标准图集S161。
支、吊架安装位置、标高要准确。
钢管水平安装支架间距应不大于下表所列数值：
管径mm
15
20
25
32
40
50
70
80
100
125
150
间距
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
4
4.5
5
6
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
6
6.5
7
8
明露管道需保温，其安装支架形式采用以下形式：
固定支架：
滑动支架
吊架
管道穿楼板或夹层的固定支架
（8）卫生间给水管采用暗敷，应与土建及装饰施工配合，并在隐蔽之前做好水压试验检查。
2.7.5.2镀锌钢管的安装
（1）冷水管管径大于DN80，采用内壁涂塑镀锌钢管。
（2）对于镀锌管线的安装，接口是关键。
丝口的加工必须按要求加工，不允许出现缺丝、断丝、毛刺等缺陷。
（3）镀锌管接口所用的填料必须饱满，接口后的质量一定要符合规范要求，避免返工现象。
2.7.6排水UPVC管的安装
（1）UPVC管的搬运、堆放、切割一定要按要求施工。
（2）埋地的UPVC排管施工方法依据上海市有关施工及验收规范及标准执行。
（3）UPVC管施工时首先要根据图纸要求进行预安装，待找好坡度后，再安装支吊架，最后才能固定管线。
（4）UPVC管在穿墙和楼板时，要根据要求加设防火套管。
（5）UPVC排水管线不管横管、竖管，应按规范要求安装伸缩节。
（6）UPVC管线除伸缩节采用橡胶圈密封连接外，其余均采用承插粘接法。
（7）工作间断或结束的管线口，一定要采取一定的保护措施，防止杂物进入，引起堵塞。
（8）管道总体安装完毕后，应对管道的外观质量和安装尺寸进行复核、检查，再做全系统的通水、通球试验，排水应畅通，应无渗漏。
（9）管道的配管及粘接工艺，必须按下列规定执行。
A、锯管及坡口锯管长度应根据实测并结合连接件的尺寸逐层确定；锯管工具宜选用细齿锯、割刀和割管机等机具。
断口应平整并垂直于轴线，断面处不得有任何变形；插口处可用中号板锉锉成15ο-30ο坡口。
坡口厚度宜为管壁厚度的1/3-1/2，长度一般不小于3毫米。
坡口完成后将残屑清除干净。
B、粘合面的清理管材或管件在粘合前应用棉纱或干布将承口内侧和插口外侧擦拭干净，使被粘结面保持清洁，无尘砂与水迹。
当表面沾有油污时，须用棉纱蘸丙酮等清洁剂擦净。
C、管端插入承口深度
配管时应将管材与管件承口试插一次，在其表面化出标记，管端插入承口的深度不得小于下列规定：
管材插入管件承口深度（mm）
序号
外径
管端插入承口深度
1
40
25
2
50
25
3
75
40
4
110
50
5
160
60
6
200
75
D、胶粘剂涂刷用油刷蘸胶粘剂涂刷被粘接插口外侧及粘接承口内侧时，应轴向涂刷，动作迅速、涂抹均匀、且涂刷的胶粘剂应适量，不得漏涂或涂抹过厚。
冬季施工时尤其应注意，应先涂承口，后涂插口。
E、承插接口的连接承插口涂刷胶粘剂后，应即找正方向将管子插入承口，使其准直，在加挤压。
应使管端插入深度符合所划标记，并保证承插接口的直度和接口位置正确，还应保持静待2-3分钟，防止接口滑脱，预制管段节点间误差应不大于5毫米。
F、承插接口的养护承插接口插接完毕后，应将挤出的胶粘剂用棉纱或用干布蘸清洁剂擦拭干净。
根据胶粘剂的性能和气候条件静置至接口固化为止。
冬季施工时固化时间应适当延长。
（6）管道安装完毕复核无误后，必须进行灌水试验，灌水高度应不低于低层地面高度。
满水15分钟后，若水面下降，再灌满延续5分钟，以液面不下降为合格。
放水后应将存水弯水封内积水沾出。
（7）灌水试验后，应封闭各受水管管口，填堵孔洞。
回填土须分层进行，并用木夯夯实。
如用机械回土，应先人工回填一次，其厚度自管顶以上不小于300毫米。
2.7.7卫生洁具安装
