共挤出吹塑复合薄膜成型故障的排除.docx

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共挤出吹塑复合薄膜成型故障的排除

薄膜故障分析及解决办法

LDPE吹塑薄膜生产工艺及常见故障分析

大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的筒状薄膜制品，这种薄膜的性能处于定向膜同流延膜之间：

强度比流延膜好，热封性比流延膜差。

吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯（LDPE）、聚丙烯（PP）、高密度聚乙烯（HDPE）、尼龙（PA）、乙烯一乙酸乙烯共聚物（EVA）等，这里我们就对常用的低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹塑生产工艺及其常见故障进行简单的介绍。

聚乙烯吹塑薄膜材料的选择

1.选用的原料应当是用吹膜级的聚乙烯树脂粒子，含有适量的爽滑剂，保证薄膜的开口性。

2.树脂粒子的熔融指数（MI）不能太大，熔融指数（MI）太大，则熔融树脂的粘度太小，加工范围窄，加工条件难以控制，树脂的成膜性差，不容易加工成膜；此外，熔融指数（MI）太大，聚合物相对分子量分布太窄，薄膜的强度较差。

因此，应当选用熔融指数（MI）较小，且相对分子量分布较宽的树脂原料，这样既能满足薄膜的性能要求，又能保证树脂的加工特性。

吹塑聚乙烯薄膜一般选用熔融指数（MI）在2～6g/10min范围之间的聚乙烯原料。

吹塑工艺控制要点

吹塑薄膜工艺流程大致如下：

料斗上料一物料塑化挤出→吹胀牵引→风环冷却→人字夹板→牵引辊牵引→电晕处理→薄膜收卷

但是，值得指出的是，吹塑薄膜的性能跟生产工艺参数有着很大的关系，因此，在吹膜过程中，必须要加强对工艺参数的控制，规范工艺操作，保证生产的顺利进行，并获得高质量的薄膜产品。

在聚乙烯吹塑薄膜生产过程中，主要是做好以下几项工艺参数的控制：

1．挤出机温度

吹塑低密度聚乙烯（LDPE）薄膜时，挤出温度一般控制在160℃～170℃之间，且必须保证机头温度均匀，挤出温度过高，树脂容易分解，且薄膜发脆，尤其使纵向拉伸强度显著下降；温度过低，则树脂塑化不良，不能圆滑地进行膨胀拉伸，薄膜的拉伸强度较低，且表面的光泽性和透明度差，甚至出现像木材年轮般的花纹以及未熔化的晶核（鱼眼）。

2．吹胀比

吹胀比是吹塑薄膜生产工艺的控制要点之一，是指吹胀后膜泡的直径与未吹胀的管环直径之间的比值。

吹胀比为薄膜的横向膨胀倍数，实际上是对薄膜进行横向拉伸，拉伸会对塑料分子产生一定程度的取向作用，吹胀比增大，从而使薄膜的横向强度提高。

但是，吹胀比也不能太大，否则容易造成膜泡不稳定，且薄膜容易出现皱折。

因此，吹胀比应当同牵引比配合适当才行，一般来说，低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的吹胀比应控制在2.5～3.0为宜。

3．牵引比

牵引比是指薄膜的牵引速度与管环挤出速度之间的比值。

牵引比是纵向的拉伸倍数，使薄膜在引取方向上具有定向作用。

牵引比增大，则纵向强度也会随之提高，且薄膜的厚度变薄，但如果牵引比过大，薄膜的厚度难以控制，甚至有可能会将薄膜拉断，造成断膜现象。

低密度聚乙烯（LDPE）薄膜的牵引比一般控制在4～6之间为宜。

4.露点

露点又称霜线，指塑料由粘流态进入高弹态的分界线。

在吹膜过程中，低密度聚乙烯（LDPE）在从模口中挤出时呈熔融状态，透明性良好。

当离开模口之后，要通过冷却风环对膜泡的吹胀区进行冷却，冷却空气以一定的角度和速度吹向刚从机头挤出的塑料膜泡时，高温的膜泡与冷却空气相接触，膜泡的热量会被冷空气带走，其温度会明显下降到低密度聚乙烯（LDPE）的粘流温度以下，从而使其冷却固化且变得模糊不清了。

