20m空心板施工技术交底.docx

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20m空心板施工技术交底

上海至成都高速公路

湖北省麻武（麻城至武汉）段高速公路

第十合同段K76+640～K88+050

20m预应力砼空心板

技术交底

湖北长江路桥麻武高速第十合同段项目经理部

二00八年八月

20m预应力砼空心板施工技术交底

一、工程概况

我标段共有20m预应力空心板桥5座，计304片板，其中K76+758李家埠大桥7跨112片，K81+040罗家榨中桥3跨48片，K79+202.8分离式立交3跨48片，K85+305分离式立交3跨48片，K86+794分离式立交3跨48片。

五座桥共用两个预制场（K78+900右侧、K85+400左侧）。

二、施工进度计划

1、预制计划：

2008年11月10日开始预制，每工作日2片，每月计划30～40片，2009年5月底完成预制工作

三、施工基本技术参数

1、施工配合比：

梁板主体配合比：

设计标号C50，施工坍落度70～90mm，每方砼各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经总监办中心试验室、高监办试验室批复的C50配合比进行施工。

压浆水泥浆配合比：

设计标号C50，标准稠度14～18s，泌水率≤3%并应在24h内全部吸收，收缩率≤2%，流动性≤6s，每方各种材料用量严格按照项目部试验室试验论证，并经总监办中心试验室批复的M40配合比进行施工。

2、预应力钢束采用ADTMA416—92标准270级低松驰钢绞线，Ryb=1860Mpa，锚下控制应力0.75Ryb=1395Mpa,实际引仲量与理论引仲量差值控制在±6%以内。

3、引伸量计算系数：

预应力钢筋弹性模量Eg=195000Mpa，预应力筋与管道的摩擦系数μ=0.2，管道偏差系数K=0.0015，锚具变形0.006m。

四、施工方案及施工工艺

预应力梁板存梁期不超过30天，以减少预应力引起的上拱带来的负面影响，并且应保证从梁板安装到桥面系施工完毕的时间不超过三个月。

为此，在各桥头预制场应准备足够的底座、模板，增加砼搅拌设备，增加施工班组人员，加速模板、底座的周转，增加出槽率。

另外，桥面按多孔一联为一个体系，一次安装浇筑完成。

（一）准备工作

1、预制场地准备应按功能进行划分，设置住宅区、集料仓、水泥仓、底座区、钢筋加工区、拌合区、存梁场。

场地内统一平整碾压，并铺200mm厚碎石，浇筑180mm厚C15砼进行场地硬化。

空心板梁台座采用在混凝土底座上铺设5mm厚钢板，底座下180mm厚C15砼中设双向φ12钢筋间距200mm。

底模设置与起拱度相一致的反拱（空心板18mm），支座位置进行加固处理。

台座的尺寸根据施工图设计的尺寸制作，数量与桥梁的工程数量对应。

2、张拉千斤顶校验：

在施工前将张拉千斤顶进行校验，在施工过程中每两个月进行校验，以保证张拉吨位的正确性。

3、认真熟悉图纸，确定每一片梁、板的预制参数，包括长度、首夹角、尾夹角、悬臂宽度、顶面横坡、预埋筋设置等。

按照先安装先预制的顺序编排预制计划。

（二）钢筋加工及安装

1、普通钢筋加工安装：

所有使用钢筋均采用武钢、鄂钢生产并经检验合格的材料，进场后保管妥善。

对于圆盘钢应进行调直，按照设计长度和根数下料，依照图纸制作，保证各种弯钩长度符合设计要求。

对需接长的钢筋按规范要求焊接，焊接长度、外观、质量、受力性能等取样试验。

在底座上用墨斗线按设计要求标出各钢筋位置，再按层次顺序对各种形状规格的钢筋进行焊接、绑扎、拼装。

全过程由专人进行指导检查，确保钢筋位置、间距、形状、规格符合设计要求。

钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，并结合点焊焊接，使骨架和钢筋网有足够的刚度和强度，在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋用铁丝扎紧，互相错位，使保护层厚度符合设计要求，当钢筋有相互干扰时，采取以主筋为准，调整次筋位置的办法，相互协调。

