双架1450mm六可逆冷扎带钢生产线10.docx

双架1450mm六可逆冷扎带钢生产线10.docx

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双架1450mm六可逆冷扎带钢生产线10

双架1450mm六辊可逆冷轧带钢生产线

1总论

1.1建设项目名称

双架1450mm六辊可逆冷轧带钢生产线

1.2编制依据

根据XXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXXX发展规化拟建立双架

1450mm六辊冷轧带钢厂，年产高精度超薄冷轧宽带钢10万吨

1.33企业现状

公司具有较强的经济实力和较高的倍誉度冷轧带钢生产线建成后。

原料900~1300mm左右热轧带需外购

1.4厂址选择

（可按最后确定位置更改）

1.5工程简介

1.51产品尺寸：

0.15-0.6×750×1250mm冷扎带钢

1.5.2工程项目设计范围

（1）车间工艺平面布置

（2）六辊双机可逆冷轧机组

（3）土建部分：

厂房及辅助设施，设备基础

（4）电力系统：

供排水，采暖通风等辅设施

（5）消防环保，安全与工业卫生，总图运输等内容

1.5.3设计原则

（1）工艺合理，设备可靠，能体现较先进的水平。

（2）主厂房采用钢结构，选型美观实用，采光、通风符合规范。

（3）建设充分利用场地，并为今后发展留有余地，合理地进行总图布置，运输顺畅。

（4）精打细算，充分利用原有的资源及二手设备，节省投资。

1.5.4主厂房及占地面积

主厂房建筑面积：

15000m3

辅助设施和办公生活设施：

3400m3

绿地及厂区马路：

15960m3

发展预留地：

7640m3

总占地面积：

42000m3

1.5.5项目总投资估祘和经济效益估祘

（1）工程项目总投资4950万元

（2）资金来源，自3350万元银行货款1600万元

（3）年产10吨冷轧带钢销售64000万元，增值税2660万元税前利润9260万元，税后利润6204.2万元

（4）投资回收年限2.5年（包括建设期、试工期1.5年）

（5）贷款偿还期2.1年（包括建设期、试工期1.5年）

1.6公共设施外部保证条件

1.6.1供电

装机总容量20000kw

直流13000kw

1.6.2供排水

工业生产用水和生活用水由开发区配合解决，公司统一考虑供水，可由开发区直供或公司集中打井供应。

冷轧薄板厂总用水量为390.5m3/h

生产补水（新水）20m3/h其中软水10m3/h

生活用水15m3/h

1.7冷轧生产线建设的必要性和优越性

随着工业化的发展。

钢铁工业作为国民经济的基础工业，近年来得到了飞速发展，2003年全国社会钢材表观消费量已超过3亿吨，我国钢材的消费量已占全世界钢材消费量的1/4。

具有关专家预测未来20年我国钢铁行业总量不会有大幅变化，结构调整是我们迈向钢铁强国的关键。

我国钢铁工业发展的空间在于结构调整，包括品种结构、工艺流程结构、企业结构等。

冷轧带钢的生产能力，是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志。

随着我国国民经济的不断发展，冷轧带钢在各个行业中的应用也越来越广，冷轧薄带的需求量也在急剧增长，目前已呈现出供不应求的势态。

冷轧薄板为何有如此大的需求？

还得从冷轧和热轧的区别说起：

1、钢材在热轧过程中的温降和温度分布不均给生产带来了难题，特别是在轧制厚度小而长度大的薄板带产品时，冷却上的差异引起的轧件温差使产品尺寸超出公差范围，性能出现显著差异。

