车辆底架及附属配件检修工艺.docx

1、车辆底架及附属配件检修工艺车辆底架及附属配件检修工艺1 目的保证底架及附属配件检修符合米轨铁路货车检修规程有关质量要求。2 范围各型货车底架及附属配件 3 工装仪器 乙炔设备，电焊设备，检测仪器，拉机，顶镐，行车，风镐，铆工工具，铆钉炉，铆钉机，钻床，剪板机等。 作业流程 作业准备检查修理质量要求 质量记录5 作业标准5.1 作业准备开工前应准备好所用工装仪器，确认作用良好、熟悉安全操作规程。5.2 检查修理5.2.1 各梁变形调修5.2.1.1 中、侧梁在枕梁间的下垂不大于30 mm； 超过时调修至水平线mm，中梁不超限时，侧梁可调到中梁现有挠度，测量方法为示意图04-2a所示的A-B两点的

2、距离；调修方法如示意图04-2b所示。示意图04-2a 示意图04-2b 5.2.1.2 牵引梁或枕梁外侧的侧梁上挠或下垂不大于20 mm； 超过时调修至水平线-2mm以上，测量方法为示意图04-3a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-3b所示。示意图04-3a 示意图04-3b5.2.1.3 中、侧梁左右旁弯不大于25 mm；测量方法为示意图04-4a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-4b所示。 示意图04-4a 示意图04-4b5.2.1.4 牵引梁左右旁弯不大于15 mm；测量方法为示意图04-5a所示的A-B两点的距离；调修方法如示意图04-5b所示。示意图04-

3、5a示意图04-5b5.2.1.5 牵引梁扩涨：单侧不大于20 mm；两侧之和不大于30 mm；超过时调修，调修方法如示意图04-6所示。示意图04-65.2.2 各梁及盖板裂纹检修5.2.2.1 中梁裂纹有下列情况之一时补强：a上翼板横裂纹，下翼板横裂纹超过单侧翼板宽的50%时，补角形补强板。b 腹板横裂纹，裂纹端部距上、下翼板的距离不足50mm或裂纹长度超过腹板高的20%时补角形补强板。c上翼板横裂纹，下翼板横裂纹未超过单侧翼板宽的50%，腹板横裂纹端部距上、下翼板的距离超过50mm或裂纹长度不足腹板高的20%时，补平形补强板。5.2.2.2 侧、端、枕、横梁翼板横裂纹未超过翼板宽的50%

4、时焊修。横裂纹超过翼板宽的50%但未延及腹板时,补平形补强板,延及时补角形补强板。5.2.2.3 各梁纵裂纹时焊修或补强。枕梁上旁承的下弯角纵裂纹时，焊后须加焊三块三角形补强筋板。5.2.2.4 上心盘座、中梁隔板裂纹时焊修。5.2.2.5 各梁上、下盖板裂纹时焊修。5.2.2.6 中梁下盖板横裂纹时须焊后补强。5.2.3 各梁及盖板腐蚀检修5.2.3.1 中、侧梁腐蚀深度超过50%时焊修或补平钢板；腐蚀延及腹板者，补角形补强板。5.2.3.2 端、枕、横梁或补助梁腐蚀超过50%时，堆焊、挖补、截换或补强。5.2.3.3 端、侧梁与柱、金属附件组装处腐蚀穿孔时，应在侧梁腹板内平面增设补强板，高

5、度与侧梁等高，长度超过侧柱外缘各50mm以上，如示意图04-7a所示；侧梁横裂纹、腐蚀距枕梁、横梁复板大于100mm时，补板可不穿过枕梁、横梁，可与枕梁、横梁相连接，如示意图04-7b所示。示意图04-7a 示意图04-7b 5.2.3.4 中梁下盖板腐蚀深度超过50%时补强。5.2.3.5 各梁腐蚀测量部位：翼板以宽度50%处为准，腹板以最深处为准，但边缘及小面积腐蚀点不作为测量点。各梁、盖板麻点腐蚀直径大于20mm深度超过50%时或直径小于20mm而穿孔时焊修或补强。5.2.4 中、侧梁补强检修5.2.4.1 翼板补强板规定如下：厚度侧梁为6mm，中梁为8mm；宽度与翼板相同（预留焊缝余量

6、）；长度必须超出裂纹边缘300mm。5.2.4.2 腹板补强板规定如下：a 补强板厚度为腹板厚度90%以上；宽度大于梁高的50%并且必须盖过裂纹端部或腐蚀边缘50mm以上；长度大于梁高的1.5倍并盖过腐蚀边缘50mm。b 中梁补强板距主管孔、杠杆孔、枕、横梁腹板外缘不足50mm者，长度必须盖过上述孔或腹板50mm以上；宽度必须大于梁高80%，并盖过孔边缘50mm（孔边距梁边不足50mm者，与梁边缘齐），如示意图04-8所示。示意图04-8 c 焊接的补强板长度超过300mm时，宽度须大于200mm或等于梁高，并增加塞焊孔，孔径为2025mm，孔距为100mm，孔中心距边缘100mm。5.2.4

