钢筋施工方案.docx
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钢筋施工方案
目录
1、编制依据2
2、施工安排2
2.1钢筋加工场地安排2
2.2钢筋连接2
2.3钢筋保护层垫块2
2.4施工组织3
2.5劳动力组织3
3、施工准备3
3.1机具准备3
3.2技术准备3
3.3材料准备4
4、施工方法5
4.1钢筋加工工艺及质量要求5
4．2钢筋焊接及连接6
4.3绑扎安装及质量要求10
4.4成品保护16
4.5质量保证措施及质量要求17
5、安全与文明的施工20
1、编制依据
序号
名称
编号
1
《混凝土结构工程施工及验收规范》
GB50204-2002
2
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2003
3
混凝土结构施工图平面整体表示方法制规和构造详图
03G101-1
4
混凝土结构施工图平面整体表示方法制规和构造详图
03G101-2
5
混凝土结构施工图平面整体表示方法制规和构造详图
04G101-3
6
混凝土结构施工图平面整体表示方法制规和构造详图
04G101-4
7
《建筑机械使用安全技术规范》
JGJ33-86
8
《建筑现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-88
9
《建筑工程质量检验评定标准》
GBJ301-88
10
《施工组织设计》
2、施工安排
2.1钢筋加工场地安排：
钢筋均在现场加工成型，在主体南侧设钢筋加工场和堆料场。
钢存放钢筋的场地要进行平整夯实、混凝土硬化。
2.2钢筋连接：
2.2.1基础钢筋：
钢筋全部采用直螺纹连接。
2.2.2竖向钢筋16以下采用电渣压力焊，16以上（包括16）采用直螺纹连接。
2.2.3部分梁钢筋采用闪光对焊。
2.3钢筋保护层垫块：
2.3.1底板钢筋：
采用砂浆垫块，间距600mm。
2.3.2墙、柱钢筋：
采用塑料垫块，间距800mm。
2.3.3顶板钢筋：
采用Φ10全长钢筋马凳。
2.4施工组织：
2.4.1基础部分：
分二个流水段组织施工。
2.4.2地下结构部分：
分三个流水段组织施工。
2.4.3地上结构部分：
分三个流水段组织施工。
2.5劳动力组织：
钢筋班75人，分为二个作业班组：
即钢筋加工班组15人，钢筋绑扎班组各30人。
现场配备9个焊工（2个直螺纹操作工、1个闪光焊工、6个电渣压力焊工），每个焊工配备2个辅助工人。
焊工必须持有效操作证上岗，辅助人员必须经过相应的培训后方可上岗。
技术工种进场后，必须对其进行考核分级，对考核不合格者必须退回。
考核合格后，继续进行场内深化学习，学习后方可上岗。
3、施工准备
3.1机具准备：
序号
机具种类
数量（台）
1
切断机
2
2
弯曲机
2
3
闪光对焊设备
1
4
电焊机
3
5
直螺纹设备
2套
6
电渣压力焊设备
6套
钢筋全部采用现场加工，配设：
调直-切断、切断-成型、机械加工箍筋及布料四条生产线。
加工设备必须经过安全部门验收合格后方可使用。
3.2技术准备：
3.2.1审图：
施工前认真查阅图纸（包括与建筑图对应的情况）、方案、相关安全质量规范，遇到图纸上的问题提前与设计联系解决，配筋及施工中重点突出。
3.2.2配筋：
由专业人员进行配筋。
配筋单要经过项目技术部审核、技术负责人审批后才能允许加工。
钢筋配料时，要计入钢筋弯曲及弯钩对其长度的影响，了解有关混凝土保护层、钢筋弯曲、弯钩等规定，再根据图中尺寸计算其下料长度。
钢筋弯曲调整值
30°
45°
60°
90°
135°
0.35d
0.5d
0.85d
2d
2.5d
3.2.3交底：
班组在进行作业之前必须进行书面的技术交底，交底要有针对性和可操作性。
交底时应注意季节性特点及可操作性。
根据设计对照配料单分清钢筋的规格、成型简图、尺寸、配料及组合；对加工人员进行现场技术交底，做出合格的标准样品示范，按样品下料制做。
3.3材料准备：
3.3.1一般规定：
1）钢筋进场必须有出厂合格证及复试报告。
2）进场钢筋须按规格分类堆放整齐，应堆放在高于地面≥200mm的工字钢支撑架上。
支撑架采用20#工字钢，间距不大于1500mm，并根据规格、长度挂好标识牌。
3）钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值比值不应小于1.25。
4）钢筋的屈服实测值与钢筋的强度标准值的比值，按二级抗震设计时不应大于1.4。
3.3.2原材料试验：
1）原材料进场后按批进行检查、验收。
2）进场钢筋每种规格不大于60t取试件一组，不足60t取试件一组。
3）钢筋物理试验必试项目：
弯曲试验、拉伸试验。
4）每一组试件数量：
钢筋种类
试件数量（个）
拉伸试验
弯曲试验
热轧带肋钢筋
2
2
冷扎带肋钢筋
2
2
低碳钢热轧盘条
1
2
3.3.3材料要求：
1）钢筋采用火烧丝进行绑扎。
2）保护层垫块：
基础底板采用砂浆垫块，墙、柱、采用塑料垫块，楼板下部为砂浆垫块。
4、施工方法
4.1钢筋加工工艺及质量要求：