厚度小于一定限度市，轧件在轧制过程中温降剧烈，以至根本不可能在轧制周期内保持热轧所需的温度。

因此从规格方面考虑，事实上存在着一个热轧厚度下限。

现代热连轧机，目前设计轧出最小厚度为1.2mm，但实际生产中很少生产1.8mm或1.5mm以下的热轧卷板。

而冷轧则不存在热轧温降和温度分布不均匀的弊病，可以得到厚薄、精度更高的冷轧带钢和冷轧薄板。

现代可逆冷轧机可生产厚度为0.15-0.05mm的冷轧板，多辊冷轧机则可生产更薄的钢板。

从厚度精度上看，现代热连轧厚度精度通常为为±5um，而现代冷轧板厚度精度高达±5um,比热轧厚度精度高10倍；从板形方面看，热轧板带平直度为501（11单位=10-5相对长度公差），而冷轧板带平直度在5-201以内。

2、目前热轧工艺技术水平尚不能使钢板表面在热轧过程中不被氧化，也不能完全避免由氧化铁皮造成的表面质量不良。

因此热轧不适应于生产表面光洁程度要求较高的板带钢产品。

而冷轧板则表面洁净光亮，能满足多种用途的需要。

3、冷轧钢板的另一突出优点是性能好、品种多、用途广。

通过一定的冷轧变形程度与冷轧后的热处理恰当的配合，可以在比较宽的范围内满足拥护的要求，在国民经济各个领域中得到了广泛应用，尤其在建筑、轻工、运输、家电、汽车、化工和农牧业等方面用量很多。

1.8国内外极带生产状况随着工业化的发展，钢铁工业作为国民经济的基础工业，近年来得到了飞速发展，2003年全社会表观消费量已超过3亿吨，2005年全社会表观消费量3.7亿吨，据有关专家团预测未来20年我国钢铁行业总量不会有大幅变化，结构调整是我们迈向钢铁强国的关键，我国钢铁工业发展的空间在于结构调整，包括品种结构，工艺流程结构，企业结构等，冷轧带钢的生产能力是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志，以世界（中、美、日、韩、德）钢材产量前5名国家为例，对钢材结构作一比较（附图1），其中美国、日本、韩国、德国钢铁工业发达国家板带占钢材总量的60%~70%左右，其中冷板带占板带总量的35%。

中国板带占钢材总量37%左右，远远落后于上述国家。

根据发达国家板带与钢材总量的比例推算，目前我国（2005年）钢材总量3.7亿吨，冷板带生产能力应为0.777亿吨。

根据国家发改委的有关资料预，2008年我国冷轧板带的需求量不少于6400万吨。

目前我国冷轧宽测带钢能力1800万吨，近期正在拟建的冷轧带钢的项目预计到2008年达（投）产，其能力约为3500万吨，到2008年我国冷轧板卷生产能力为5300万吨，远远不能满足市场的需求。

从80年至今我国每年进口的冷轧板卷在300~800万吨以上，2005年尖端（精密）冷轧板卷自给率只有45%，而55%靠进口。

冷轧宽带钢建设速度相对落后，据分析2010年能力不足问题依然存在。

由于板带生产能力不足，发展板带材是我国钢铁工业产业结构调整的主要方向。

“十五”期间热轧板能力增加较快，供需基本平衡。

但热轧板卷的深加工发展滞后，冷轧薄板市场供小于需的矛盾较为突出，尤其是薄规格冷轧板、镀锌板。

由于国内生产能力不足，品种规格不全，质量档次低，从而导致了精密冷轧薄板卷供应基本依赖进口。

据市场分析和预测，2010年冷轧商品板、镀锌板的需求量与生产能力相比，国内冷轧产品市场空间较大，特别是随消费增长及消费领域拓宽，新的市场还会形成，市场空间将会进一步增加。

“十一五”期间提高冷轧薄板生产能力，增加高端产品比例，解决冷轧薄板进口问题，符合国家钢铁工业政策。

冷轧精密带卷项目是国家的产业政策鼓励和提倡的项目。

从国内的市场情况分析，冷轧宽带钢比冷轧窄带钢优势大；薄冷轧带（厚度≤0.35）比厚冷轧带（δ=0.6~1.0）优势更大。

3冷轧带钢产品在食品、汽车、家电、变压器、电机、电器、建筑等行业，发展前景广阔，我国对钢铁行业宏观调控预期会使高端产品势头走强，应用前景广阔，改变目前生产能力不足状况。

