隧道工程施工作业指导书.docx

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隧道工程施工作业指导书

隧

道

工

程

施

工

作

业

指

导

书

1、明洞施工作业指导书

2、洞身开挖施工作业指导书

3、隧道爆破施工作业指导书

4、锚杆施工作业指导书

5、喷射砼施工作业指导书

6、型钢钢架施工作业指导书

7、结构防、排水施工作业指导书

8、二次衬砌施工作业指导书

9、路基施工作业指导书

10、挡土墙施工作业指导书

11、骨架护坡施工作业指导书

12、预应力锚索施工作业指导书

13、格构梁施工作业指导书

明洞施工作业指导书

首先按设计要求施作洞顶截水沟、天沟以及排水沟，然后按照设计坡度刷坡。

边仰坡及洞口处开挖面，采用人工借助反铲、风镐、风钻由上而下进行开挖，并随之进行防护。

进口端洞门为单压式明洞门，施工时先按设计要求施作截水沟，然后逐级进行边坡开挖，做到开挖一级，防护一级。

按明洞施工工序施作明洞，待明洞施工完成后，进入隧道洞身施工。

由于本明洞地质条件极差，为防止坡体滑动、保证坡体的稳定性，明洞采用明挖和暗挖并分段施工的方法。

左拱部采用明挖法施工，其他部位均采用暗挖法进行施工。

施工时先明挖左拱部土体，并随即对开挖土体两侧的边坡进行R32N自进式锚杆注浆加固。

加固好后施作暗挖段Φ108管棚和间距为80cm的I20a型钢钢架护拱。

待型钢钢架护拱做好后，对本段明洞部分施作防水层进行土石回填以保证山体压力平衡，并施做右拱部暗挖部分管棚。

待右拱部暗挖及初期支护段完成后，再分部暗挖边墙及仰拱部分，边墙及仰拱部分的支护随开挖同步进行，使初期支护及早封闭，形成较好的支护状态以减少围岩的沉降。

附图：

明洞施工工艺框图

出口端为无端墙斜交洞门，先将坡面防护、预应力锚索及格构梁施作完成后，方可施作洞门工程。

由于本洞门与线路斜交,施工较一般地段复杂,施工时型钢钢架先在洞外预先按设计尺寸制作好后,现场精确放样,逐榀安装,将初期支护部分完成后，便可开始进洞施工,进洞后出口段按CD工法施工以减小围岩松驰变形量。