4.1.1钢筋的调直：
钢筋调直时，Ⅰ级钢筋冷拉率不宜大于4%，钢筋调直后应平直、无局部弯曲。
4.1.2钢筋下料：
1）下料原则：
同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否
相符，无误后方可大量切断成型。
3）在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
4）钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。
在切
断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。
4.1.3钢筋弯曲成型：
1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用
石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
①根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
②钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5d。
③弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。
同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
3）箍筋成型时，应先做样品。
弯钩要求：
135°弯钩的平直段长度为10d，且两端弯钩
成等号平行，长度误差不得超过5mm。
4.1.4钢筋加工质量要求：
1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
3）钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。
4）钢筋加工的允许偏差：
项目
允许偏差值（mm）
测量法
梁主筋下料长度
±10
尺检
成型长度
±5
尺检
180弯钩平直段长度
±5
尺检
箍筋135平直段长度
±5
尺检
90弯折
±20
直角尺检
墙板钢筋
±10
尺检
柱主筋
±10
尺检
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
尺检
弯起钢筋的弯折位置
±20
尺检
5）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。
挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
4.2钢筋焊接及连接
4.2.1直螺纹工艺：
4.2.1.1施工准备：
1）材料、机具：
材料
① 钢筋：
钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。
进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。
② 氧气（O2）：
气压焊采用氧气纯度应在99.5%以上，质量符合GB3863中Ⅰ类或Ⅱ类一级的技术要求。
③ 乙炔气（C2H2）：
最好用瓶装溶解乙炔，质量应符合GB6819的要求。
其纯度必须在98%以上，磷化氢含量不得大于0.06%，硫化氢含量不得大于0.l%，水分含量不得大于1L/m3，丙酮含量应不大于45g/m3。
如使用乙炔发生器直接生产的乙炔时，使用的电石质量要符合有关标准规定的优级品或一级品的要求。
主要机具：
① 供气装置：
应包括氧气瓶、溶解乙炔气瓶（或中压乙炔发生器）、干式回火防止器、减压器及胶管等。
氧气瓶和溶解乙炔气瓶的使用应遵照国家有关规定执行。
溶解乙炔气瓶的供气能力必须满足现场最大直径钢筋焊接时供气量的要求，若不敷使用时，可多瓶并联使用。
② 多嘴环管加热器：
氧－乙炔混合室的供气量应满足加热圈气体消耗量的需要，多嘴环管加热器应配备多种规格的加热圈，以满足不同直径钢筋焊接的需要，多束火焰应燃烧均匀，调整火焰方便。
③ 加压器：
加压能力应达到现场最大直径钢筋焊接时所需要的轴向压力。
④ 焊接夹具：
应确保夹紧钢筋，并且当钢筋承受最大轴向压力时，钢筋与夹头之间不产生相对滑移；应便于钢筋的安装定位，并在施焊过程中保持足够的刚度；动夹头应与定夹头同心，并且当不同直径钢筋焊接时，仍应保持同心。
2）作业条件：
① 焊工必须持有有效的焊工考试合格证。
②设备及供气应符合要求。
③在现场进行钢筋气压焊时，当风速超过5.4m/s，应采取挡风措施；在负温下施工时，对气源设备应采取适当的保温防冻措施；当气温低于-15℃，应对接头采取预热和保温缓冷措施。
④作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、火灾、爆炸以及损坏备等事故。
④注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程施工及验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。