在吹塑膜泡上我们可以看到一条透明和模糊之间的分界线，这就是露点（或者称霜线）。

在吹膜过程中，露点的高低对薄膜性能有一定的影响。

如果露点高，位于吹胀后的膜泡的上方，则薄膜的吹胀是在液态下进行的，吹胀仅使薄膜变薄，而分子不受到拉伸取向，这时的吹胀膜性能接近于流延膜。

相反，如果露点比较低，则吹胀是在固态下进行的，此时塑料处于高弹态下，吹胀就如同横向拉伸一样，使分子发生取向作用，从而使吹胀膜的性能接近于定向膜。

基本性能的技术要求

1．规格及偏差

聚乙烯薄膜的宽度、厚度应当符合要求，薄膜薄厚均匀，横、纵向的厚度偏差小，且偏差分布比较均匀。

2.外观

要求聚乙烯薄膜塑化良好，无明显的"水纹"和"云雾"；薄膜的表面应当平整光滑，无皱折或仅有少量的活褶；不允许有气泡、穿孔及破裂现象；无明显的黑点、杂质，晶点和僵块；不允许有严重的挂料线和丝纹存在。

3．物理机械性能

由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者复合加工工艺时，要受到机械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理机械性能应当优良，主要包括拉伸强度、断裂伸长率、撕裂强度等几项指标应当符合标准。

4．表面张力的大小

为了使印刷油墨和复合用胶粘剂在聚乙烯薄膜表面具有良好的润湿性和附着力，要求聚乙烯薄膜的表面张力应当达到一定的标准，否则就会影响印刷和复合生产的顺利进行。

一般来说，聚乙烯薄膜的表面张力至少应当达到38达因以上，达到40达因以上更佳。

低密度聚乙烯（LDPE）吹塑薄膜常见故障及解决方法

1．薄膜太粘，开口性差

故障原因：

①树脂原料型号不对，不是吹膜级的低密度聚乙烯树脂粒子，其中不含开口剂或者开口剂的含量偏低；

②熔融树脂的温度太高，流动性太大；

③吹胀比太大，造成薄膜的开口性变差；

④冷却速度太慢，薄膜冷却不足，在牵引辊压力的作用下发生相互粘结；

⑤牵引速度过快。

解决办法：

①更换树脂原料，或向科斗中加一定量的开口剂；

②适当降低挤出温度和树脂的温度；

③适当降低吹胀比；

④加大风量，提高冷却效果，加快薄膜冷却速度；

⑤适当降低牵引速度。

2．薄膜透明度差

故障原因：

①挤出温度偏低，树脂塑化不良，造成吹塑后薄膜的透明性较差；

②吹胀比过小；

③冷却效果不佳，从而影响了薄膜的透明度；

④树脂原料中的水分含量过大；

⑤牵引速度太快，薄膜冷却不足。

解决办法：

①适当提高挤出温度，使树脂能够均匀塑化；

②适当提高吹胀比；

③加大风量，提高冷却效果；

④对原料进行烘干处理；

⑤适当降低牵引速度。

3.薄膜出现皱折

故障原因：

①薄膜厚度不均匀；

②冷却效果不够；

③吹胀比太大，造成膜泡不稳定，左右来回摆动，容易出现皱折；

④人字夹板的夹角过大，膜泡在短距离内被压扁，因此薄膜也容易出现皱折；

⑤牵引辊两边的压力不一致，一边高一边低；

⑥各导向辊之间的轴线不平行，影响薄膜的稳定性和平展性，从而出现皱折。

解决办法：

①调整薄膜的厚度，保证厚度均匀一致；

②提高冷却效果，保证薄膜能够充分冷却；

③适当降低吹胀比；

④适当减小人字夹板的夹角；

⑤调整牵引辊的压力，保证薄膜受力均匀；

⑥检查各导向轴的轴线，并使之相互平行。

4，薄膜有雾状水纹

故障原因：

①挤出温度偏低，树脂塑化不良；

②树脂受潮，水分含量过高。

解决办法：

①调整挤出机的温度设置，并适当提高挤出温度。

②将树脂原料烘干，一般要求树脂的含水量不能超过0.3％。

5.薄膜厚度不均匀

故障原因：

①模口间隙的均匀性直接影响薄膜厚度的均匀性，如果模口间隙不均匀，有的部位间隙大一些，有的部位间隙小一些，从而造成挤出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；

