储罐制作安装方案.docx
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储罐制作安装方案
1.0工程概述
1.1工程简介
我司负责承建的大连福佳·大化石油化工有限公司PX芳烃技改项目PX、混合二甲苯、石脑油罐区及泵站（2450单元）制作安装工程。
其中新增5台5万立储罐（2450-T001A/B、2450-T002A/C/D）是本工程的核心设备。
1.2工程特点
1.五台油罐金属总重约7800余吨，表面需要喷砂防腐约8.4万平方米.5台5万立储罐采取正装法施工,罐底和罐壁用自动焊,外部搭设脚手架,便于罐壁组装、刷漆以及罐拱顶的施工。
因全部工程的工期很短，工作量很大，因此六台罐必需同时施工。
超短的工期，繁重的工作量，大量的措施用料，是这项工程的第一个特点。
2.五台五万立储罐均为内浮顶油罐，单台罐内浮顶重约240余吨，内浮顶需在罐内有限空间内进行组装、焊接，特殊的工作环境、繁重的工作量是工程施工的第二个特点；
3.五台五万立储罐需充水试压，单台储罐试压用水为5万立方，由于受水源、充水速度等因素的影响将严重影响施工工期；
4.五万立方米油罐属于石油化工特大型设备，对制造安装质量要求很高，尤其对焊接质量要求很高。
为了加快施工进度，加强质量控制，罐底和罐壁用自动焊机和大型吊装机械，机械使用费较高、措施费很高。
施工成本较高。
5.五台储罐的喷砂、防腐、下料、预制需用大量场地，但是安装现场附近可用场地很少，抛丸除锈、防腐被迫在山下厂前区进行，这样5000余吨钢材需运输到山下，防腐后再运至山上，不仅加大了工程成本，而且山路运输安全隐患很大。
6.五万立方米油罐采用外部脚手架正装法施工，高处作业多。
油罐内外同时施工交叉作业较多。
安全管理难度较大。
7.施工期间正置冬季，防风、防冻、防滑、防止焊接出现质量问题、都需要制定有效防范措施。
尤其工人冬天住在临时搭建的工棚内，没有取暖设施，靠汽车拉水生活，正置春节期间，人员的思想容易造成很大的波动，很不利于赶工抢建的局面。
应加强人性化管理，重视突发性事故发生，如风灾、火灾、触电、急病、工伤、中毒、盗窃等。
1.3设备一览表
序号
储罐名称
位号
规格（米）
结构形式
介质
重量（Kg）
备注
1
PX罐
2450-T001A
Φ60*27.338
内浮顶油罐
PX
1301695
保温
2
PX罐
2450-T001B
Φ60*27.338
内浮顶油罐
PX
1301695
保温
3
混合二甲苯
石脑油罐
2450-T002A
Φ60*27.338
内浮顶油罐
二甲苯
石脑油
1301695
保温
4
混合二甲苯
石脑油罐
2450-T002C
Φ60*27.338
内浮顶油罐
二甲苯
石脑油
1301695
保温
5
混合二甲苯
石脑油罐
2450-T002D
Φ60*27.338
内浮顶油罐
二甲苯
石脑油
1301695
保温
2.0编制依据及执行的主要规范标准
2.1编制依据
1.福佳·大化石油化工有限公司芳烃技改项目【新建6台5万立储罐制作及安装工程】安装合同；
2.新建5台5万立储罐施工蓝图：
111008D-2450-EQ01～EQ06
3.福佳·大化石油化工有限公司施工管理的有关文件；
4.《安徽桑铌科技股份有限公司质量管理手册》、《安徽桑铌科技股份有限公司质量体系程序文件》、《安徽桑铌科技股份有限公司管理制度》；
5.安徽桑铌科技股份有限公司，《安全、环境与健康管理手册》、《安全、环境与健康管理程序文件》和《安全、环境与健康管理作业文件》；
6.国家、省市和地方现行的法规。
2.2储罐施工验收规范
序号
规范号
名称
1
GB50128-2005
立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范
2
SH3530-93
石油化工立式圆筒形储罐施工工艺
3
SH3503-2007
工程建设交工技术文件规定
3.0储罐施工组织机构
3.1机构管理功能
5台5万立储罐为本单位工程中得核心设备，为保障储罐施工的安全、质量、进度。
安徽桑铌科技股份有限公司特成立储罐施工管理部，制定储罐的施工方案、制定储罐的施工计划、监督储罐施工过程中安全、质量、进度。