所以我们认为在未来5-8年中冷轧宽带有较大的发展空间

1.91450mm六辊可逆轧机的选择

本设计采用的是六辊式双机架可逆冷轧机机组，该机组是中小型企业进行冷轧带钢生产的主要手段之一，其特点是投资少、占地小、生产品种管理灵活。

本轧机中间辊可以沿轴向来回抽动，并带有弯辊系统，这种抽动能适应各种不同的板宽，达到消除作用在轧辊上的有害之力，并改善板材边部的几何形状，加上中间辊正弯辊和工作辊的正、负弯辊，使的成品范围较大，从而适应各种状态的来料板形。

轧机前后采用板厚测量仪配合液压AGC实现板厚闭环自动控制，从而保证获得较好的产品质量。

除此之外，还有大压下功能，使用轧制薄板的能力。

并且由于其轧辊全是圆柱状辊，故具有管理方便、备件量少等优点。

依据贵公司提供的各项技术要求，在综合考虑技术先进、质量可靠和对外同类轧机机组性能进行对比分析的前提下做出了技术方案设计。

2产品方案于生产工艺

2.1产品方案

2.1.1生产规模

年产10万吨薄冷轧带钢钢卷

1.1.12.1.2产品规格厚度0.15～1.00mm，以生产0.18~0.35mm为主。

（两个轧程可生产到0.1mm厚的冷轧薄板）

宽度750～1250mm

钢卷内径：

Ф610mm

外径：

最大2000mm

最大卷重：

25t

2.1.3生产钢种

碳素结构钢，优质碳素结构钢，低合金结构钢

执行标准：

YB/T5059-93，GB700-88

2.2原料：

采用热轧带钢，成卷供料

2.2.1原料规格

厚度：

1.8～3.0mm

宽度：

750～1250mm

卷内径：

Ф610mm

卷最大外径：

Ф2000mm

最大卷重：

25t

2.2.2原料用量：

年产冷轧带钢10万吨（按0.25×1250mm产品计）年最大需要量10.64万吨，产品成材率94%（正常生产可提高到96%）

执行标准：

GB709-88，GB700-88

2.3生产工艺

2.3.1工艺方案

简要工艺说明：

酸洗后热轧带钢在六辊可逆冷轧带钢机组进行轧制，轧制后的冷轧带钢作商品出售。

2.3.2工艺流程

吊车将储存在仓库中的卷材运至开卷机受卷台上，并在受卷台上将带头处于7点或5点的位置上。

此时由人工将卷材的捆卷带剪断并取走放置废料筐中。

此后，由上卷小车将卷材托起，并向开卷机方向移动，当运至卷材的直径和宽度适当位置上时开卷机扇形板涨开，涨紧卷材内孔，同时开卷机的外支撑将转动到支撑位置，将开卷机外端托住。

在开卷机上的卷材，由刮刀将卷材头部打开，并由两辊夹送机送进三辊直头机内进行直头，并且将头部往前送至入口卷取机的上方，等待前一卷的轧制工作全部完毕。

当前一卷带材尾端被卷入成品卷时，代表了前一卷的轧制完全结束，此时等待在入口卷取机上方的带头，开始向前送进，穿过轧机直至出口卷取机，并由出口转向辊和导板将带头送进卷取机钳口内。