7、.3 两中梁同时补强时，两相对补强板长度方向边缘必须错开150mm以上，如示意图04-9所示。示意图04-9 5.2.4.4 同一中梁两相邻补强板须相距300mm以上，同一侧梁两相邻补强板必须相距100mm以上。5.2.4.5 角形补强板必须与翼板密贴。5.2.4.6 补强板的材质必须与母材一致，四角必须倒角。5.2.5 中、侧梁及中梁下盖板截换检修5.2.5.1 中侧梁截换必须斜接。一般采用腹板斜接，翼板直接，但棚车、罐车的中侧梁允许采用翼板斜接、腹板直接。必须两面施焊。5.2.5.2 中侧梁截换接口夹角为4045度，夹角基准规定如下：a 腹板斜接夹角为接口与车体铅垂中心线之间的夹角，两枕梁

8、内侧采用夹角向上；两枕梁外侧采用夹角向下。b 翼板接口夹角以车体纵向中心线为基准。5.2.5.3 两中梁同时截换时，两相邻接口，必须错开300mm以上，牵引梁根部接口，应错开50mm以上。5.2.5.4 下列部位不允许出现中梁接口：a 车体横向中心线左右各800mm以内。b 枕梁横向中心线左右500mm以内。5.2.5.5 棚车侧梁在中门处截换时接口必须距门立柱外侧200mm以上。5.2.5.6 现车截换中梁下盖板时必须斜接。5.2.5.7 中梁下盖板截换口必须距车体横向中心线400mm以上；截换接口距原中梁下盖板接口300mm以内时，原盖板切除100mm，再接新板。接口技术：先焊接口，后焊两

9、侧。5.2.5.8 车下焊接中梁盖板接口时可以直接焊，但须两面施焊。车上截换时斜接可单面施焊。5.2.5.9 中梁及下盖板接口均不得超过两个，侧梁接口不得超过四个（新造的接口不计）。5.2.6 钢地板检修5.2.6.1 钢地板裂纹或焊缝裂纹时焊修，未搭接在金属梁上者必须两面施焊；钢地板凹凸量每米不大于25 mm，过限时调修。5.2.6.2 钢地板腐蚀磨耗剩余厚度不少于2 mm，过限及腐蚀穿孔、破损时，挖补或截换。5.2.6.3 挖补、截换搭在梁上的钢地板，梁上接口必须满焊；下面施以100200mm段焊（原为满焊者仍应满焊），但横梁与侧梁翼板内缘结合部两侧各200mm范围内均须满焊。5.2.6.

10、4 新装钢地板与各梁或盖板的间隙不大于3mm，平面度不大于12mm/m。新装钢地板厚度应与原设计名义尺寸相同。5.2.7 附属配件检修5.2.7.1 从板座检修必须符合下列要求：a 前后从板座工作面磨耗深度超过3mm时焊修,其它部位磨耗深度大于8mm时焊修后恢复原型；前后从板座内距为625mm，超限时分解堆焊后加工。b从板座裂纹时焊修，但裂纹长度超过1/3时，须拆下焊修或更换；弯曲时调修;缺损时更换，从板座与牵引梁间隙不得大于1mm。c 31型货车检修时可装用TB41-82（A）型后从板座，但必须符合下列要求：同一端两从板座组装完毕后，与从板的接触面应在同一平面内，误差不超过1mm，前后从板座

11、接触面间的距离控制在622 -630 mm之间；同一辆车两端前后从板座A、B型可混装； B型后从板座不得改为A型；31型货车装用A型后从板座时，必须在履历簿上作详细记录。5.2.7.2 上心盘检修必须符合下列要求：a 上心盘状态良好者可不分解，弯曲时分解加热调修；根部裂纹大于100mm，其余部位裂纹长度大于50mm时分解焊修，圆周裂纹焊修后须加工恢复原型。不大于时可不分解，但须焊修后磨平；直径磨耗大于3mm或平面磨耗大于6mm时分解修理，直径磨耗焊修须使用自动焊机堆焊，焊修后加工恢复原型。b上心盘圆周裂纹长度总计超过周长的1/3时报废。c 同一辆车，心盘型号必须一致，不允许混装。5.2.7.3 各制动杠杆托磨耗不大于3mm，超限时换套或镶套。5.2.7.4 制动缸后支点座及孔磨耗不大于3mm，超限时换套或镶套。5.2.7.5 上旁承及其垫板状态良好者可以不分解，裂损时更换，焊缝开裂时焊修。5.2.7.6 脚蹬下平面至轨顶距离不得大于500mm。脚蹬必须铆装。脚蹬裂纹时焊后补强或截换、更换。5.2.7.7 牵引梁内侧磨耗板原厚度为10mm，磨耗超过3mm时更换。5.3 质量要求底架及附属配件检修后应符合米轨铁路货车检修规程有关质量要求。6 质量记录 底架及附属配件检修后，均应填写货车检修记录单(车统22B)相关人员并签章。