钢筋安装过程与预应力筋预留孔道的施工过程同步进行，施工时对节点钢筋进行放样，调整钢筋间距及位置，保证预留孔道顺畅通过节点，在钢筋绑扎过程中应小心操作，确实保护好预留孔道位置、形状及外观，电焊施工时，严禁火花触及波纹管，切实保护好预留孔道。

2、预应力筋的加工安装：

预应力筋根据设计要求采用φj15.24型钢绞线，钢绞线进场时必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀，在仓库保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好，在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木，枕木用苫布覆盖等有效措施。

钢绞线在下料时不得在砼面生拉硬拽，磨伤钢绞线，下料长度应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度或台座长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、镦头预留量、冷拉伸长值、弹性回缩值、张拉伸长值和外露长度等因素。

误差控制在-50～+100mm以内。

钢绞线的盘重大，盘卷小，弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先宜制作简易钢筋笼。

下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出较为安全。

钢绞线的下料宜用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。

钢绞线的编束和穿束：

钢绞线在编束时应逐根理顺，用20#铁丝，按间距1.0～1.5M绑扎牢固，防止互相缠绕，然后整束穿进波纹管。

（三）预应力管道的安装和成型

1．管道材料

管道材料根据设计要求，使用指定厂家提供的金属波纹管，型号Φ外77。

波纹管接头处的连接管采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或移位，并应在管两端用密封胶带或塑料垫缩管封裹，防止水泥浆的渗入。

2．孔道成型

孔道成形的基本要求：

孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，接头不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线。

（1）波纹管在搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上（防水、防雨），金属波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风。

（2）波纹管的安装，按20m结构连续空心板钢束定位钢筋网布置图中的尺寸梁侧模或箍筋上定出曲线位置，钢筋支托应焊在箍筋上，箍筋底部应垫实，波纹管与支托钢筋用细铁丝绑牢，或用φ8倒U形筋点焊在托筋上卡住孔道，防止浇筑砼时波纹管位置偏移或上浮。

波纹管安装后，应检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损（如有破损，应及时用粘带修补）。

）管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。

（四）模板工程

1、底模：

砼底座两端现浇横梁加强，底座上铺设5mm厚钢板作为底模，保证梁底面的平整光洁度。

2、侧模：

侧模采用5mm厚钢板，按梁板长度制作，在横隔处分隔。

侧模模板由侧模模扇，支撑侧模的水平肋、竖向肋，支托竖向肋的直撑、斜撑，紧固侧模模扇的拉杆及振捣架构成。

3、端模：

每根梁需用两套端模，第一套与梁体模板同时支立，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，采用5mm厚钢模，第二套为封端用端模，在封端压浆之后支立，进行封锚，保证梁体外形符合设计要求。