3.2组织机构图
项目组织机构图详见表3.2。
表3.2项目组织机构图
序号
职务
姓名
备注
1
项目经理
陈华东
施工经理
葛树峰
HSE经理
周福学
项目总工
焦小军
技术负责人
方顺
2
技术员
赵亮亮、曹彬彬、王创
质检员
司军华、王传玉、王成
材料员
杨森、姚焕
档案员
王常亮
安全员
张磊、韦艳会
3
铆工班组长
马存生、徐显国、宋其跃、李向青
焊工班组长
王成
起重队队长
池守法
打磨队队长
马北生
防腐保温班组长
张忠理
无损检测班组长
尚磊
架子队队长
莫秀光
电工班组
廖明龙
4.0储罐施工技术方案
4.1储罐施工的一般要求
4.1.1材料
1.钢板与型材
⑴储罐用的钢板、型材,应符合设计要求,并应有质量证明书。
质量证明书中应标明钢号、炉批号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。
当对质量证明书数据有疑问时,应对材料进行复验,复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标
准,并应满足图样要求。
⑵储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合相应标准的规定。
钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层现象。
⑶钢板表面锈蚀减薄量、损伤深度与钢板实际负偏差之和,不大于钢板厚度允许偏差的规定。
⑷钢板应做标识,并按材质、规格、厚度等分类存放。
存放过程中,应防止钢板产生变形。
⑸型材应按规格存放,存放过程中防止型材产生变形,并应做标识。
（6）厚度大于等于30mm钢板应按JB/T4730-2005逐张进行超声波检测，检测结果不低于Ⅱ级。
2.焊接材料
⑴焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）,应有出厂质量证明书,当对质量证明书数据有疑问时，应对焊接材料进行复验,复验合格后方准使用。
⑵焊接材料入库应严格验收,并做好标识。
⑶焊接材料的存放、保管,应符合下列规定：
①焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
②焊材库房内温度不得低于5℃,空气相对湿度不应高于60％；
③焊接材料存放,离开地面和墙壁距离均不得少于300mm,并严防焊材受潮；
④焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
3.附件
⑴罐壁接管
①切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣、氧化物等；
②切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％且不得超过3mm；
③法兰孔跨中,法兰与接管垂直度小于等于O.5mm。
法兰密封面保管完好,无损伤。
⑵量油孔与导向杆
①检查小孔尺寸符合图纸要求,小孔无堵塞；
②分段直线度不大于1‰长度,接口端面平整、无倾斜。
组装后直线度符合规范要求。
⑶通气阀应在制造厂进行气密试验,阀板活动灵活。
⑷清扫孔
①清扫孔与补强板尺寸一致,弧度吻合；
②法兰密封面完好,无损伤。
4.1.2下料预制一般要求
⑴各种钢材凡有影响工程质量的变形均应予以矫正。
⑵放样工作应由熟练的技术工人操作,将构件进行编号,需制作样板时报质检员检查。
⑶储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板（样杆）应符合下列要求:
①样板采用O.5～0.7mm的镀锌铁皮制作,样杆用1.5～2mm厚,宽30～40mm的扁铁制作；
②当构件的曲率半径小于或等于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于1.5m。
曲率半径大于12.5m时,弧形样板的弦长不得小于2m；
③直线样板的长度不得小于1m；
④测量焊缝角变形的样板,其弦长不得小于1m；