在带头向前送进的同时，卷取机上的卷材，由御卷小车托起，同时卷取机外支撑打开，小车将卷材运送到受卷台上打捆，并由吊车运送至半成品仓库内。

2.3.3主要工艺参数

轧制线走向：

面对操作侧从左向右

最大轧制力：

18000KN

最大轧制力矩：

135KN.M

轧制速度：

0-450-1000m/min

主电机功率：

Z710-4B；1250kw×4

卷取机电机功率：

1000kw×2×2

开卷机电机功率：

510kw

穿带速度：

18m/min

开卷张力：

70～7KN

最大开卷速度：

400m/min

卷取张力：

150～15KNV<640m/min

80～8KNV≥640m/min

最大卷取速度：

1050m/min

工作辊规格：

Ф420～Ф380×1450mm

中间辊规格：

Ф460～Ф420×1450mm

支撑辊规格：

Ф1280～1200×1400mm

开卷机卷筒直径：

Ф560～620mm（整圆610mm）

卷取机卷筒直径：

Ф595～610mm

工作辊最大开口度：

20mm

工作辊弯辊力（单边正/负）：

360/200KN

中间辊单边弯辊力：

400KN

中间辊横移力：

680/430KN

中间辊横移量：

300mm

冷却介质：

乳化液

液压系统工作压力

高压系统：

21Mpa

弯辊、横移：

12～18Mpa

一般液压传动：

10Mpa

电气装机总容量约：

直流9510KW；交流：

1500KW

机械设备占地长X宽：

≈18000×25000mm

2.3.4冷轧机装机水平

2.3.4.1主轧机、开卷机和机前机后卷取机采用全数字直流调速，可控硅供电。

机组PLC控制。

2.3.4.2全液压压上，计算机厚度自动控制（AGC）。

液压AGC系统采用两级计算机控制，不仅具有恒轧辊缝，恒轧制力，厚度监控功能并且具有张力AGC等。

2.3.4.3轧机具有压下调偏、工作辊正/负弯辊、中间辊正弯辊控制手段；中间辊横移预定和工作辊分段冷却等板形控制手段。

2.3.4.4开卷机具有CPC自动对中性能。

卷取机、准确停车、圈数记忆、带尾自动减速停车。

2.3.4.5工作辊、中间辊快速换辊。

2.3.4.6轧机电器系统具有过载保护，断带保护和紧急停车等安全保护系统；主机和卷取机具有带尾自动减速、准确停车功能；圈数记忆功能。

2.3.4.7轧机速度控制；开卷、卷取机速度/张力控制，数字显示。

2.3.4.8轧制线标高压下螺丝快速调整。

2.3.4.9轧机轴承油汽润滑。

2.3.4.10机组生产工艺联锁及故障报警采用PLC可编程控制，可实现生产过程自动化。

2.3.4.11机组具有工艺过程参数的预设定、工艺过程参数和设备关键参数的检测、显示和报警系统。

故障自诊断、报警、断带自动保护。

2.5车间平面布置

2.5.1车间工艺平面布置图

厂房平面布置图

六辊可逆轧机组总图

2.5.2车间平面组成

本车间由主轧跨、成品原料跨，轧辊机修跨、主电室、主控室、辅助设施、办公室、实验室及生活设施。

2.5.3车间天车配置（表）

厂房名称起重设备数量轨面标高

主轧跨30吨双墚2台9m

成品原料跨30吨双墚2台8m

轧辊机修跨15吨单5吨单各一台7.2m

3主要设备技术性能

序号设备单位数量

8.1.1上卷小车台1

8.1.2开卷机台1

8.1.3开头矫直机台1

8.1.4机前卷取机台1