明洞施工工艺框图

洞身开挖施工作业指导书

1、Ⅰ类围岩地段

Ⅰ类围岩采用CRD工法进行开挖，开挖前采用L=400cm的R32N自进式锚杆进行超前注浆支护。

开挖时上部和下部错开2～3m，左右分部错开6～8m，下部和仰拱错开10～15m，开挖后，临时钢架、临时仰拱和初期支护紧跟。

随时监控量测初支的受力状态及围岩的稳定性，根据量测信息反馈信息随时调整支护及临时支护形式。

形成全断面初支闭合环后及时施作二次衬砌二初。

根据监控量测数据结果结合二次衬砌施作时间，在二次衬砌施作前拆除临时钢架及临时仰拱，但一次拆除距离不宜过长。

附图：

Ⅰ类围岩CRD工法施工工艺框图、Ⅰ类围岩CRD工法施方法图

2、Ⅱ类围岩地段

Ⅱ类围岩地段采用CD工法进行开挖，开挖前采用R32，L=400cm自进式锚杆注浆进行超前支护。

开挖时，左右分部错开6～8m，上下断面错开3～5m，上半断面出碴时采用PC60小型反铲挖掘机将洞碴翻至下半断面，再由装载机配合自卸汽车运输出洞。

开挖后，初期支护紧跟，施作钢架隔墙、喷锚等支护措施。

形成全断面初支闭合环后及时施作二次衬砌。

根据监控量测数据结果结合二次衬砌施作时间，在二次衬砌施作前拆除中隔墙，且一次拆除距离不宜过长。

附图：

Ⅱ类围岩CD工法施工工艺框图、Ⅱ类围岩CD工法施工方法图

3、Ⅲ类围岩段

在Ⅱ类围岩段向Ⅲ类围岩过渡过程中，做好掌子面地质素描预报工作，及时准确掌握围岩变化及地下水情况，为Ⅲ类围岩施工提供必要的技术准备。

Ⅲ类围岩地段采用台阶法施工，台阶长度拟定在3.0～5.0m，循环进尺2m。

上下断面采用风钻打眼，同步爆破开挖。

爆破开挖找顶后及时进行初喷砼封闭，施作型钢钢架支撑，并进行拱墙挂网，复喷砼至设计厚度，型钢钢架间距1.0m，复喷后打设φ22mm，L=300cm的砂浆锚杆，间距100×100cm梅花型布置。

同时在型钢钢架拱脚处增设锁脚锚杆L=4m。

上半断面爆破后石碴，用挖掘机清理翻下后，再由装载机装碴，自卸汽车运输出洞。

附图：

Ⅲ类围岩短台阶法施工工艺框图、Ⅲ类围岩短台阶法施工方法图

Ⅰ类围岩CRD工法施工工艺框图

Ⅱ类围岩CD工法施工工艺框图

Ⅲ类围岩短台阶法施工工艺框图

隧道爆破施工作业指导书

（1）爆破设计原则

①采用光面爆破。

根据地质条件，选择合理循环进尺。

②选择合理的直眼或斜眼掏槽形式。

③选择品种规格合适的炸药、非电毫秒雷管。

④合理选择周边眼间距E及最小抵抗线V。

⑤严格控制周边眼的装药量，采用间隔装药结构。

（2）火工器材的选择

炸药：

2#岩石硝铵炸药、乳化炸药。

雷管：

8#火雷管，1～15段非电毫秒雷管。

其它：

导爆索

（3）掏槽型式

上半断面开挖采用直眼掏槽，下半断面开挖采用斜眼法掏槽。

（4）钻爆参数选择

“钻爆主要参数表”，详见表3-1。

钻爆主要参数表表3-1

围岩

类别

周边眼

间距E

（cm）

周边眼抵抗线

V（cm）

相对距

E/V

周边眼装药集中度q（kg/m）

炸药

单耗（kg/m3）

炮眼

直径（mm）

III

40～45

55～65

0.78～0.82

0.20

0.8～1.0

42

II

30～35

40～45

0.75～0.77

0.15

0.5

42

（5）装药结构与起爆方式

周边眼采用空气柱间隔不偶合装药结构。

炮眼堵塞长度不小于20cm。

爆破采用孔内高段别微差爆破网络进行连接，排与排之间间隔时间50～100ms。

相邻近的导爆管集成一束，每束导爆管不超过25根，各束之间用同段导爆管进行连接。

孔外用火雷管+导火索引爆。

（6）爆破质量要求

①爆破振动、爆破噪音等爆破公害控制在安全规程要求之内。

②爆破循环进尺、爆破工序作业时间满足工程进度要求。

③炮眼利用率在90%以上，光爆炮眼留痕率在80%以上，平均线性超挖不大于7cm，最大不超过10cm，相邻两循环炮眼衔接台阶不大于10cm，局部欠挖面积小于0.1m2/m2,最大欠挖小于5cm。