②模口温度分布不均匀，有高有低，从而使吹塑后的薄膜薄厚不均；

③冷却风环四周的送风量不一致，造成冷却效果的不均匀，从而使薄膜的厚度出现不均匀现象；

④吹胀比和牵引比不合适，使膜泡厚度不易控制；

⑤牵引速度不恒定，不断地发生变化，这当然就会影响到薄膜的厚度。

解决办法：

①调整机头模口间隙，保证各处均匀一致；

②调整机头模口温度，使模口部分温度均匀一致；

③调节冷却装置，保证出风口的出风量均匀；

④调整吹胀比和牵引比；

⑤检查机械传动装置，使牵引速度保持恒定。

6．薄膜的厚度偏厚

故障原因：

①模口间隙和挤出量偏大，因此薄膜厚度偏厚；

②冷却风环的风量太大，薄膜冷却太快；

③牵引速度太慢。

解决办法：

①调整模口间隙；

②适当减小风环的风量，使薄膜进一步吹胀，从而使其厚度变薄一些；

③适当提高牵引速度。

7.薄膜的厚度偏薄

故障原因：

①模口间隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏薄；

②冷却风环的风量太小，薄膜冷却太慢；

③牵引速度太快，薄膜拉伸过度，从而使厚度变薄。

解决办法：

①调整模口间隙；

②适当增大风环的风量，加快薄膜的冷却；

③适当降低牵引速度。

8．薄膜的热封性差

故障原因：

①露点太低，聚合物分子发生定向，从而使薄膜的性能接近定向膜，造成热封性能的降低；

②吹胀比和牵引比不适当（过大），薄膜发生拉伸取向，从而影响了薄膜的热封性能。

解决办法：

①调节风环中风量的大小，使露点高一点，尽可能地在塑料的熔点下进行吹胀和牵引，以减少因吹胀和牵引导致的分子拉伸取向；

②吹胀比和牵引比应适当小一点，如果吹胀比过大，且牵引速度过快，薄膜的横向和纵向拉伸过度，那么，就会使薄膜的性能趋于双向拉伸，薄膜的热封性就会变差。

9．薄膜纵向拉伸强度差

故障原因：

①熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降；

②牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸强度变差；

③吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差；

④膜的冷却速度太快。

解决办法：

①适当降低熔融树脂的温度；

②适当提高牵引速度；

③调整吹胀比，使之与牵引比相适应；

④适当降低冷却速度。

10.薄膜横向拉伸强度差

故障原因：

①牵引速度太快，同吹胀比相差太大，使纵向产生纤维化，横向强度就变差；

②冷却风环的冷却速度太慢。

解决办法：

①适当降低牵引速度，使之与吹胀比相配合；

②加大风环风量，使吹胀膜快速冷却，避免在较高

温度的高弹态下被拉伸取向。

11.膜泡不稳定

故障原因：

①挤出温度过高，熔融树脂的流动性太大，粘度过小，容易产生波动；

②挤出温度过低，出料量少；

③冷却风环的风量不稳定，膜泡冷却不均匀；

④受到了外来较强气流的干扰和影响。

解决办法：

①调整挤出温度；

②调整挤出温度；

③检查冷却风环，保证四周的送风量均匀一致；

④阻止和减小外界气流的干扰。

12，薄膜表面粗糙，凹凸不平

故障原因：