⑤样板、样杆周边应光滑整齐。
弧形大样板为避免其变形,可作加固处理；
⑥样板制作完毕后,用铅油在样板上标出反、正面及所代表的构件的名称、部位、规格,并妥善保管。
⑷绘制排板图,应符合下列规定:
①罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
中幅板的宽度不得小于1000mm,长度不得小于2000mm；
②固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；
③各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1/3,且不得小于500㎜;
④底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm；
⑤罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝中心线之间的距离不得小于250mm,与环缝之间的距离不得小于100mm；当无法满足要求时，其对应罐壁焊缝在开孔直径3倍范围内应进行100%射线探伤检测。
⑸钢材号料应遵守下列规定:
①号料前应核对钢板的材质、规格；
②号料时钢板应水平放置,先定出标准线,然后划出长度、宽度的剪切线,经复查后,在剪切线上打上样冲眼,用油漆作出标记,并在剪切线内侧lOOmm距离处划出检查线；
③按排板图上的编号,在钢板上标明储罐代号、排板编号、规格与边缘加工符号等；
③号料时把同厚度同材质的零件集中在一起,以达最合理地使用材料。
⑹下料应遵守下列规定:
①普通碳素结构钢,在工作环境温度低于-16℃、低合金钢工作环境低于-12℃时,不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工；
②对接接头厚度大于lOmm的钢板和搭接接头厚度大于16mm的钢板,板边不宜采用剪切加工；
④气割断面不得有大于1mm的凹陷,并应用砂轮机除去氧化皮。
⑺坡口加工
2钢板坡口加工宜用机械方法,加工后坡口表面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。
②坡口形式和尺寸,应根据图样要求或焊接工艺评定确定。
当选用标准坡口时,应符合《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB/T985.1-2008及《埋弧焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB/T986的规定；
③坡口切割后,距边缘50mm范围内涂坡口防锈漆,厚度值为15～20μm。
⑻预制构件的存放、运输,应采取防变形措施。
对罐壁板，拱顶预制瓣片等
应采用胎架运输、存放。
4.1.3罐壁施工
采用外搭脚手架正装法施工，这一方案的最大特点是:
给施工人员提供了一个开阔、舒适、安全的作业平台，有利于保障职工的人身安全，也有利于保证工程的施工质量。
同时，采用该方案能使罐壁和罐底、罐顶同时平行作业，能大大缩短储罐主体安装时间，从而保证总工期的实现，并能为后期罐壁防腐、消防喷淋安装等工作提供有利的操作条件。
4.1.4关于罐的焊接
罐壁环缝采用单侧埋弧自动焊机进行焊接，立缝采用气电立焊进行焊接；罐底中幅板采用埋弧自动焊；罐底边缘板对接缝采用手工电弧焊或埋弧自动平焊；大角缝的焊接采用手工焊打底，角向埋弧自动焊填充、盖面；收缩缝采用手工焊或埋弧自动焊；拱顶蒙皮板采用手工焊或埋弧自动焊。
4.1.5关于焊接环境
在下列任何一种环境下，如不采取有效措施，不得施焊：
雨天或雪天；
手工电弧焊风速超过8m/s；二氧化碳气体保护焊超过2m/s；
相对湿度大于90%。
焊接环境温度：
普通碳素钢焊接时温度＞-20℃，低合金钢焊接时温度＞-10℃。
4.1.6关于基础验收
1.基础验收应按照立式圆筒形焊接油罐施工及验收规范（GB50128-2005SH3530-2001）的有关条款进行验收，并作出详细的基础验收记录，如有不合格部位应待基础验收处理合格后方可进行划线铺设垫板。