锚杆施工作业指导书

本工程洞内初期支护按设计包括Φ108大管棚、R32N自进式超前锚杆预注浆超前支护、系统R25中空锚杆、系统砂浆锚杆，施工要点分述如下：

1、Φ108大管棚

Φ108大管棚采用Φ108mm无缝钢管，L=25m，钢管与钢管之间采用丝扣连接，丝扣长15cm，钻孔与线路中线尽量平行，注水泥浆液加固。

测量放线：

按设计要求，准确画出管棚的开孔孔位。

制作管棚套拱：

为防止管棚施钻过程中造成过大偏位，在洞口处施作套拱。

套拱长1m，采用I20型钢加工成护拱，0.5m一榀，在拱脚处打设4m长锁脚锚杆以固定护拱，在护拱上焊接φ127无缝钢管制作的导向管。

模筑砼用C35砼，等砼强度达到设计强度后进入下道施工工序。

封闭坡面、搭设工作平台、钻机就位：

为保证施工安全，采用C20喷射砼将坡面进行封闭，喷砼厚度为10cm。

喷砼结束后，搭设脚手架工作平台，脚手架搭设由下而上、逐层使用逐层搭设，脚手架搭设要满足承重和水平推力的要求。

钻机就位时要严格用全站仪及水准仪进行定位，虽然有导向管，但钻孔机具与导向管之间有一定的间隙，管棚下沉则直接侵入隧道净空，上浮则会造成较大坍塌。

钻机精确就位后，用扣件将其与脚手架固定。

钻孔、顶管：

钻机就位后开始钻孔，钻孔过程中技术人员随时监测钻机是否偏位，如有偏位随时纠正。

钻孔深度至设计深度后用水平钻机将管棚顶入孔内。

注浆：

管棚顶进后随即进行注浆作业。

浆液浓度严格按设计文件执行，以设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，若注浆量达到设计标准而注浆压力未达到设计标准、注浆压力达到设计标准而注浆量未达到设计量或注浆效果不好时,通知监理工程师,经业主、设计、监理同意后方可进行超注浆作业。

注浆结束后将管口封堵以防止浆液外流。

附图：

φ108管棚施工流程图

2、R32N自进式锚杆预注浆超前支护

R32N自进式锚杆预注浆超前支护采用成品R32N自进式锚杆带钻头，由人工持钻机一次钻孔到位。

钻孔前先测量定位，在掌子面精确画出本循环所需施作小导管孔位，施钻时严格控制小导管外插角，外插角为5～10°，根据实际情况进行调整，但最大不超达15°，小导管长4m，环向间距30cm纵向2.4m一环。

注浆采用KBY-80/70型注浆泵进行注浆，浆液浓度严格按配合比搅拌，以设计注浆量和注浆压力作为注浆结束标准，若注浆量达到设计标准而注浆压力未达到设计标准、注浆压力达到设计标准而注浆量未达到设计量或注浆效果不好时,通知监理工程师,经业主、设计、监理同意后方进行超注浆作业。

注浆结束后要浆锚杆孔口进行封堵，防止浆液外流。

3、R25中空锚杆

按设计要求在岩面上画出需施作的锚杆孔孔位，孔位偏差不大于15cm。

钻孔后用高压风枪清孔，锚孔清吹干净后，装入R25中空锚杆，然后注水泥浆液，在水泥浆液中加入速凝膨胀剂，以保证锚固早强。

锚杆锚固力不得低于设计和规范确定的抗拔力，锚杆安设后按规范要求进行锚杆抗拔力试验。

附图：

中空锚杆施工工艺框图

4、砂浆锚杆

按设计要求及时安设锚杆。

施作时先在岩面上画出需施设的锚杆孔点位，孔位偏差不大于15cm。

钻孔后用高压风枪清孔，锚孔清吹干净后，用砂浆泵注入水泥砂浆，然后放入φ22的钢筋。

必要时在水泥砂浆中掺加速凝膨胀剂，以保证锚固早强。

锚杆的锚固力不得低于设计和规范确定的抗拔力，锚杆安设后按规范要求进行锚杆抗拔力试验。

附图：

砂浆锚杆施工工艺框图

φ108管棚施工流程图

中空锚杆施工工艺框图

砂浆锚杆施工工艺框图

喷射砼施工作业指导书

隧道开挖完成后，及时清理危石，用高压水或高压风将开挖面的粉尘和杂物清理干净，再进行喷射砼作业。

（1）喷砼工艺

湿喷砼就是按照配合比，把喷射砼用的原材料加入速凝剂进行搅拌，送入喷射机料斗，喷射机活塞将砼送入混合室，与压缩空气混合后进入喷射管，在喷嘴处与水混合，再次混合后的料从喷嘴射到受喷面。