8.1.5卸卷小车台2

8.1.6机前装置台1

8.1.7六辊可逆冷轧机台2

8.1.8活动盖板台1

8.1.9换辊车台1

8.1.10支承辊换辊车台1

8.1.11机后装置台1

8.1.12机后卷取机台1

8.1.13助卷机台1

8.1.14支座及其它等台1

3.1冷轧机组设备一览表

3.2机械设备

3.2.1上卷小车

可由横移的焊接升降小车、固定鞍座及轨道、伸缩盖板等组成。

小车升降及横移均用油缸驱动。

多层式伸缩盖板随小车一起移动，盖住上卷缝道。

上卷小车用自带干油润滑站集中润滑。

3.2.2开卷机

为悬臂式上开卷结构，液压涨缩的四棱锥式卷筒由直流电机通过万向联轴器及本体减速箱驱动。

电机轴上带有电力液压制动器。

卷筒轴上方装有油缸驱动的摆动压辊。

本体减箱机为二级圆柱齿轮用双键固定在卷筒中空轴上。

卷筒由四块带120斜面（三段式）的扇形板及T型滑键、四棱锥主轴、中空轴、涨缩轴、回转接头等主要零（部）件组成。

四棱锥主轴（倒锥式）尾部与涨缩缸的空心活塞通过双螺母联为一体。

在轴向移动过程中通过斜面T型键带动扇型板实现卷筒直径涨缩。

主轴与中空轴在径向通过两个导键连接，传递扭矩；涨缩缸体法兰固定在中空轴尾端，通过回转接头供油。

开卷机本体可通过双动油缸带动沿底座轴向移动，使带宽对准轧制中心线。

3.2.3开头矫直机

由开头伸缩导板、夹送辊、三辊矫直装置、液压双动切头剪和后摆动导板组成。

上夹送辊和上矫直辊可由顶部法兰式油缸带动升降；上夹送辊靠轴端油马达直接驱动进行引料；下矫直辊第一辊由交流电机经行星减速机、十子字接轴和超越离合器带动旋转，与上矫直辊的压下相配合对带材进行矫直。

后摆动导板，可逆轧制时皆作机前卷取机压辊。

下夹送辊带有编码器，发送开卷轧制带速度信号。

3.2.4机前卷取机

为带活动支撑四棱锥液压卷筒、下卷取结构。

卷轴由两台直流电机串联、通过液压换挡的本体减速箱驱动，适应大范围张力、速度调节的卷取要求。

3.2.5卸卷小车

卸卷小车共二台，分别安装在机前、机后卷取机轴线上。

其结构形式与上卷小车基本相同。

不同之处是，卸卷时压紧带尾的功能。

3.2.6机前装置

机前装置由机前转向引料装置、测厚仪架、机前真空除油装置和对中装

置组成。

机前转向引料包括：

偏导辊、引料辊、压辊及摆动导板。

偏导辊为一端有编码器的空转辊，用来完成带材的转向和测速。

引料辊和

压辊装在同一摆轴的两对互成145。

夹角的摆臂上，轴的转动靠与轴端相连

的摆动油缸实现。

摆轴左转时压辊下降，协助摆动导板将从轧机来的带头送

入左卷取机钳口；夹送带材，实现脱尾轧制时的逆向送料。

摆轴在中间位置

时，压辊与偏导辊间保持有一定开口度。

机前真空除油装置由装在上下辊箱中的两对挤油辊组成；工作时上辊

箱靠两侧油缸降下将带材夹在挤油辊间，在带材上下表面与辊箱之间现成

两个密闭空间，靠辊箱两侧的抽气管道将带材表面的残油抽除。

为了增强除油效果，在上下辊箱外侧还没有喷嘴吹气装置，成品轧制时投入。

轧机检修时除油装置可向传动侧退离轧制线。

对中装置设在轧机入口两牌坊之间，它由带侧导板的左右滑座和五个中间滑座组成。

各滑座之间用销轴、链板铰接，形成栅栏式伸缩导板。

左右滑座通过油马达、减速机、齿轮齿条带动作动靠两个摆动油缸带动转臂-连杆机构实现；升降过程中盖板前轮在两个侧置垂直导槽中滑动，以保证平行升降开合移动，使带材对准轧制中心线。