（1）卫生洁具的安装应和装饰工程紧密配合，必须在大部分的管道安装完毕后进行，防止从上空坠落杂物砸碎，并根据到货型式，采取不同的安装固定方式。
（2）安装前应认真清理排水口，并做通水试验，以确保管内无杂物和畅通。
（3）卫生器具的安装按业主供货时提供的安装图集或国家标准图集进行。
（4）安装及搬运卫生器具应轻拿轻放，切不可划出刻痕和污损，安装应一丝不苟，做到牢固、美观，安装完毕后应保持清洁，并放水冲洗。
（5）卫生器具与排水口的接点处必须紧密，确保不滴水、漏水。
（6）安装完毕后要进行盛水试验。
2.7.8管道试压、冲洗、脱脂
（1）管道试压在管道安装完毕，支吊架经检查达到设计规范要求后，工程隐蔽前进行。
（2）管道试压可按：
分段试验——分区试验——系统试验的程序进行。
（3）给水管道进行水压试验，排水管道进行通水（通球）试验。
（4）管道试验中注意排放点选择在安全区域。
（5）液压强度试验应缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。
液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，以无泄漏为合格。
（6）管道试验合格后,要用洁净水进行冲洗,以出水口水质与进口水质相同为合格。
（7）对于铜管，试验合格后，再进行脱脂处理。
2.7.9管道保温
（1）管道绝热工程应符合要求，一般按绝热层、防潮层、保护层的顺序施工。
（2）绝热工程主要材料应有制造厂合格说明书或分析检验报告，其种类、规格、性能应符合设计要求。
（3）阀门或法兰处的绝热施工,绝热层结构应易于拆装,法兰一侧应留有螺栓长度加25mm的空隙,阀门的绝热应不妨碍填料的更换。
（4）防潮层应完整严密、厚度均匀、无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。
（5）属保护层应压边、箍紧，不得有脱壳或凹凸不平，其环、纵缝应拱接或咬口缝口应朝下，用自功螺钉紧固时，不得刺破防潮层，螺钉间距不应大于200mm，保护端头应封闭。
（6）绝热工程的其他要求应符合设计和规范要求。
2.8专业承包项目与总承包单位的关系
2.8.1钢结构工程
该工程中的劲性砼柱中的钢柱采用由专业厂家制作、现场安装的方式，我单位将成立监造小组，进驻钢结构制造厂，对钢结构制造全过程进行监控。
（1）监控依据
对钢结构制造过程监控的主要依据为：
施工图、深化设计图及有关技术标准规范。
钢结构制作工程评定质量应达到〈钢结构质量评定标准〉（GB50221-95）优良等级。
（2）关系协调
1监督制造厂组织完备的质量保证体系，明确责任人。
对钢结构制作的有关人员，特别是无损检测人员和电焊工进行资格认证；
2制造厂负责对钢结构的制作过程，从材料进场、施工工艺、过程检测等施工环节进行控制。
同时，不能免除总包单位的责任，总包单位的现场监造人员应参与控制制作全过程；
3总包单位视工程进度情况，监控制造厂的加工顺序和进度，落实每次钢结构由制造厂送至安装现场的顺序和数量；
4总承包单位负责处理安装现场与制造厂之间的日常事务。
2.8.2机电分包工程
本工程的机电安装部分的电气工程、通风空调工程等分部由专业分包，总承包单位负责现场的总包管理，为分包提供必要的施工条件，协调施工进度，进行质量控制和安全管理。
（1）在由业主审定的施工平面总体规划的基础上，为专业分包单位提供材料堆场、预制场地、现场临时办公室等临时设施，为分包单位提供电源和水源；
（2）总承包单位委托机电工程师为专业分包单位的质量、安全、工程等工程目标进行协调和控制。
4、施工部署
4.2总包单位人员配备
4.3施工准备
4.3.1现场准备
4.3.2技术准备
（1）深化设计
按照业主提供的施工图，以GB17-88为依据，设计出钢结构工程的细部图和装配图，以表示所有钢结构制作和安装的详尽资料和方法及构件的尺寸与定位。