①挤出温度太低，树脂塑化不良；

②挤出速度太快。

解决办法：

①调整挤出的温度设置，并适当提高挤出温度，保证树脂塑化良好；

②适当降低挤出速度。

13．薄膜有异味

故障原因：

①树脂原料本身有异味；

②熔融树脂的挤出温度太高，造成树脂分解，从而产生异味；

③膜泡冷却不足，膜泡内的热空气没有排除干净。

解决办法：

①更换树脂原料；

②调整挤出温度；

③提高冷却风环的冷却效率，使膜泡充分冷却。

8、共挤出吹塑复合薄膜成型故障的排除

序号不正常现象产生原因解决方法

1泡管歪钭1;机头口模间隙不均匀1;调整口模间隙均匀

2;装配的机头不符合要求2;应重新装配

3;牵引辊不正3;调整

2薄膜厚度不均1;机头内料流通道及环形1;应折御机头，重新调整间隙

缝隙分布不均匀

2;泡管冷却不均匀2;应调整风冷环的安装位置及风冷

环的出风量，使其与机头对中且

出风均匀

3;泡管歪钭3;应调整泡形

4;水冷环不对中或不水平4;应调整水冷环的安装位置和水平

度，使其与机头对中且保持水平.

5;泡管周围空气流动太大5;应在泡管周围置挡风屏障，排除

外界气流的干扰。

6;口模温度太低6;应适当提高温度

3熔料线1;机头压缩比太小1;应改进机头设计，加大压缩比。

2;机头温度控制不当．2;应适当调整

4挂料线1;上料口有析出物及杂质1;应使用铜刮刀铲除,严重应折机头.

2;机头温度控制不当,熔料2;应适当降低机头温度

过热分解

3;机头结构设计不当,流道3;应改进机头设计,消除滞料死角

内有滞料死角.

5丝纹1;口模及芯棒加工粗糙.1;应提高加工精度,流道表面必须具

有较高的光洁度

2;人字板或导辊表面有异物2;应清除异物

6黄点破洞1;过滤网阻塞,熔料过热分解1;应更换过滤网.

2;机头温度太高,特别是尼龙2;应清理机头内的焦化滞料,并适当

的加工温度太高降低成型温度

7晶点僵块1;原料不符合成型要求.1;应更换原料.

2;熔料塑化不良2;应严格控制工艺条件,尤其是挤出

尼龙的挤出机,应严格控制机身和

机温度头

3;过滤网设置不当.3;应重新设置.

8薄膜局部发白1;泡管歪钭1;应调整泡形

2;尼龙薄膜层厚度不均.2;应调整尼龙薄膜层的厚薄均匀.

9气泡1;尼龙水份含量超标.1;应干燥处理,尼龙烘干温度80度

2;挤出机排气不良.2;应提高机筒真空度.

10薄膜阻隔性差1;阻隔层太薄1;应加大尼龙层挤出机的挤出量.

2;阻隔层厚度不均匀2;应调整其厚薄均匀度.

11薄膜剥离强度差1;口模定型段太短1;应适当加长定型段

2;口模温度太低.2;应适当提高加工温度.

3;层与层之间粘附力小3;粘合剂有问题

4;电晕值不够4;提高电晕值

5;复合层原料含爽滑剂量多5;改用含有爽滑剂少的原料

12薄膜卷曲1;泡管冷却不当1;应适当调整风量和风温

2;后处理时间及温度控制不当2;应适当调整.

3;两种薄膜挤出收缩不一致3;应适当调整

13薄膜皱折1;薄膜厚薄不均匀.1;调整口模间隙.

2;泡形不正2;应调整泡形

3;人字夹板张开角度不合适3;应适当调整（调小角度）

4;冷却水温度影响4;应适当提高水温或减少水量

5;膜管充气不当.5;应适当控制充气或气量.