（2）喷砼施工机具

喷射混凝土，配置的设备为：

洞内喷锚机2台，120m3/min空压机站通过管道送风，自动计量拌和站配料，运输自卸汽车2台。

（3）喷砼操作方法

①喷射机安装好后，先注水、通风、清洁管道内杂物。

同时用高压风吹扫受喷面，清除受喷面上的尘埃。

②采用机械手进行喷射砼作业。

③喷射砼的混合料采用强制式搅拌机拌和，搅拌时间不少于2min，应保证连续供料。

④喷射砼的喷射路线应自上而下，呈“S”形运动；喷射时，喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。

⑤喷射机要求风压为0.1～0.15Mpa，喷头距受喷面的距离控制在1.0～1.5m时较好。

⑥喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、型钢覆盖时，可将喷头稍微偏斜10O～20O。

⑦喷射厚度受速凝剂的效果、气温的影响，因此喷锚机喷射墙部时，一次喷射厚度不超过10cm，喷射拱部时，一次喷射厚度不超过7cm。

（4）喷砼技术要求

喷射砼作业在满足《锚杆喷射砼支护规范》有关规定的基础上，遵守以下几点：

①初喷砼紧跟掌子面，初喷厚度为4cm，复喷前先按设计要求完成超前支护，钢筋网、型钢钢架的安装工作。

喷射砼分层喷射，一次喷射厚度根据喷射部位确定，拱部为5～6cm，边墙为7～10cm。

后一层喷射在前一层砼终凝后进行，若终凝后1h以上再次喷射砼时，受喷面应用风、水清洗。

②试验室负责优选喷射砼的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工。

并按规定喷射大板，制作检验试件。

③每次喷砼完毕后，即时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度。

④坚决禁止将回弹料做为喷射料使用。

⑤坚决实行“四不”制度，即

喷砼工序不完，掌子面不前进；喷砼厚度不够不前进；

砼喷射后发现问题未解决不前进；监测结果表明不安全不前进。

附图：

喷砼施工工艺框图

型钢钢架施工作业指导书

对隧道出口斜交段异形型钢架，加工前先进行详细型钢架尺寸交底。

型钢钢架在加工过程中严格按设计要求制作，并确保制作精度。

钢架采用型钢弯曲机弯制，在大样上焊接连接板。

每榀拱架安装时,先准确测量定位,放控制桩点,保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。

拱架间用纵向连接筋按设计环向间距焊接牢固。

拱脚放在牢固的基础上,拱架与初喷砼密贴。

当拱架和围岩之间的间隙过大时,设砼垫块塞紧。

严禁在钢架背后用碎石或块石填充。

附图：

型钢钢架施工工艺框图

喷砼施工工艺框图

型钢钢架施工工艺框图

结构防、排水施工作业指导书

本隧道防排水设计原则是“以排为主，堵、截、防、排相结合”，达到排水通畅，防水可靠，经济合理，不留后患的目的。

结构防水为全断面封闭防水层，即在二次衬砌与初期支护之间满铺防水卷材，并设纵、环向排水盲沟。

施工缝和变形缝采用橡胶止水带。

1、环向透水软管在初期支护喷砼后人工铺设，用电钻钻孔设卡固定。

2、纵向软式透水管在灌注边墙基础时，铺设防水板前预先埋设。

3、防水层施工

（1）防水施工准备

①铺设防水层前必须对初期支护找平，须满足喷射混凝土的平整度要求：

边墙：

D/L≤1/6，拱顶：

D/L≤1/8（L：

喷射混凝土相邻两凸面间的距离；D：

喷射混凝土相邻两凸面间凹进去的深度）。

否则要采用1：

2.5的水泥防水砂浆顺平，直到达到要求。

②基面上不得有钢筋，铁丝和钢管等尖锐突出物，否则从根部割除，并在割除部位用水泥砂浆抹成圆曲面，以防防水板被扎破。

③隧道断面变化或转弯时的阴阳角抹成R＞50mm的圆弧。

④底板基面要求平整，无大的明显的凹凸起伏。

⑤喷射混凝土的强度要求达到设计强度。

⑥防水层施工时基面不得有明水，如有明水采取注浆堵水或引排，并保持基面干燥。

（2）防水卷材施工方法

①裁剪卷材要考虑搭接，在底板上不小于300mm。

在顶板的衬垫上标出结构纵向中心线，卷材由拱顶向两侧铺设，边铺边与圆垫片热溶焊接。

②防水板接缝焊接

防水板接缝焊接是防水施工最重要的工艺，焊缝采用双焊缝热合机将相邻两幅卷材进行热熔焊接，卷材之间的搭接宽度为100mm，接缝为双焊缝，中间留出空腔以便进行充气检查。

当纵向焊缝与环向焊缝成十字相交时（十字形焊缝），事先须对纵向焊缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并熔平，削去的长度≥130mm，以确保焊接质量和焊机通过顺利，见图3-14。