基础验收过程中，应仔细测量环梁尺寸，检查环梁与沥青基础过度部分应保证圆滑过度，以保证边缘板的平直度。
2.基础沥青表面除保证外观质量外，还应必须用水平仪对标高进行检查。
检查方法为：
以基础中心为圆心，以不同半径为同心圆将各圆周分为若干等分，在等分点测量沥青砂垫层的标高。
同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不大于12mm。
进行测量的同心圆直径和最少测量点数要求见表一：
表一：
同心圆直径测点明细
同心圆直径（m）
1D/5
2D/5
3D/5
4D/5
5D/5
测量直径（m）
12.053
24.106
36.159
48.212
60.264
测量点数
8
16
24
32
40
设计高差（mm）
实测高差（mm）
注;D为罐底直径Φ60264
3.检查圈梁标高，用水平仪每5度测一个点，每10m弧长内任意两点高差不大于6mm；整个圆周内任意两点高差不大于12mm。
4.1.7放线
按施工图确定边缘板安装方位并划线，边缘板外圆划线应按Rc=（R+3N/2π）×1/COSarctgA
Rc:
实际放线半径
R:
图纸设计半径30134mm
N:
边缘板数量24块
A:
基础坡度比值15/1000
并以此确定中幅板与边缘板安装线并用记号笔作出标记。
4.2罐底板施工
4.2.1罐底板结构形式
罐底由边缘板和中幅板组成，边缘板由24块板组成外圆内多边形的环状结构，对接连接,焊道下有垫板（50×5）.罐底其它部位的焊道全是搭接.中幅板为由多块板拼成的多边形平板结构，边缘板和中幅板之间通过龟甲缝焊接在一起，构成整个底板。
底板和罐壁通过大角焊缝相连，底板的结构见示意图1.2.1：
图1.2.1底板结构示意图
注：
底板边缘板材质为Q345Rδ=16×1800×7900mm；
中幅板为碳素结构钢Q235-B，δ=9×2500×12000mm。
4.2.2底板的施工程序见图
图1.2.2底板施工程序
注：
（１）边缘板外侧３００ｍｍ焊后磨平、渗透、射线检验。
（２）大角缝焊后罐壁内外侧角焊缝渗透检验。
（３）其他焊缝焊后渗透检验、真空试漏。
4.2.3罐底下料的操作要点
1．认真绘制排版图
应根据图样要求及材料规格绘制排板图，且应符合下列要求：
⑴边缘板外圈直径比设计直径放大50mm。
⑵中幅板尺寸比设计尺寸在半径方向上放大80mm。
⑶边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
⑷中幅板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
⑸底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
2．.中幅板预制
中幅板的周边小板使用半自动切割机进行切割，下料时必须注意将其与边缘板连接方向的尺寸放大100mm，以补偿中幅板焊接使底板收缩造成的径向尺寸减小。
3．边缘板预制
边缘板切割采用半自动切割机，其外缘半径按图纸计算半径放大30mm，边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料，边缘板预制的质量要求见图1.2.3
长度（AB、CD）偏差：
±2mm
宽度（AC、EF、BD）偏差：
±2mm
对角线差AD-BC≤3mm
坡口角度θ偏差±2.5°
图1.2.3边缘板预制示意
4.2.4铺板
1.铺设边缘板垫板
边板的垫板铺设前除去表面油污和铁锈，垫板应调平调直，无扭曲、无毛边。
垫板的连接形式应按设计图纸
图4.1.2.6-1垫板铺设示意
2.铺设边缘板
以边缘板外圆周线及对接焊缝中心线为基准线铺板，铺设时保证外圆对齐，外侧间隙6mm～7mm，内侧间隙8mm～12mm。
边缘板点固时，先点固垫板与焊缝一侧，待焊接时点固另一侧。
边缘板调整组对完后，画出内侧延长线，以待焊接龟甲缝时下料。
边缘板上应组装防变形板或进行反变形处理。
3.铺设中幅板
中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形超出规范要求的应予以修正调直后方可使用。