（2）工艺文件的编制
本工程在开工前，根据本工程的具体特点和要求，编制作业指导书及焊接工艺文件，并按照ISO9002标准体系的要求进行报审，经有关部门和人员会签后执行，没有经过审核、审批的工艺文件不能用于指导施工。
（3）焊接工艺评定
对进场材料进行复验，并进行焊接工艺评定，从选择适宜的焊接设备和焊接工艺参数。
4.3.3物资准备
8、主要施工方法及技术措施
8.2劲性骨架工程施工
8.2.1工程简述
该工程的1~22层框架柱采用劲性混凝土结构，其中：
一~五层、六~十层、十一~十五层、十六~二十二层，采用不同截面形式，从下向上通过改变柱截面尺寸和型式来减轻自重。
8.2.1施工技术关键
本工程的施工技术关键有
（1）钢结构的测量与校正；
（2）钢柱的焊接及变形
（3）安全防护技术措施
（4）钢结构安装，高强螺栓安装等连续性施工组织技术
8.2.3施工方法及技术要求
8.2.3.1钢结构的制作
本工程以钢结构制作采用工厂化制作，即由专业钢结构加工厂制作，到现场安装。
（1）钢结构制作的特点
①制作工程规模较大，共有约2300吨钢结构；
②钢结构类型多，有不同规格的“”、“”、“”型截面柱；
③制作工序多、技术复杂，主要涉及放样、号料、切割、矫正、加工、制孔、组装、焊接、端部边缘加工、摩擦面处理、预拼装等工序；
④加工制作精度、质量验收标准高。
（2）钢结构制作工艺流程
（3）钢结构制造过程的质量监控重点
①制造前的监控
A．机构和人员的配置
应建立钢结构制造机构，并组织完备的质量保证体系，明确责任人对钢结构制作有关人员，特别是无损检测人员和电焊工进行岗前培训和资格认证。
B.技术准备
对进场材料进行复验；
进行焊接工艺平定，从选择适宜的焊接设备和焊接工艺；
编制工艺方案；
高强螺栓摩擦面抗滑移试验，以选择适宜的摩擦面处理工艺。
②制造过程中的监控
A.检查是否按所批准的制作方案执行；
B.核定的合格电焊工必须持证上岗，并经常抽检核对；
C.质量保证体系是否正常运行；
D.操作工人是否按制定的工艺卡（文件）操作；
E.无损检测的过程及结果。
③制作完成后的监控
A.对钢构件进行100%检查，应符合设计及有关标准的要求，重点检查与现场安装有关的部位尺寸。
B.交工资料应齐全
（4）施工方法及技术要求
①施工前期工作
A.按业主提供的施工图及有关标准规范进行深化设计；
B.编制施工工艺文件；
C.机械设备的配备
根据施工工艺文件的要求，配备施工机具、设定加工工艺参数，通过试生产来确保施工机具满足工艺要求。
D.施工人员准备
根据本工程的工期、工程内容等情况配备作业人员，确保各专业人员具有相应的资历和经验，并视在工程中所从事的工作内容，进行岗前培训，经考核合格后方可进入现场施工。
②材料进货检验
A.本工艺中结构钢采用宝钢集团上海浦东钢铁有限公司生产的Q345B钢板，如设计有Z向性能要求时应在订货中按GB5313-85《厚度方向性能钢板》规定的要求增加。
钢板的定尺规格如下：
3层/节：
1850×13500×36；2250×13500×36；2450×13500×36；
2层/节：
1850×9000×36；2250×9000×36；2450×9000×36。
B.钢板应保证抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格和硫、磷含量的最小值，强屈比不小于1.2，伸长率大于20％，碳当量不大于0.4。
C.钢材必须附有钢材质量保证书，进料时应逐一核对材质规格尺寸，并将质保书提交业主认可。
D.钢材应放置在规定的场所，避免将同工程的材料相混，为避免产生较大的变形，应整齐地放在台架上保管。
③加工
A.材料矫正
a.根据需要，原材料的变形及因加工产生的变形要矫正。
b.材料矫正时应尽量采用机械的方法（压力机等），但超过机械能力或用机械无法矫正的材料可采用加热法矫正，热矫正时尽可能局部加热，温度不得超过900℃，并严禁用强制降温措施。