3.2.71450mm六辊可逆冷轧机

轧机为工作辊传动的六辊可逆冷轧机。

上下工作辊各由两台直流电机通过共用减速箱及十字形万向接轴单独传动；在电机与减速箱之间设有剪断销式安全联轴器。

轧制力由装在机架下横梁中的两个压上油缸产生，对在换辊后迅速调整轧制线。

轧制线标高由机架上部的斜楔构成，分别由液压缸进行调节；斜楔式调整机构结构简单、效率高、性能可靠，调整精度高，承载能力大，响应速度快。

而电动调整机构有传动效率低、运动部分的转动惯量大、反应速度慢、调整精度低、易产生卡钢压下螺丝阻塞、自动旋松等缺点。

机架由铸钢牌坊与上下连接梁把合而成，具有很高的刚度；轧辊采用锻造合金钢淬硬到不同规定的硬度范围，具有很高的磨削精度；辊系轴承为高精度四列短圆柱滚子轴承、油气润滑；

以上促成了轧机较高的轧制精度。

工作辊可通过装在机架窗口内固定缸块中的活塞式油缸进行正负弯辊辊形调节。

中间辊可通过设在机架窗口内的弯辊横梁中的活塞式油缸实现平衡和正弯辊辊形调节；并可随同弯辊横梁借助固定在传动侧牌坊端面的法兰式油缸推拉、作轴向移动，以适应不同宽度带材轧制时的辊形调节要求。

辊系两侧均设有分段控制的喷嘴冷却装置。

以上促成了轧机较强的板形控制能力。

轧辊的轴向锁紧机构。

为适应快速换辊的要求，用液压缸推动压板将工作辊和支承辊轴承座轴向固定在机架上，完成快速锁紧和打开。

轧机液压压上装置。

近年来随着工业的发展，带钢轧制速度的逐渐提高，产品的尺寸精度要求日趋严格。

特别是采用厚度自动控制（AGC）系统以后普遍采用液压压下的方式。

液压压下装置特点：

1）、快速响应性好，调整精度高。

液压压下装置有很高的辊缝调整速度和加速度，尤其有很大的加速度潜在能力与电动压下机构比，动态特性有大幅度的提高，使得产品的精度提高，质量更有保证，缩短了加速减速阶段带钢头尾的超差长度，节约了金属及能源，提高了产品的合格率。

2）过载保护简单、可靠。

液压系统可以有效的防止轧机过负荷，保护轧辊和轴承免遭破坏。

当事故停车时，可迅速排出液压缸的压力油，加大辊缝，避免轧辊烧裂或被划伤。

3）、采用液压压下可以根据需要改变轧机的当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”的控制，以适应各种轧制及操作情况。

4）、液压压下装置采用标准液压元件，简化了机械结构。

5）、比机械传动效率高。

6）、便于快速换辊，提高轧机作业率。

主减速机为一级圆柱齿轮传动，采用六级精度合金渗碳淬火齿轮、喷油循环润滑。

在轧机传动侧牌坊端面设有液压夹持器，用来在换辊时夹持十字型万向接轴。

轧机窗口上部设有同四个吊持式油缸和两个横梁组成的支承辊平衡装置。

工作辊、中间辊换辊时平衡缸提升到最高位置；支承辊换辊时则降到下限位置。

轧机还设有排烟防溅装置和扶梯、围栏及顶部检修平台。

3.2.8活动盖板

为一可升降盖板，设置在轧机操作侧地面。

换工作辊、中间辊时，活动盖板从车间地坪下降到指定位置，换辊车从其上面通过；在下降位置时活动盖板与支承辊油缸的牵引托架通过销轴-锪口卡接，可随支承辊换辊缸一起移动。