4.2.1.2操作工艺：
1）工艺流程：
检查设备、气源→钢筋端头制备→安装焊接夹具和钢筋→试焊、作试件→施焊→卸下夹具→质量检查
2）焊前准备：
① 检查设备、气源、确保处于正常状态。
②钢筋端头制备：
钢筋端面应切平，并宜与钢筋轴线相垂直；在钢筋端部两倍直径长度范围内，若有水泥等附着物，应予以清除。
钢筋边角毛刺及端面上铁锈、油污和氧化膜应清除干净，并经打磨，使其露出金属光泽，不得有氧化现象。
③安装焊接夹具和钢筋：
安装焊接夹具和钢筋时，应将两钢筋分别夹紧，并使两钢筋的轴线在同一直线上。
钢筋安装后应加压顶紧，两钢筋之间的局部缝隙不得大于3mm。
④试焊、作试件：
工程开工正式焊接之前，要进行现场条件下钢筋气压焊工艺性能的试验。
以确认气压焊工的操作技能，确认现场钢筋的可焊性，并选择最佳的焊接工艺。
试验的钢筋从进场钢筋中截取。
每批钢筋焊接6根接头，经外观检验合格后，其中3根做拉伸试验，3根做弯曲试验。
试验合格后，按确定的工艺进行气压焊。
3）施焊要点：
①钢筋气压焊时，应根据钢筋直径和焊接设备等具体条件选用等压法、二次加压法或三次加压法焊接工艺。
在两钢筋缝隙密合和镦粗过程中，对钢筋施加的轴向压力，按钢筋横截面积计，应为30～40MPa。
为保证对钢筋施加的轴向压力值，应根据加压器的型号，按钢筋直径大小事先换算成油压表读数，并写好标牌，以便准确控制。
②钢筋气压焊的开始宜采用碳化焰，对准两钢筋接缝处集中加热，并使其内焰包住缝隙，防止钢筋端面产生氧化。
在确认两钢筋缝隙完全密合后，应改用中性焰，以压焊面为中心，在两侧各一倍钢筋直径长度范围内往复宽幅加热。
钢筋端面的合适加热温度应为1150～1250℃；钢筋镦粗区表面的加热温度应稍高于该温度，并随钢筋直径大小而产生的温度梯差而定。
③钢筋气压焊中，通过最终的加热加压，应使接头的镦粗区形成规定的合适形状；然后停止加热，略为延时，卸除压力，拆下焊接夹具。
④在加热过程中，如果在钢筋端面缝隙完全密合之前发生灭火中断现象，应将钢筋取下重新打磨、安装，然后点燃火焰进行焊接。
如果发生在钢筋端面缝隙完全密合之后，可继续加热加压，完成焊接作业。
⑤质量检查；在焊接生产中焊工应认真自检，若发现偏心、弯折、镦粗直径及长度不够、压焊面偏移、环向裂纹、钢筋表面严重烧伤、接头金属过烧、未焊合等质量缺陷，应切除接头重焊，并查找原因及时消除。
4.2.3电渣压力焊工艺
4.2.3.1施工准备
1）作业条件
1、电渣压力焊的作业人员应进行内部培训，经考核合格者，发企业内部上岗证。
作业人员必须持证上岗。
2、电渣压力焊钢筋在竖向或倾斜度在4:
1范围内应用。
3、电压表、时间显示器应齐全，焊剂简的直径应与所焊钢筋的直径相适应。
4、在正式焊接前，每一个作业人员应对其在工程中准备进行电渣压力焊的钢筋各做3个模拟试件，经拉伸试验合格后，方能上岗操作。
5、熟悉图纸。
表2-7班前焊可参考下表焊接参数
钢筋直径
（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
通电时间（s）
电弧过程
电流过程
电弧过程
电流过程
14
200～220
35～45
22～27
12
3
16
200～250
14
4
18
250～300
15
5
20
300～350
17
5
22
350～400
18
6
25
400～450
21
6
28
500～550
24
6
32
600～650
27
7
36
700～750
30
8
40
950～900
33
9
4.2.3.2材料要求
钢筋的级别、规格应符合设计要求，并且有产品合格证、出厂检测报告和进场复验报告。
施工机具
焊接电源、控制箱、操作箱、焊接机头等。
质量要求
钢筋电渣压力焊接工程质量要求可参照本书《钢筋锥螺纹连接工程》章节中相应部分。
4.2.3.3工艺流程
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹其和钢筋→安放铁丝球（也可省去）→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
4.2.3.4操作工艺
电渣压力焊可采用交流或直流电源。
焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。
焊接时，应根据班前焊所确定的焊接参数来进行操作。
电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：
1、焊接夹具的上下钳日应夹紧于上下钢筋上，不得晃动。
2、引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法。
铁丝圈引弧法是将铁丝圈放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝圈与上下钢筋端面的接触点形成短路引弧。
铁丝圈采用直径0.5～1.0mm退火铁丝，圈径不小于10mm。