6;口膜各部温度不均6;调整温度,使其均匀

7;二层膜中有夹气7;消除夹气

14透明度差1;熔体温度偏低1;提高挤出温度

2;吹胀比过小2;提高吹胀比（4:

1）

3;冷却不够3;加快冷却速度

4;原料4;更换原料

15单向强度偏低1;纵横向定向作用不平衡1;调整牵引比和吹胀比,使基本平衡

16薄膜撕裂强度低1;熔体温度偏高1;降低挤出温度

2;定向作用不够2;提高吹胀比和牵引比

3;冷却太快3;减慢冷却（冷却快可提高横向撕裂）

17穿孔1;成型温度太低1;提高挤出机机筒的温度

2;焦料（树脂分解,停车时间长）2;冲干净焦料

18薄膜变色1;树脂发生降解1;降低料温

19"厚度和宽度发生

波动（泡管不稳）"1;料流出现波动1;放慢挤出速度,并严格控温

2;压缩空气压力不稳2;检查供气是否有了泄气

3;环境空气流动不稳3;改善环境温度

20膜泡花加工温度太高

21膜泡上有苍蝇脚加工温度太高

22膜面上毛草加工温度太低

23膜上有竖印条PA未走顺

操作时易出现的问题和处理方法

1PE绕螺杆

原因；温度太高

判别方法；车速提高，而产量不提高，自动变为手动

处理方法；将车速升降几个回会，将手动娈这自动

2PE，飞车

判别方法；车速特别提高，产品同时提高，自动变为手动

处理方法；降低车速

3PA吃不进料

表现为；压力上不去

判别方法；刚换PA时会出现这种现象

处理方法；将加料口切断料，用PE（LLDPE）棒直接增加料的压力

9、HDPE吹膜成型中间厚薄不均的解决方法

1.口模间隙调整不当。

应调整口模间隙，保证出料口一致。

2。

稳泡器未处于垂直状态。

应重新安装或更换弯曲的稳泡器。

3。

冷却风环供风不均匀。

应检查风环与机头口模是否同心，风环出口与环内的堤坝板是否同心。

同时，应调节送风量，使其均匀。

4。

机头温度不均匀。

应检查机头加温器是否正常。

5。

稳泡器尺寸不适当。

应更换尺寸适宜的稳泡器。

6。

口模调节环变形，应更换调节环。

7。

泡管摆动，泡形不稳。

应调整泡形。

10、HDPE吹塑薄膜故障的排除

序号不正常现象产生原因解决方法

1不出料或出料

不稳定1;事先开冷风机过久而使模面1;查看模面出口处胶料是否已经熔融

过冷

2;开机温度太低2;停机前稍为降温,挤完机筒料再停机

3;螺杆进料有胶料粘结3;料粘住时要在加料口施以压力或清

理螺杆

4;加料口有胶料结块4;降低加料段温度,开冷却水,清理结块

5;滤网堵塞5;更换滤网

2厚薄不均衡1;模头出口料不均匀1;调整模头间隙或清洗模头

2;冷却风环位置不正确或风量2;调整风环,风管

分配不均匀

3;吹胀比过大3;换大模头

4;厂房内空气流动过快4;挡板阻隔气流,防止直吹膜泡

3薄膜有皱纹1;膜厚不均1;调整口模间隙及风环位置

2;膜管不对称2;纠正挡板

3;冷却线过高3;降低冷却线

4;人字板摩擦力过大臣4;调整人字板安装角度或垫上摩擦系

数小的薄片

5;膜泡不稳定于5;固定挡板或降低挤出速度

4薄膜有鱼眼,箭头线胶状物,焦化小点1;熔料温度高或低1;调整温度.

2;滤网堵塞或破损2;更换滤网

3;原料有杂质3;更换原料

4;掺用粉料4;更换粉料

5;加热时间过长或停机时机筒5;停机时吹风机冷却10分钟

吹风机未开采

5挂料线1;在出料口处停有分解料或.1;用铜铲刮出,严重时顶出心棒清理

杂质

2;模口被碰伤感2;修理模具

6薄膜吹不薄或

抽拉性差1;熔料温度过低1;提高温度

2;模头口间隙过大2;调整间隙

3;薄膜厚度不均匀3;改善薄膜厚度

4;冷却线过低4;提高冷却线

5;熔融指数过小或过大5;改用合适的原料熔指

7断膜1;原料有杂质1;选择好的原料.