活动盖板的升降运动靠两个摆动油缸带动转臂一连杆机构实现；升降过程中盖板前轮在两个侧置垂直导槽中滑动，以保证平行升降。

。

3.3.9工作辊换辊车

为带横移车的双位快速换辊装置；用来完成工作辊、中间辊的的成套更换。

大车行走靠交流电机通过减速机、十字接轴转动车轮。

牵引车靠油马达带动立式齿轮与车架上的固定齿条啮合，实现前后移动。

换辊车的固定车架和横移车架上设有四层轨道，与工作辊、中间辊机内轨道在换辊状态时的位置相对应。

牵引车上有四个液压夹钳式挂钩与机内工作辊、中间辊轴头在换辊状态时的位置相对应。

横移车通过下部油缸在垂直于轧辊方向移动，有两个工位：

在工位（Ⅰ）时空轨道架对准轧机窗口，允许牵引车将机内旧工作辊、中间辊牵引到横移车架上；在工位（Ⅱ）时装有新辊的轨道架对准轧机窗口，可通过牵引车将新辊送入机内。

大车在换辊位置或后退位置均可通过两个液压插销锁定。

3.2.10支承辊换辊机

由轨道座、垫架、长行程油缸和带滚轮拖架的牵引钩组成。

轨道座的前端支撑在操作侧牌坊端面，与机内支承辊轨道相接。

换支承辊时先将下支承辊装置拉出机外，将垫架吊放在其上，最后将上下支撑辊连同垫架一起拉出到机外轨道上。

送入新辊按相反程序进行。

支撑辊换辊缸牵引钩与下支撑辊轴承座上的大钩之间通过一个扁销连接；换辊时当两个钩的口对准后，人工将扁销置入。

口对准位置通过接近开关发讯。

3.2.11机后装置

由机后转向引料装置、测厚仪架、机后真空除油装置和圆盘剪组成。

前三项设备的结构、性能与机前装置相同，只是在布置上与轧机中心对称。

圆盘剪为单刀盘滚式剪。

刀盘装置在焊接C形架上，通过油马达、蜗轮减速箱及链条带动旋转。

剪切时，C形架及长行程油缸沿底座导轨在垂直于轧制方向移动，使带材被旋转刀盘和固定下剪刃剪断。

上刀盘在径向和轴向的位置均可调节。

以适应不同厚度带材的剪切。

3.2.12机后卷取机

机后卷取机的结构形式及规格性能与右卷取机相同，只是在布置上与轧机中心对称，并设有自己专用的液压摆动式压辊。

3.2.13助卷器（一台）

为卧式皮带卷器，在簿带轧制时实现助卷器由行走车架、皮带、张紧装置、行走液压缸、回转缸和拖链组成。

主要技术参数：

助卷带材厚度：

0.20~1mm

助卷直径：

610mm

3.2.14排油烟装置。

为排除轧制过程中产生的油烟，设有抽油烟罩、通风管道及风机。

4电气传动及控制

4.1概述：

电气方案的设计范围包括：

六辊可逆转冷轧系统，辅助设施电控部分。

4.1.1自动控制系统完成的主要功能：

电汽控制系统包含完整的轧机控制功能：

轧机工艺操作作控制，轧机速度，卷取机张力控制，液压润滑系统控制，带材料厚度自动控制，液压冷却控制等。

另外系统还设有完善的操作及监控显示系统和故障诊断报警系统，整个轧制过程可以动态画面显示。

4.1.2自动控制系统的配置及组成

轧机自动控制系统的基本配置为：

电气自动化系统采用二级计算机控制，上级控制采用一台工业控制计算机作过程控制级并兼作监控站，控制计算机配有网络接口可与工厂级计算机系统进行通讯。

基础自动化级采用德国西门子S7系列PLC，分别完成轧机工艺操作控制，液压系统控制，带材开卷对中控制。

PLC通过网络连接并配接至操作与管理计算机。

通过数据通讯完成轧机的操作及监视控制。

轧机的主机、开卷机、左右卷取机传动装置采用全数字式直流控制系统供电，全部通过一条专用PROFIBUS网连接至工艺控制PLC。

主要的操作台/箱，亦均分别以远程I/0的方式通过PROFIBUS网络连接至工艺控制PLC。

主轧机、机前（后）卷取机、开卷机传动供电均采用西门子6RA7