焊接温度与电压及环境有密切关系，施焊前必须进行量测，点绘出电压～温度关系曲线，供查用。

③防水层的接头处擦拭干净，保持干燥。

④防水层纵横向一次铺设长度可根据隧道断面大小、二衬混凝土循环灌筑长度等因素确定，铺设前，宜先行试铺，并加以调整。

a双焊缝

b十字型焊缝

防水板搭接焊缝示意图

⑤防水层在下一阶段施工前的连接部分注意加以保护，不得弄脏和破损。

分段铺设的卷材的边缘部位预留至少500mm的搭接余量。

⑥防水板的固定

防水板采用无钉孔铺设，即利用热风焊枪将裁剪好的卷材热熔粘贴在塑料圆垫片上，见下图：

防水板固定方法示意图

将卷材固定于塑料圆垫片上时，不得拉得过紧或出现大的鼓包。

特别注意阴阳角部位的卷材一定要与转角部位密贴，以免影响灌注混凝土的尺寸或将卷材拉破。

（3）防水层的检查。

①防水板质量检查方法

防水板的质量检查可采用表3-2所示的检查方法。

②防水板铺设质量标准

a、固定点间距

固定点间距符合设计要求。

固定点之间呈梅花形布设，间距为：

拱顶500～800mm；边墙800～1000mm；底板1500～2000mm。

b、与基面密贴

在拱部用手托起塑料板，各处均与基面密贴，不密贴处小于10%。

c、焊接质量

防水板焊缝宽度≮25mm，搭接宽度≮100mm，焊接平顺、无波纹，无焊焦、烧糊或夹层。

进行充气检查时，充气压力为0.12～0.15Mpa，稳定时间≮5min，允许压力下降20%。

否则进行补焊，直到达到要求为止。

防水板质量检查方法

检查方法

检查内容

直观

检查

（1）用手托起塑料防水板，看其是否与喷射混凝土面层密贴；

（2）看塑料防水板是否有被划破、扯破、扎破、弄破损现象；

（3）看焊缝宽度是否符合要求，有无漏焊、假焊、烤焦等现象；

（4）外露的锚固点（钉子）是否有塑料片覆盖。

焊缝

检查

（1）

（2）（3）（4）项同上；

（5）每铺设20～30延米，剪开焊缝2～3处，每处0.5m，看其是否有假焊、漏焊现象。

漏水

检查

（1）

（2）（3）（4）项同上；

（5）焊缝采用双焊缝，进行水（气）压试验，看其有无漏水（气）现象。

d、1000延米抽检一处焊缝，每天、每台热合机应至少抽取一个试样。

（4）防水层的防护措施

防水层防护的好坏关系到防水工程的成败，任何一个细小的破坏都有可能导致工程漏水。

因此切实加强防水层的防护工作是防水工程的重点。