2;色母不好2;选择好的色母

3;回料杂质多或加入量多3;降低回料的比例或不加回料

4;冷却线过低或温度过高或低4;提高冷却线,调整温度

5;滤网堵塞或破损5;更换滤网

6;吹胀比过小6;增加吹胀比

7;厚薄不均7;调整厚薄度

8;原料不适用8;更换原料

9;芯棒布料破损9;换芯棒

10;挤出速度过快10;降低挤出速度

常见故障及排除

序号缺点补救方法

1明显的纵向撕裂1；增大薄泡颈部的高度

2；增大吹胀比（小机头）

3；增大牵引速度及螺杆转速

4；减低熔体温度

2明显的横向撕裂1；缩小薄泡颈部的高度

2；减小吹胀比（小机头）

3落镖冲击强度太低1；有效利用薄泡颈部的高度

2；有效利用吹胀比

4膜泡不稳1；观察冷却风环的气流压力分布的均一性

2；减小冷却空气量及/或降低螺杆转速

3；减小薄泡颈高度及/或降低熔体温度

5薄膜到达牵引辊

之前起皱1；调整人字板的高度及角度（100~200）

2；调整护泡架或屏障板的张开程度

3；调整冷却气流

6薄膜在牵引辊之

后起皱1；减小牵引与收卷的距离

2；安装展幅辊

7收卷上形成起皱1；减小收卷张力

2；观察圆周薄膜厚度的均匀性

3；到达收卷之前充分骤冷薄膜

8边缘不均匀1；使用旋转或换向牵引及收卷工位

2；控制加工参数

9熔体破裂

（鲨鱼皮）1；升高机头温度

2；降低线速度

3；增加机头直径

4；增加模口间隙

5；添加加工助剂

11、LLDPE吹塑薄膜故障的排除

序号不正常现象产生原因解决方法

1薄膜透明度差1;泡管冷却不良1;改进冷却风环结构设计,改进风口

或冷冻空气,聚冷

2;口模出料缝隙太小2;加大口模缝隙,一般1.5~3mm

3;原料掺LDPE太少3;应加大掺混比5~30%LDPE

2冲击强度偏低1;牵引速度太快,薄膜太薄1;降低牵引速度.增加膜厚

2;吹胀比太小2;加大吹胀比

3;霜线太低3;应适当提高霜线

4;机头内有滞料焦化4;清理机头

5;牌号选用不当5;更换原料,选用密度较低,加工稳定

性较好的树脂

6;口模出料缝隙太大6;应适当减小间隙

7;螺杆类型不符要求7;应改换螺槽较深,压缩比较小的

LDPE专用螺杆

3薄膜粘连1;熔料温度太高1;应适当降低螺杆转速使用LLDPE

螺杆及低压机头

2;原料牌号选用不当2;应换密度较高的树脂

3;添加剂配方不合理3;改进配方设计,可在LLDPE加少量

HDPE10%

4;薄膜太薄4;适当增加厚度

4膜厚度变化不一1;薄膜冷却不均匀1;改进冷却风环结构设计,除去风环.

内的尘屑

2;机头内有焦化滞料2;清理机头.

3;口模出料缝隙太大3;应减小口模间隙

4;机头压力太高4;结构设计不合理,应改进设计划生育

5;原料牌号选用不当5;应换用加工稳定性较高及蜡量较低

的树脂和母料

6;机头过滤网层数不够6;应适当增加

7;螺杆类型选用不当地7;应使用均化型螺杆

5膜泡不稳定1;熔料温度太高1;应用特殊风环,采用冷冻空气冷却

2;口模出料缝隙太大2;应适当减小

3;原料掺LDPE或HDPE比例不3;应加比例10~20%LDPE或HDPE

当

4;成型速度太快4;应适当减慢

6熔体破裂1;口模出料缝隙太小.1;应适当加大

2;口模温度太低压2;应适当提高

3;原料不符合成型要求3;应使用较高熔体指数的线性LLDPE

或含10~20%的LDPE掺混料

4;成型速度太快4;应适当减慢

7挤出负荷太高

水平1;成型温度太低1;应适当提高,一般机筒温度取198~

210度,机头温度210~230度

2机头压力太高2;应适当加宽和增加机头内的出料槽

降低机头压力

3;口模出料缝隙太小3;应适当加大

4;机头直径太小青年4;应适当加大