车辆底架及附属配件检修工艺.docx
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车辆底架及附属配件检修工艺
车辆底架及附属配件检修工艺
1目的
保证底架及附属配件检修符合《米轨铁路货车检修规程》有关质量要求。
2范围
各型货车底架及附属配件
3工装仪器
乙炔设备,电焊设备,检测仪器,拉机,顶镐,行车,风镐,铆工工具,铆钉炉,铆钉机,钻床,剪板机等。
4作业流程
作业准备→检查修理→质量要求→质量记录
5作业标准
5.1作业准备
开工前应准备好所用工装仪器,确认作用良好、熟悉安全操作规程。
5.2检查修理
5.2.1各梁变形调修
5.2.1.1中、侧梁在枕梁间的下垂不大于30mm;超过时调修至水平线
mm,中梁不超限时,侧梁可调到中梁现有挠度,测量方法为示意图04-2a所示的A-B两点的距离;调修方法如示意图04-2b所示。
示意图04-2a
示意图04-2b
5.2.1.2牵引梁或枕梁外侧的侧梁上挠或下垂不大于20mm;超过时调修至水平线-2mm以上,测量方法为示意图04-3a所示的A-B两点的距离;调修方法如示意图04-3b所示。
示意图04-3a
示意图04-3b
5.2.1.3中、侧梁左右旁弯不大于25mm;测量方法为示意图04-4a所示的A-B两点的距离;调修方法如示意图04-4b所示。
示意图04-4a
示意图04-4b
5.2.1.4牵引梁左右旁弯不大于15mm;测量方法为示意图04-5a所示的A-B两点的距离;调修方法如示意图04-5b所示。
示意图04-5a
示意图04-5b
5.2.1.5牵引梁扩涨:
单侧不大于20mm;两侧之和不大于30mm;超过时调修,调修方法如示意图04-6所示。
示意图04-6
5.2.2各梁及盖板裂纹检修
5.2.2.1中梁裂纹有下列情况之一时补强:
a上翼板横裂纹,下翼板横裂纹超过单侧翼板宽的50%时,补角形补强板。
b腹板横裂纹,裂纹端部距上、下翼板的距离不足50mm或裂纹长度超过腹板高的20%时补角形补强板。
c上翼板横裂纹,下翼板横裂纹未超过单侧翼板宽的50%,腹板横裂纹端部距上、下翼板的距离超过50mm或裂纹长度不足腹板高的20%时,补平形补强板。
5.2.2.2侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的50%时焊修。
横裂纹超过翼板宽的50%但未延及腹板时,补平形补强板,延及时补角形补强板。
5.2.2.3各梁纵裂纹时焊修或补强。
枕梁上旁承的下弯角纵裂纹时,焊后须加焊三块三角形补强筋板。
5.2.2.4上心盘座、中梁隔板裂纹时焊修。
5.2.2.5各梁上、下盖板裂纹时焊修。
5.2.2.6中梁下盖板横裂纹时须焊后补强。
5.2.3各梁及盖板腐蚀检修
5.2.3.1中、侧梁腐蚀深度超过50%时焊修或补平钢板;腐蚀延及腹板者,补角形补强板。
5.2.3.2端、枕、横梁或补助梁腐蚀超过50%时,堆焊、挖补、截换或补强。
5.2.3.3端、侧梁与柱、金属附件组装处腐蚀穿孔时,应在侧梁腹板内平面增设补强板,高度与侧梁等高,长度超过侧柱外缘各50mm以上,如示意图04-7a所示;侧梁横裂纹、腐蚀距枕梁、横梁复板大于100mm时,补板可不穿过枕梁、横梁,可与枕梁、横梁相连接,如示意图04-7b所示。
示意图04-7a
示意图04-7b
5.2.3.4中梁下盖板腐蚀深度超过50%时补强。
5.2.3.5各梁腐蚀测量部位:
翼板以宽度50%处为准,腹板以最深处为准,但边缘及小面积腐蚀点不作为测量点。
各梁、盖板麻点腐蚀直径大于20mm深度超过50%时或直径小于20mm而穿孔时焊修或补强。
5.2.4中、侧梁补强检修
5.2.4.1翼板补强板规定如下:
厚度─侧梁为6mm,中梁为8mm;宽度与翼板相同(预留焊缝余量);长度必须超出裂纹边缘300mm。
5.2.4.2腹板补强板规定如下:
a补强板厚度为腹板厚度90%以上;宽度大于梁高的50%并且必须盖过裂纹端部或腐蚀边缘50mm以上;长度大于梁高的1.5倍并盖过腐蚀边缘50mm。
b中梁补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板外缘不足50mm者,长度必须盖过上述孔或腹板50mm以上;宽度必须大于梁高80%,并盖过孔边缘50mm(孔边距梁边不足50mm者,与梁边缘齐),如示意图04-8所示。