中幅板铺设顺序应从中心向外铺设。
铺板的大顺序为：
Ⅰ——Ⅱ——Ⅲ——Ⅳ——Ⅴ，每排板的顺序按①——②——③——④——⑤——⑥——⑦——⑧或1——2——3——4——5——6——7——8的顺序进行。
铺设顺序见图1.2.4
图1.2.4中幅板铺设顺序示意
4.2.5焊接及焊接防变形措施
1.中幅板焊接
⑴焊接顺序及方法
中幅板的焊接应先焊通长板内的短缝，后焊Ⅱ、Ⅳ区域中的板与板之间的长缝，最后焊接通长板两侧的长缝。
全部用埋弧自动焊。
通长板短缝焊接时从中心向两端隔一条缝焊一条缝，，焊接前必须做反变形，焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
板与板之间的长缝焊接从中心向两端，以两块板为一个单元进行焊接。
焊接顺序见图1.2.5-1所示,粗实线焊缝为第一次焊接焊缝顺序，粗虚线焊缝为第二次焊接顺序。
图1.2.5-1中幅板焊接顺序示意
如果用自动焊，每条焊缝一次性从中心向两端进行焊接。
焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
⑵通长缝长缝焊接前应先沿通长缝长度方向打背杠，以增加结构刚性，减小焊后变形。
焊接时应先焊中心部位两条最长的通长缝，再焊两端较短的通长缝。
用埋弧自动焊焊接通长缝时，以通长缝长缝中心点为基准，先焊接中心部位通长缝2m～3m（即中心先固定），再从中心向两端采用退焊的焊接方法进行焊接，总体焊接方向为从中心向两端进行焊接，一条通长焊缝使用两台焊机对称进行焊接（见图1.2.5-2所示）。
焊接完成后立即用铁锤锤击焊道，以矫正变形和释放应力。
图1.2.5-2焊接方法示意
⑶自动焊工艺要求
埋弧焊焊接过程中应注意焊剂充分干燥后方可使用，焊剂散布高度不应过高。
自动焊的轨道应保证与坡口平行，以防止偏离施焊位置。
自动焊焊接前，应根据焊缝的间隙选择统一的焊接电流、电压、及走车速度，施焊过程中，不得随意调节，自动焊的焊接缺陷应用手工焊修补，当修补面积较大时，可适当加防变形措施。
自动焊的焊接顺序从中心到四周，同手工焊接顺序相同。
通长缝焊接时，可在焊缝周围200mm～300mm内加背杠。
环境温度低于-10℃，不得焊接。
⑷焊后消除应力处理方法
自动焊焊接完毕后，适当采取锤击法消除部分残余应力。
2.边缘板焊接
弓形边缘板的对焊接采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50mm～70mm，焊接完成，上部磨平，无损检测，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧块。
3.龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接
龟甲缝及周边小板剩余焊缝的焊接应在大角缝、边缘板剩余焊缝焊接完毕，龟甲缝组对完毕后焊接。
其中在周边小板对称的四边预留四块小板不焊接，用于排水。
边缘板剩余部分对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下进行焊接。
龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。
焊接工艺与中幅板焊缝相同。
4.2.6检查
1.中幅板焊缝的检查
每条焊缝焊接完毕并进行外观检查合格后，进行53kPa的真空试漏，无泄漏为合格。
2.边缘板焊缝及龟甲缝的检查
边缘板焊缝外侧300mm进行100%RT检查，JB4730-2005Ⅱ级合格；边缘板焊缝其余部分及龟甲缝进行53kPa的真空试漏，无泄漏为合格。
4.3壁板施工
4.3.1预制
1.为满足自动焊的要求及确保储罐的几何尺寸，采用净料法预制壁板，壁板的周长按下式计算：
L=π（Di+δ）-nb+na+ΣΔ
式中：
L—壁板下料周长（mm）;
Di--储罐内径（mm）;
δ—储罐壁厚（mm）;
n--壁板数量（mm）;
a--每条焊缝收缩量（mm）;
b--对接接头间隙（mm）；
Δ--每块壁板长度误差值（mm）。
2.划线下料：