4、振捣架：

为保证振捣质量，采用附着式振捣器梅花型布置进行振捣。

底模、侧模振捣架用型钢做成与侧模上的两水平肋栓连在一起。

5、模板的安装与拆除

模板的安装与钢筋绑扎配合进行，其顺序为：

底模处理→钢筋骨架安装、预应力管道安装→侧模和端模安装。

模板在安装前应严格检查其平整度、外形尺寸，并刷好隔离剂。

模板安装的精度应高于预制梁精度要求，并按设计要求设置反拱。

模板拆除：

梁板达到砼强度后，经监理许可方可拆模，具体顺序为：

拆除拉杆、接缝，侧模吊移。

（五）砼施工

1、砼配料与与拌和

由项经部试验室出具配合比，经高监办审批后使用，砼拌合由拌合站集中拌合后，由运输车辆运送到施工现场。

（1）混凝土生产采用混凝土拌合楼集中拌制,混凝土输送车运至现场。

拌合系统的计量精度,满足JTJ041--2000规范要求,对搅拌系统的计量精度每三个月进行一次标定,以保证计量精度的稳定。

配料允许偏差如表

配料数量允许偏差

材料类别

允许偏听偏差（%）

集中搅拌站拌制

水泥、混合材料

±1

粗、细骨料

±2

水、外加剂

±1

（2）混凝土搅拌的最短时间1.5min应以保证减水剂能充分发挥其效能。

（3）混凝土配合比输入电子称时,必须由试验人员和操作人员同时进行,并经双方确认后方能开机生产。

在生产过程中，对砂石颗粒级配和含水量的变化及时反馈信息,并采取相应调整措施，以控制出机坍落度为准，增加对拌合物质量检测频率，每天对砂石含水量抽检一次。

混凝土强度至少制作5组用于张拉依据和强度评定试块。

（4）减水剂的添加是否准确直接影响到混凝土拌合物工作性和硬化强度,为加强管理减水剂必须由专人添加，添加减水剂必须提前按照每盘砼用量分袋用电子称准确称量，并加强随机抽取检验,以保证混凝土质量稳定。

（5）混凝土拌合过程中试验人员必须在场，确保混凝土的各项技术指标符合设计配合比要求。

（6）现场施工中因机械故障或其他因素导致混凝土因停留时间较长而坍落度损失过大时，严禁往混凝土运输车内加水。

（7）保持混凝土表面颜色一致，按照总监办试验室批准的配合比严格控制砼质量。

2、砼浇筑

砼浇筑前的注意事项

①为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。

②梁的预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。

③垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，以及波纹管的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。

3、浇筑工艺

砼浇筑采用边浇底模边装芯模，边浇腹板再绑顶面钢筋，浇筑顶面砼的流水作业方法。

①浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。

②分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）。

上下层砼必须下层砼振捣密实后方能浇筑，以保证砼有良好的密实度。

③砼振捣除采用Ф30的插入式振动棒进行振捣，特别对钢筋密集区域加强振捣，振捣时注意避免碰撞波纹管、预埋件等，并时常检查模板、波纹管、锚固端垫板等的位置和间距。

4、砼养护与拆模

砼浇筑完毕立即在其表面覆盖保水性材料，由专人负责洒水养生，保持混凝土表面湿润，不能形成干湿循环，造成收缩裂纹养护不少于7天，最后在自然状态下养生。

养护时对孔道覆盖保护，不让水和物质灌入，不使钢绞线生锈堵塞，当砼的立方体抗压强度达15～20MPa后可拆模。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

可适当延长拆模时间，以提高砼外观质量。

拆模后进行湿水养护，保持砼表面处于湿润状态。

（六）张拉

1、机具及设备

根据设计要求锚具采用OVM15型锚具，锚具由夹片、锚板、锚垫板（喇叭管）、螺旋筋构成。

空心板桥采用OVM15-5、OVM15-6两种型号锚具，张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。

对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。

使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。

弹簧测力计的校验期限不宜超过2个月。

2、施加预应力前的准备工作

（1）施工现场应具备经批准的张拉程序和施工说明书。

（2）砼强度经检测，应达到设计强度的90%以上，方可进行张拉。

（3）清理锚垫板及钢绞线表面，安装锚杯、装夹片、安装限位板。

（4）施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。

（5）实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应筋的轴线重合一致。

3、预应力张拉

为减少施加预应力时对砼徐变的影响，要求砼强度达到设计强度的90%后才进行，张拉前先检查钢绞线在管道内的自由移动情况，张拉从两端对称进行，钢铰线的张拉顺序为：

0—初应力（10%的控制拉力）—1.0δcon持荷2min（锚固），δcon=0.75Ryb=0.75×1860=1395Mpa1395×10%=139.5Mpa其中初应力为控制应力的10%即139.5Mpa。

松弛的钢绞线拉紧后，在其两端精确标记，钢筋绞线的伸长量或从该记号起量，钢绞线的实际伸长值△L为从初始拉力至最大拉力间的实测伸长值△L1加上初应力时的推算伸长值△L2即：

△L=△L1+△L2。

张拉时采用应力应变双控,对张拉完后测得的延伸量与预计延伸量之差进行比较，控制在±6%以内。

当张拉经监理工程师满意后，立即对钢绞线进行锚固，张拉全过程由专职技术人员记录各种原始数据，填写相关资料，接受监理的指导监督工作。

4、在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。

因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此要做好以下工作：

1）加强对设备、锚具和预应力筋的检查

①千斤顶和油表需按时时行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定，千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有磨损沟槽和污物以免影响楔和退楔。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度。