当焊接电流较小，钢筋端面较平整或引弧距离不易控制时，宜采用此法。
3、直接引弧法是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之问的距离为2～4mm引弧。
这种过程很短。
当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑造成引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达到引弧目的。
4、引燃电弧后，靠电弧的高温作用，将钢筋端头凸出部分不断烧化，同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。
5、渣池形成一定深度后，将上钢筋缓缓插入渣池中。
由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2000℃，将钢筋端头迅速而均匀地溶化。
6、在停止供电的瞬间，对钢筋施加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质全部挤出结合面。
完成挤压过程。
将熔渣清理干净。
4.2.3.5应注意的质量问题
注意焊接操作过程避免钢筋晃动，力求挺直。
焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间。
装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致。
防止焊剂局部泄露。
4.3绑扎安装及质量要求：
本工程钢筋绑扎及节点做法必须满足97G329
（一）及规范要求。
钢筋工程绑扎前应先熟悉施工图及规范，核对钢筋配料表和料牌。
绑扎底板钢筋时，应先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，减少绑扎困难，避免返工，加快进度。
面筋绑扎后铺脚手板作为人行通道，不允许直接踩踏钢筋。
4.3.1材料准备：
1）成品钢筋：
核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；
如有错漏，应及时纠正增补。
2）墙体定位筋：
根据墙体的厚度，算出墙体定位钢筋的尺寸。
加工尺寸必须准确，端
头用角磨机磨平。
使用之前必须经过预检。
①梯子筋起步位置为连墙柱边800mm。
每道墙焊接梯子筋的钢筋直径要求大于设计纵向钢筋一个规格，水平间距1400mm。
梯子筋中的横筋要求按竖向方向，设置上、中、下三道同墙厚的支撑筋，支撑筋端头要求用磨光机打磨平整，刷防锈漆两道。
保证端头平整且不会出现锈痕，这样既能控制墙体钢筋的位置，又能保证墙体截面尺寸。
纵向梯子筋的规格和加工尺寸见下图：
梯子筋型号
墙纵筋规格
地下墙体
主体墙体
Φ14
Φ12
Φ12
Φ10
梯子筋
Φ16
Φ14
Φ14
Φ12
梯子筋示意图
4.3.2基本方法：
1）钢筋摆放位置线的标定：
每根钢筋摆放位置线用至少两个粉笔点（直筋在两端，箍筋在对角）来标识，但插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。
板筋、梁主筋摆放线分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。
柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
墙体水平筋摆放线在竖向钢筋上标出。
2）钢筋的绑扎：
钢筋采用22#铁丝绑扎（铁丝的长度见下表）。
所有钢筋交错点均绑扎，
且必须牢固。
同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部（局部无法
朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑
扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头
部分朝向正反交错。
钢筋直径（mm）
绑扎铁丝的下料长度（mm）
6-8
10-12
14-16
18-20
22
25
28
6-8
150
170
190
220
250
270
290
10-12
190
220
250
270
290
310
14-16
250
270
290
310
330
18-20
290
310
330
350
22
330
350
370
4.3.3墙钢筋绑扎：
1）墙筋定位：
（1.1）里撑：
采用上述的梯型定位钢筋，将其竖向固定在剪力墙双层网片之间，水平间距1400mm。
水平梯子筋放置在每道墙的上口，以保证钢筋的排距及保护层厚度。
同时，无定位梯处，按＠600设置内撑铁。
（1.2）外拉：
采用“S”型拉勾，型号和间距详见上述的“钢筋工程概况”，呈梅花型布置。
拉勾做180°弯钩。
（1.3）垫块：
墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块，垫块间距800×800，垫块布置起点为距楼板第二步水平筋，呈梅花型布置。