B.下料
a.下料时应首先确认材质标记，然后根据零件加工清单和排板图在数控切割机中进行号料，同时应核对各零件的规格尺寸和数量。
b.本工程中所有钢柱，除设计图上另有规定外，一律不得拼接，其主要应力方向应与钢板轧制方向保持一致。
如遇材料尺寸原因或其它原因需拼接，一律需经技术部门认可。
C.切割
a.钢板的切割，使用数控切割机（NC）。
b.H型钢切断原则上采用自动式带锯机，不得已的场合，可使用半自动火焰切割机切割。
c.锁口切割、坡口加工可采用坡口开铣机进行机械切削加工，也可根据情况采用自动或半自动气割。
D.制孔
a.高强螺栓孔、螺栓孔和锚固螺栓孔原则上都采用数控钻孔机进行制孔，BH和RH型钢钻孔在三维数控钻孔机上制孔，连接板制孔在数控平面钻床上进行。
c.制成的螺栓孔为圆柱状，并垂直于该位置的钢料表面，倾斜度小于0.5mm，孔缘均匀而无破裂或凹凸的痕迹，除设计图上另有规定者外，一般标准孔之孔径较螺栓直径大0.5mm。
c.孔径大小的允许偏差为0-0.5mm，每群螺栓孔中±0.5mm的误差，应在10％以内。
d.制孔后的孔径允许偏差如下：
名称
示意图
允许偏差（mm）
1
孔的偏心
△L
-0.5≤△L≤+0.5
2
孔间距偏移
△P
-0.5≤△P1≤+0.5
-1≤△P2≤+1
E.精加工
柱接头的受压面，应按设计图纸要求进行端面加工，加工在端面铣床上进行，受压接触面积不小于75％。
F.高强螺栓连接部位磨擦面处理
a.磨擦面处理采用抛丸机去除轧制氧化皮及加工、焊接等残留物，磨擦面表面处理的范围为整个连接板，并应保证垫圈直径的2倍以上。
b.磨擦面处理的磨擦系数应达到0.45。
④组装
A.组装前的准备和注意事项
a.组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸和数量，连接接触面和沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
b.H型钢在组装前拼接，“十”字和“王”字型钢在H型钢的基础上拼接，加筋板和连接器最后进行组装。
B.钢骨柱组装顺序如下：
a.H型钢柱：
微机放样→数控切割→H型钢自动组对→埋弧焊接→翼缘矫直→三维数控制孔→自动带锯机切断→坡口开铣机铣H型钢坡口→加筋板和连接器组装焊接→H型钢柱矫正→抛丸机除锈→底漆→包装发运；
b.“王”字型钢柱：
微机放样→数控切割→H型钢自动组对→埋弧焊接→翼缘矫直→三维数控制孔→自动带锯机切断→坡口开铣机铣H型钢坡口→H型钢撇开→“王”字型钢组对焊接→加筋板和连接器组装焊接→“王”字型钢柱矫正→抛丸机除锈→底漆→包装发运；
c.“十”字型钢柱：
微机放样→数控切割→H型钢自动组对→埋弧焊接→翼缘矫直→三维数控制孔→自动带锯机切断→坡口开铣机铣H型钢坡口→H型钢撇开→“十”字型钢组对焊接→加筋板和连接器组装焊接→“十”字型钢柱矫正→抛丸机除锈→底漆→包装发运。
C.焊接连接组装的允许偏差必须按照焊接工艺卡执行，满足GB50205-95《钢结构工程施工及验收规范》和JGJ99-98《高层民用建筑钢结构技术规程》的要求。
D.“焊接”见焊接工艺规程。
⑤焊接工艺
A.总则
为确保能达到要求的焊接接头，焊接前应认真确定下列内容：
钢材种类和特性以及焊接工艺评定。
焊接方法、坡口形状、焊接材料类型及特性。
切头表面的切割精度、装配要求及焊接部位清洁和干燥情况。
焊接材料的焙烘。
焊接条件及工艺。
B、焊工资质
从事钢结构工程焊接工作的焊工，必须经过该工程规定的考核标准考试合格后方能上岗。
焊工考核合格的等级应不小于其从事焊接工作内容的对应等级；从事重要钢结构工程焊接工作的焊工，必须是经市劳动部门考核合格并认可的焊工
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