施工前防水板的防护

①防水板合格品入库后，防护工作既已展开：

a、防水板应摆放整齐，挂标识牌并注明进货日期数量。

b、防水板摆放区除严禁烟火外，还必须注意防潮、防污染。

c、防水板应轻拿轻放，不许抛掷。

严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分。

②施工中防水板的防护

因采用流水作业，各工序交叉频繁，防水材料很易受到破坏。

施工中注意：

a、施工现场严禁抽烟。

有电焊作业时必须采用石棉板遮挡。

现场设灭火设备，一旦发现火情立即灭火。

b、严禁穿带钉的鞋在防水层上或未上强度的保护层上走动，加强现场管理。

严禁人为破坏，一经发现必须严厉处分。

c、施工中热焊枪等工具不准乱丢乱放，以免烫坏防水材料。

d、底板防水层做好后及时施做细石混凝土保护层，并尽快浇筑二衬混凝土底板。

e、一旦发现防水板损坏立即修补或更换。

③施工后防水板的防护

防水层铺设后至做保护层或浇筑二衬混凝土期间，防水材料最易受到破坏，须加强防护。

a、支模时使用电焊固定，须采用石棉板遮挡。

b、混凝土浇筑时使用振动棒，振动棒不得离防水层太近。

4、变形缝与施工缝的止水带在每循环衬砌的端头模板上固定，脱模后归正，衬砌后进一步按工艺要求完成缝面填塞处理。

附图：

隧道结构防排水施工工艺框图

二次衬砌施工作业指导书

1、仰拱及填充施工

Ⅰ、Ⅱ类围岩地段仰拱设计为钢筋砼，施工中要求开挖后仰拱紧跟。

修筑时全幅绑扎钢筋并浇筑。

仰拱采用一次整体浇筑，并在新浇筑的仰拱地段设置临时过桥，保证洞内交通。

施工时采用仰拱大样模板，由中心向两侧对称浇筑，砼搅拌输送车运砼，输送泵泵送，插入式捣固棒捣固。

施工时加密测点，以保证仰拱的设计拱度。

仰拱浇筑时，施工缝截面作成斜面，连接筋接头按50%比例错开。

仰拱砼强度达到70%后，开始施做隧底填充，隧底填充一次填充至设计标高。

隧底填充施工时注意按设计要求留出路面水沟位置。

2、拱墙衬砌

经监控量测，隧道变形趋于稳定后，即可进行拱墙衬砌。

拱墙衬砌滞后开挖工作面120～200m。

曲线半径为60m地段采用4.5m长整体式钢模衬砌台车，其它地段采用6m长整体式钢模衬砌台车，砼输送车运送砼，砼输送泵泵送入模，进行全断面机械化配套作业，整个工序在仰拱填充衬砌、墙脚砼、防水层，盲沟，预埋件安设（包括运营通风机预埋件）预留洞室套模固定等工序完成后进行。