2）墙筋绑扎：
钢筋的弯钩朝向混凝土内。
（3.1）工艺流程：
插筋调整→水平定位钢筋→竖向定位钢筋绑扎→墙体钢筋网片绑扎→保护层垫块→验收
（3.2）施工要点：
①顶板混凝土浇筑完毕后，当混凝土强度达到1.2MPa后，可进行楼层放线，弹出墙体位置线，根据墙体位置线调整墙体插筋位置。
如有偏移，应按1：
6弯成打弯。
②墙筋绑扎时，搭接长度及位置按上述有关规定执行。
③墙体水平起步筋距楼板的距离、墙体纵向钢筋起步筋距暗柱边的距离、梁箍筋起步筋距暗柱边的距离均为50mm；在上述起步筋搭接部位，要求搭接筋贴向楼板、暗柱一侧设置，即与楼板、暗柱的距离不得大于50mm。
④钢筋绑扎好后，在暗柱没有墙体定位筋的部位按800×800间距梅花形布置卡好保护层垫块。
（3.3）质量控制措施：
①为有效控制钢筋绑扎间距，在绑扎板、墙筋时均要求操作工人先划线后绑扎。
②在浇筑混凝土前，应详细检查墙体筋和暗柱钢筋的位置是否准确，固定措施是否牢固，检查无误后方可进行下道工序施工。
在浇筑混凝土过程中应派专人管理，随时检查钢筋偏位情况，发现问题应随时处理。
③通过垫块保证钢筋保护层厚度；钢筋卡具控制钢筋排距和纵、横间距。
④钢筋绑扎后，只有土建和安装质量检查员均确定合格后，经监理检验合格后方可进行下道工序的施工。
⑤焊工必须持证上岗，焊接前应做班前焊试件，以确保所调整的焊接工艺参数满足焊接规范的规定。
焊接及机械连接接头必须逐一进行外观检查。
⑥所有原材料、半成品、成品必须有合格证或检验报告，需送检的原材料按标准程序的规定严格执行，坚决杜绝使用不合格的产品。
⑦预留穿墙套管必须与板墙上的附加钢筋焊牢，保证其位置准确无误。
⑧所有预埋件、电管等的固定不得与主筋焊接，如须焊接，必须附加钢筋。
4.3.4柱子钢筋绑扎
1）工艺流程：
套柱箍筋→焊接竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
①套柱箍筋：
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后焊接柱子钢筋。
②焊接受力筋：
暗柱采用直螺纹与电渣压力焊焊接。
③画箍筋间距线：
在焊接好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
④柱箍筋绑扎
●按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
●箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
●箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
●有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。
●柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸及规范要求。
●柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为30mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。
当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。
4.3.5板钢筋绑扎：
1）板钢筋构造：
楼板保护层为净保护层，下排钢筋中受力筋在下，分布筋在上；上排钢筋只有在有负弯矩筋的地方才有分布筋。
上层弯钩朝下，下层弯钩朝上。
板、次梁与主梁交叉处，板筋在上，次梁筋在中层，主梁筋在下。
相同箍筋接头交错布置在两根纵向架立筋上。
纵向受力筋为多层时，层间垫以短钢筋保证其间距。
挑板的上部负筋及构造筋不能漏放。
2）板筋定位：
（2.1）双层楼板钢筋间距控制采用焊接“马凳铁”。
马凳铁采用螺纹钢制作，钢筋直径要求大于12mm；马凳铁间距600mm，设置在上层铁下筋与下层铁上筋之间。
且马凳与下铁主筋交点处必须设置塑料垫块，放置方向垂直于负弯距钢筋。
3）绑扎方法：
（3.1）顶板钢筋绑扎工艺流程：
校正预留位置→清理模板→划线、分档→绑下铁→绑负弯矩筋→垫保护层→验收
↓↑
水电预埋
（3.2）板钢筋从距墙或梁边5cm开始配置；下部纵向受力钢筋伸至墙或梁的中心线，且不应小于5d（d为受力钢筋直径）。
板下部钢筋在支座处搭接，上部钢筋在跨中1/3处搭接。
（3.3）板筋绑扎：
先清除模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，并办完模板预检手续。
在楼板上弹出轴线、墙体位置线。
用粉笔在模板上画好主筋、分布筋间距。
按画好的
间距，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
钢筋
搭接长度、位置符合设计及规范要求。
绑扎负弯距钢筋，每个扣均
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