壁板下料前应检查材料是否合乎材料标准或工艺要求，材料表面如有不平或皱摺、沟纹等缺陷不应使用。
划线时应将板材放平，不得有波浪、翘起的情况。
板材划好线后用白油漆标记出切割线、标准线，用钢印在外表面打出设备编号、件号或排板号、下料尺寸、材质等需要标记的内容。
3.切割
切割表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割产生的表面硬化层应打磨掉。
板材切割应在切割平台上完成。
4.坡口
⑴壁板立焊缝坡口的形式：
①当t≥10mm时开双面坡口，
②因为外挂三角,内坡口的深度为板厚的三分之二,外坡口深度为板厚三分之一。
③坡口根部不留钝边
④坡口两侧刷上坡口漆。
⑤坡口形式见图4.1.3.1-1
⑵壁板环缝坡口形式:
2板的环缝中,下圈壁板不开坡口,
②上圈壁板全部为不对称单面∨形坡口,坡口角度为50°,内壁坡口大,外壁坡口小。
5.滚圆壁板圆弧采用滚板机滚制。
滚板前必须清除钢板表面上的杂物，滚板时钢板两端板边先进行预弯。
钢板必须放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行。
必须注意板材坡口的方向，材料正、反面不得颠倒。
图4.3.1-1坡口加工形式尺寸
6.壁板检验
⑴尺寸检查：
壁板卷制完后，应立置在平台上用样板检查。
①垂直方向上用不小于1m的直线样板检查，其间隙≤1mm；
②水平方向上用弧形样板检查，样板的弦长不小于2m，厚度0.7mm～1mm，测量间隙≤3mm为合格；
③成形后检查两对角线扭曲误差，其允许偏差≤3mm，弦长允许偏差为±3mm；
⑵壁板周长确定及调整检查：
每圈壁板留一张作为调整板，其长度方向暂不下料，待其余板滚制成形后，将其累计误差在调整板上进行调整。
任意一圈壁板外周长累计偏差≤3mm；
⑶壁板尺寸允许偏差及测量部位见表1.3.1及图1.3.1-2：
表4.3.1储罐壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差|AD-BC|
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
为保证整体组装后整个周长的尺寸，每圈板下料时，先留一块板暂不下料。
待该圈其它壁板下料完毕后，测量其尺寸偏差，并计算长度方向的总的尺寸偏差。
在预留壁板下料时，用该块板补偿总偏差。
7.滚弧因壁板长度过大，滚板时必须在滚床进板侧设一平胎架，出板侧设一曲率胎架。
因壁板弧度较大,板头部分可不进行预弯,但滚板时必须严格控制滚制质量。
壁板滚制必须严格控制弧度，特别是壁板端部的弧度。
测量壁板的滚制弧度必须在专用胎具上测量。
将滚制完的壁板吊起，利用胎具支撑使其滚弧方向处于自由状态。
用2m的曲率样板沿滚弧方向测量弧度，间隙不大于4mm，用1m的直线样板沿板宽方向测量，间隙不得大于1mm。
4.3.2壁板安装
1.第一圈壁板安装
⑴.壁板位置画线
在边缘板上画出壁板的安装位置基准线。
壁板内侧半径为R=30000mm，考虑到纵缝的焊缝收缩为2㎜，R必须满足以下要求：
Rc=（R+2N/2π）×1/COSarctgA
Rc:
实际放线半径
R:
图纸设计半径30000
N:
壁板数量
A:
基础坡度比值15/1000
⑵点焊壁板安装限位板
沿壁板内侧安装基准线点焊壁板内侧限位板，沿壁板外侧基准线（外侧基准线半径R+第一圈壁板板厚）点焊壁板外侧限位板。
每隔1m点焊一限位板，内外交错，立缝两侧100mm处必须有限位板见图1.3.2-1所示。
图1.3.2-1限位板安装示意
⑶.围第一圈壁板
围第一圈壁板时，通常从0°或90°、180°、270°开始，先确定第一张壁板位置并安装第一张壁板。
然后从该张壁板开始向两边同时围板。
板与板间的纵缝先用两马卡具进行固定，每条纵缝至少需要三套卡具。
调整第一圈壁板的垂直度、椭圆度、上口水平度、直径偏差等。
2.其它各圈壁板安装
⑴其它各圈壁板围板的方法与第一圈板基本相同，但是围板前要做好以下准备工作：
①在所要围的壁
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