示意图04-8
c焊接的补强板长度超过300mm时,宽度须大于200mm或等于梁高,并增加塞焊孔,孔径为Φ20~25mm,孔距为100mm,孔中心距边缘100mm。
5.2.4.3两中梁同时补强时,两相对补强板长度方向边缘必须错开150mm以上,如示意图04-9所示。
示意图04-9
5.2.4.4同一中梁两相邻补强板须相距300mm以上,同一侧梁两相邻补强板必须相距100mm以上。
5.2.4.5角形补强板必须与翼板密贴。
5.2.4.6补强板的材质必须与母材一致,四角必须倒角。
5.2.5中、侧梁及中梁下盖板截换检修
5.2.5.1中侧梁截换必须斜接。
一般采用腹板斜接,翼板直接,但棚车、罐车的中侧梁允许采用翼板斜接、腹板直接。
必须两面施焊。
5.2.5.2中侧梁截换接口夹角为40~45度,夹角基准规定如下:
a腹板斜接夹角为接口与车体铅垂中心线之间的夹角,两枕梁内侧采用夹角向上;两枕梁外侧采用夹角向下。
b翼板接口夹角以车体纵向中心线为基准。
5.2.5.3两中梁同时截换时,两相邻接口,必须错开300mm以上,牵引梁根部接口,应错开50mm以上。
5.2.5.4下列部位不允许出现中梁接口:
a车体横向中心线左右各800mm以内。
b枕梁横向中心线左右500mm以内。
5.2.5.5棚车侧梁在中门处截换时接口必须距门立柱外侧200mm以上。
5.2.5.6现车截换中梁下盖板时必须斜接。
5.2.5.7中梁下盖板截换口必须距车体横向中心线400mm以上;截换接口距原中梁下盖板接口300mm以内时,原盖板切除100mm,再接新板。
接口技术:
先焊接口,后焊两侧。
5.2.5.8车下焊接中梁盖板接口时可以直接焊,但须两面施焊。
车上截换时斜接可单面施焊。
5.2.5.9中梁及下盖板接口均不得超过两个,侧梁接口不得超过四个(新造的接口不计)。
5.2.6钢地板检修
5.2.6.1钢地板裂纹或焊缝裂纹时焊修,未搭接在金属梁上者必须两面施焊;钢地板凹凸量每米不大于25mm,过限时调修。
5.2.6.2钢地板腐蚀磨耗剩余厚度不少于2mm,过限及腐蚀穿孔、破损时,挖补或截换。
5.2.6.3挖补、截换搭在梁上的钢地板,梁上接口必须满焊;下面施以100~200mm段焊(原为满焊者仍应满焊),但横梁与侧梁翼板内缘结合部两侧各200mm范围内均须满焊。
5.2.6.4新装钢地板与各梁或盖板的间隙不大于3mm,平面度不大于12mm/m。
新装钢地板厚度应与原设计名义尺寸相同。
5.2.7附属配件检修
5.2.7.1从板座检修必须符合下列要求:
a前后从板座工作面磨耗深度超过3mm时焊修,其它部位磨耗深度大于8mm时焊修后恢复原型;前后从板座内距为625
mm,超限时分解堆焊后加工。
b从板座裂纹时焊修,但裂纹长度超过1/3时,须拆下焊修或更换;弯曲时调修;缺损时更换,从板座与牵引梁间隙不得大于1mm。
c31型货车检修时可装用TB41-82(A)型后从板座,但必须符合下列要求:
同一端两从板座组装完毕后,与从板的接触面应在同一平面内,误差不超过1mm,前后从板座接触面间的距离控制在622-630mm之间;同一辆车两端前后从板座A、B型可混装;B型后从板座不得改为A型;
31型货车装用A型后从板座时,必须在履历簿上作详细记录。
5.2.7.2上心盘检修必须符合下列要求:
a上心盘状态良好者可不分解,弯曲时分解加热调修;根部裂纹大于100mm,其余部位裂纹长度大于50mm时分解焊修,圆周裂纹焊修后须加工恢复原型。
不大于时可不分解,但须焊修后磨平;直径磨耗大于3mm或平面磨耗大于6mm时分解修理,直径磨耗焊修须使用自动焊机堆焊,焊修后加工恢复原型。
b上心盘圆周裂纹长度总计超过周长的1/3时报废。
c同一辆车,心盘型号必须一致,不允许混装。
5.2.7.3各制动杠杆托磨耗不大于3mm,超限时换套或镶套。
5.2.7.4制动缸后支点座及孔磨耗不大于3mm,超限时换套或镶套。
5.2.7.5上旁承及其垫板状态良好者可以不分解,裂损时更换,焊缝开裂时焊修。
5.2.7.6脚蹬下平面至轨顶距离不得大于500mm。
脚蹬必须铆装。
脚蹬裂纹时焊后补强或截换、更换。
5.2.7.7牵引梁内侧磨耗板原厚度为10mm,磨耗超过3mm时更换。
5.3质量要求
底架及附属配件检修后应符合《米轨铁路货车检修规程》有关质量要求。
6质量记录
底架及附属配件检修后,均应填写《货车检修记录单》(车统—22B)相关人员并签章。