（1）全断面模板台车的制作要精细，具有足够的刚度；

（2）每次衬砌之前，清理模板，涂刷脱模剂；

（3）砼浇筑时，采用附着式振捣，并辅以插入式捣固器振捣，严防漏浆现象发生；

（4）为保证拱顶砼与岩面密贴，拱顶灌注时，均采用从下坡方向向上坡方向的顺序依次进行，最大限度地利用砼自重作用下，使二次衬砌与岩面密贴；

（5）砼施工缝处要精细施工，防止错台现象；

（6）衬砌施工前，根据设计要求施作预埋件。

附图：

隧道二次衬砌施工工艺框图、隧道二次衬砌施工方法图

隧道二次衬砌施工工艺框图

图3-16隧道结构防排水施工工艺框图

3.2.6隧道路面

在仰拱施工完成后，由于施工机械的通行可能导致仰拱面局部出现坑洼、仰拱面磨损。

在仰拱面有坑洼的地方，致使仰拱面粗糙度过大，当路面板收缩时，仰拱面对路面的局部摩擦阻力过大，使砼面板内产生承受过度的拉应力而致断裂。

为防止这种路面断板，在路面施工前位于仰拱面上施工路面找平层，保证仰拱面平顺。

隧道路面参见3.6中内容。

3.2.7隧道装饰

隧道衬砌和洞内路面工程完工后，开始隧道装饰——喷涂防火涂料。

其施工顺序为：

1、在正式施工前，将二衬表面进行清理，并进行喷涂试验，合格后方可进行大规模施工；

2、严格按照图纸要求和批准的配合比设计施工；

3、专用防火材料厚度必须满足图纸规定，底层为7mm，表层为1mm；

4、采用高压无空气喷涂机施工；

5、喷涂必须均匀一致，无漏涂、无流坠、无色差、无针孔龟裂。

路基施工作业指导书

1挖方路基施工

施工顺序为：

测量→清除植被及表层土→施作截水沟→临时排水设施→挖土石→运至填方段或弃土场→路基标高检查合格→修整边坡→防护工程施工→侧沟施作→检查路基标高→路基面修整→土方地段路床面压实。

土方地段采用纵向分层法开挖。

石方地段采用全宽台阶法开挖。

土石方开挖时自上而下，开挖一层及时防护一层，并对坡顶、坡面和观察桩进行观测，符合稳定性要求后，再开挖下一层。

1、土方开挖

采用推土机推土，或采用挖掘机配合自卸汽车装卸，成型后修整边坡，施作边坡防护，修建侧沟，完成排水系统并顺畅。

2、石方开挖

能用挖掘机开挖的软石和强风化岩石，不需爆破，直接由挖掘机配合自卸汽车挖装运；不能用机械直接开挖的石方，采用风钻或潜孔钻机钻孔，接近边坡面的开挖，采用预裂爆破或光面爆破，减小对边坡的扰动、临近道路和建（构）筑物附近的爆破采用控制爆破法，以控制飞石、地震波等。

风化严重、节理发育或岩层产状不利于边坡稳定的石方爆破，采用小型排炮微差爆破，装载机装碴，自卸汽车运卸，开挖完成后修整边坡，按设计施作防护工程，修建侧沟，形成排水系统并畅通。

爆破法开挖石方程序：

爆破区场地环境调查→爆破设计、设计审批→配备专业爆破人员（经地方政府对其资格进行认可）→用机械或人工清除施爆区覆盖层和强风化岩石→钻孔→爆破器材检查→检查炮孔→装药→布置安全岗和施爆区安全防护员→疏散危险区域的人、畜、车辆和设备→防护附近建筑物→暂时中断交通→爆破→瞎炮处理→解除警戒→爆破效果评定。

3、深挖路堑开挖

深挖路堑开工前,先作试验段,确定工艺参数再正式施工。

深挖路堑的石方开挖严禁使用大、中型爆破施工，挖至接近边坡面时，采用预裂爆破。

深挖路堑的施工，遵循“及时防护”的原则，按路基横断面分级和防护形式，开挖一层及时防护一层，并对坡顶、坡面和观察桩进行观测，符合稳定性要求后，再开挖下一级。

详见：

挖方路基施工工艺框图（图3-23）。

2填方路基施工

施工工序：

测量放线→地表处理→临时排水设施→填前碾压→分层填筑→分层压实→分层检查→防护工程→路基整修→排水设施施工。

施工前，清除地表植被和杂质土，用自卸汽车运至弃土场。

基底为松土时，根据具体情况将土翻松、打碎、分层碾压，压实度大于85%。

当地面自然横坡或纵坡陡于1：

5时，则在基底挖宽度不小于2米的台阶，台阶顶做成2%～4%的内倾斜坡，由下至上，逐台填筑，分层夯实，依据情况采用压路机或打夯机夯实基底，合格后才能进行路基填筑。

所有基底夯填完后，再采用大型机械按道路一般填筑方法分层填压、碾实。

不同填料的路基填筑前，先做压实试验段，得出分层施工的控制数据：

松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、设备组合方式、程序、最佳含水量。

路基填筑时由自卸汽车将合格的填料运到填筑区范围内均匀堆放，再用推土机和平地机摊铺整平，填石采用重型振动压路机进行碾压。

不同填筑材料分层摊铺，其厚度满足施