锚环、锚塞应逐个地进行检查，有同符号误差的应配套使用。

亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证准确度。

③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。

为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。

锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：

钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：

锚垫板承压面，锚环、对中套管等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。

将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。

③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

④千斤顶送油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。

特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

⑤张拉操作要按规定进行，防止钢绞线受力超限发生拉断事故。

3）滑丝与断丝的处理

滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用以下方法：

①钢绞线束放松。

将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内夹紧。

一端张拉，当钢绞线受力伸长时，锚塞稍被带出。

这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用直径5mm的钢绞线、端部磨在尖制成，长20mm～30mm）。

然后主缸缓慢回油，钢绞线内缩，锚塞因被卡住而不能与钢绞线同时内缩。

主缸再次进油，张拉钢绞线，锚塞又被带出。

再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。

然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。

②单根滑丝单根补拉。

将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

③人工滑丝放松钢绞线束。

安装好千斤并楔紧各根钢绞线。

在钢绞线束的一端张拉到钢绞线的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢绞线的楔子，迫使1～2根钢绞线产生抽丝。

这时锚塞与锚圈的锚固力就减少了，再次拉锚塞就较易拉出。

5、安全操作注意事项

①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

②张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

③油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。

在油压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶。

⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫板，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

⑧已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋而酿成重大事故。

7、张拉记录与报告

每次预应力张拉以后，按要求做好下列数据记录。

（1）每个测力计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。

（2）测量预应力钢材延伸量时的初始拉力。

（3）在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。

（4）千斤顶放松以后的回缩量。

（5）在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。

（6）张拉时的温度情况。

（7）张拉时的断丝、滑线情况。

（七）孔道压浆：

钢绞线张拉完后，尽早进行压浆，最晚不超过14天

1．压浆前的准备工作

（1）割切锚外钢丝；露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。

预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。

（2）封锚；锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

封锚进应留排气孔。

（3）冲洗孔道；孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。

冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润滑，而使水泥浆与孔壁的结合良好。

在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。

当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。

或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。

2．水泥浆的拌制

（1）水泥浆的主要技术条件

①水泥；宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。

水泥的标号不宜低于42.5号。

②强度；不低于设计40Mpa。

③泌水率；最大不超过3%。

拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。

④流动性；在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。

⑤膨胀率；水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。

⑥收缩率；不大于2%。

（2）水泥浆的拌和

水泥浆的拌和先加水，再放入水泥，经2min的充分搅拌使稠度均匀,稠度控制在14—18S之间，灰浆过筛后存放于储浆桶内。

此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。

水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。

3．压浆

水泥压浆以0.5--0.7Mpa的恒压进行作业，压浆设备每操作3小时用清洁水彻底清洗一次，每天结束也清洗干净，在正式压浆前，先进行一次压浆试验，压浆前吹入无油份的压缩空气清洗管道，再用0.01KG/L的Ca（OH）2清水冲洗管道，再吹干。

水泥浆调好后及时压浆，应按孔道自下而上的顺序压浆，用压浆嘴从梁的一端注入，自另一端流出，压浆时应缓慢，均匀的进行，不得中断，直至流出的水泥浆稠度达到注入稠度，然后封闭出浆口保持0.5Mpa的稳压期2min，每个工作班制取3组水泥浆试件，标养28天后测其抗压强度作为评定水泥浆质量的依据。

对压满浆的管道保护其一天内不受震动。

若白天气温高于35°C，则安装在夜间进行，压浆后2天检查注入端和出浆端的密实情况，每次压完浆对锚具周围清洗干净。

压浆过程中做好完备的记录，包括压浆时间、水灰比、试块制作等，并抄送给监理。

待压浆强度达到要求后，用砂轮割断钢绞线外露工作长度。

4、做好完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

这些记录的抄件应在压浆后3d内送交监理工程师。

（八）封端

孔道压浆后应立即将端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。

封端混凝土的并浇筑程序如下：

1．设置端部钢筋网。

为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

2．妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动影响梁长。

立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

3．封端混凝土强度与梁体混凝土强度同标号。

4．浇筑封端混凝土时，要仔细操作认真插捣，务必使锚具处的混凝土密实。

5．封端混凝土浇筑后，静置1h—2h，带模浇水养护。

脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

（九）板的装配

待孔道水泥浆强度达设计强度后，对板进行脱模、移运、堆放和吊装等工作。

脱模和移运时堆放板的支承位置与吊点位置一致，两端用支搁方木，堆放的场地整平压实，按吊运安装的顺序堆放，尽早进行吊装，缩短堆放时间，安装前对支座垫石表面和板底进行清理干净，采用两台起重机缓慢平稳地起吊，安放在支座上，然后逐个检查支座是否有脱空或松动现象，检查支座中心偏位，板体坚直和顶面纵向高程等情况，调整至规范要求。

五、质量管理

（一）质量保证措施

1、建立健全质量保证体系，明确职责，落实到人。

项目部成立梁板预制质量检测专班，负责对每道工序进行全过程检查、监督。

2、现场施工实行工序检验制度，严格实行“三检制”即：

任一工序或分项工程完成后，都必须经过工班自检、内部质检工程师检查、监理工程师检查三个阶段，任一阶段的检查不合格均不得进行下道工序。

3、在工序检验过程中严格坚持“三不放过”原则：

质量问题的原因不查清不放过、质量问题及其原因没有得到纠正不放过、有关责任人没有得到处理不放过。

4、加强试验检测力度在施工中坚持以数据说话，如实作好各种检测和记录。

（二）质量检验项目、频率及质量标准

1、原材料质量检验

（1）水泥：

对进场的同厂家、同品质、同编号、同生产日期的水泥，袋装不超过200t为一批、散装不超过500t为一批验收，每批至少取样一次；按《水泥脱离危险砂强度检验方法（ISO法）》（GB/T17671-1999）、《水泥压蒸安定性试验方法》（GB/T750-1992）、《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》（GB/T1346-1989）、《水泥细度检验方法》（GB/T1345-1991）的规定做胶砂强度（3d、7d、28d）、安定性、凝结时间、细度等项目试验。

若对水泥品质有怀疑时，可委托有关单位做组成材料分析试验。

在正常保管情况下，每三个月检查一次，对质量有怀疑时，应随时检查。

（2）水：

非饮用水，使用前应检查其质量。

如水源有变或对水质有怀疑时，应及进检查。

（3）集料：

碎石：

对进场的同料源、同级配的碎石每500m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验和针、片状含量试验、压碎指标值试验。

砂：

对进场的同料源、同开采单位，每200m3为一批验收，每批至少取样一次，做筛分分析试验、视比重试验、容重试验、含泥量试验。

在施工中，对集料含水率每工作班至少测定两次，天气骤变时，应酌情增加次数。

（4）钢绞线

a.进场的钢绞线应具备厂方的质量保证书，同时要有国家建筑钢材质量监督检验测试中心检验合格的自检报告，报告内容应包括拉力试验、松驰试验。

b.进场后的钢绞线，同一钢号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线以60t为一批进行验收，每批选取3盘，每盘截取一个试件，做力学性能试验（由中心试验室统一取样验收）。

如有某一项试验结果不符合GB/T5224-1995标准要求，则该盘钢绞线为不合格品；其复验方法与钢丝相同。

另外，每批钢绞线任选3盘，进行表面质量及直径偏差试验。

（5）锚具、夹具和连接器

a.锚具、夹具和连接器进场时，应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量。

b.预应力筋锚具、夹具和连接器验收批的划分：

在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超守1000套组为一个验收批；连接器以不超过500套组为一验收批。

c.锚具、夹具和连接器按下列规定进行验收：

（a）外观检查：

应从每批中抽取10%的锚具且不少于10套，检查其外观和尺寸。

如有一套超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查；如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

如发现一套有裂纹，则应逐套检查，合格者方可使用；

（b）硬度检查：

应从每批中抽取5%的锚具且不少于5套，对其中有度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5