立交桥施工组织设计.docx

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立交桥施工组织设计

一、编制依据

1．1公路勘测规范

1．2公路路基施工技术规范

1．3施工技术规范

1．4公路沥青路面施工技术规范

1．5公路桥涵施工技术规范

1．6公路质量检验评定标准

1．7公路施工安全技术规范

1．8公路土工试验规程

1．9公路工程沥青及沥青混合料试验规程

1．10公路土工合成材料试验规程

1．11桥梁工程

1．12道路施工工程师手册

1．13道路施工简明手册

1．14三门峡市大岭路涧河立交桥工程二标段桥涵工程施工图、招标文件。

二、工程概况

2．1工程概况

大岭路涧河立交桥工程主要包括：

陕州大道跨大岭路跨线桥，大岭路主线道路，A～H八条匝道道路，人行道穿越匝道箱涵，供水及雨排水管道、管道检查井，路灯基础等子项工程。

2．1．1陕州大道桥与大岭路斜度交角为8°，桥梁结构为三跨等截面连续箱形梁桥，桥梁主体长度为61m，桥面宽度为44m。

桥梁跨径布置为61m=15m（边跨）+31m（中跨）+15m（边跨），桥面横断面布置为44m=5.5m（人行道，非机动车道）+2.25m（隔离带）+11.5m（车行道）+5.5m（中央分隔带）+11.5m（车行道）+2.25m（隔离带）+5.5m（人行道、非机动车道）。

桥梁为并列双幅桥设计，没幅桥宽为22m。

桥梁设置为向东0.27%的纵坡，桥面设2%向外横坡。

每幅桥上部结构为等截面单箱三室连续箱梁，其顶板、底板厚度为25cm，腹板厚为50cm。

箱形桥梁腹板内配有纵向预应力钢束。

预应力钢束采用φS15.2mm预应力钢绞线，抗拉标准强度fpk=1860mpa。

预应力钢束孔道采用金属波纹管成孔，预应力钢束两端对称张拉。

桥梁下部结构采用桩柱式墩台。

基础为φ＝1300mm钻孔灌注桩。

桥面铺装采用10cm厚C40防水混凝土，并加铺钢筋网，铺装层上部设置渗透结晶型防水材料的防水层。

面层采用9cm厚沥青混凝土。

两幅桥之间设置2cm纵缝，缝中填塞橡胶止水条与双组份聚硫密封膏。

2．1．2立交桥匝道相交处共用一座涵洞，全桥共4座涵洞。

其上部道路横断面为16.5m=0.5m（防撞护栏）+7m（车行道）+0.5m（防撞护栏）+0.5m（分隔带）+0.5m（防撞护栏）+7m（车行道）+0.5m（防撞护栏）。

各涵洞中心线与道路中心线成90°相交。

涵洞净宽4.76m，净空高度2.9m，涵洞长16.8m。

涵洞基础为10cm厚C30混凝土+20cm厚砂砾垫层。

涵洞底面与顶面均为未设置纵坡。

涵洞上部按道路结构层处理。

2．1．3大岭路主线道路全长261.19m，平面线形为直线。

本标段在K0+380处设置竖曲线，前纵坡为0.688%，后坡度为4.5%。

匝道最大坡度为3.49%。

主线道路标准横断面为40m=5.5m（人行道，非机动车道）+29m（车行道）+5.5m（人行道、非机动车道）。

互通范围内，局部车行道宽度加宽，人行道宽度不变。

车行道路面结构为：

4cm细粒式密级配SBS改性沥青混合料AC-13,+5cm中粒式密级配沥青混合料AC-16，+6cm中粒式密级配沥青混合料AC-20，+乳化沥青下封层、玻纤布，+17cm水泥粉煤灰碎石，+17cm水泥粉煤灰碎石，+20cm水泥石灰土。

人行道路面结构为5cm红色花岗岩石板+2cmM7.5水泥砂浆+15cmC20无砂混凝土。

2．1．4大岭路给水管道为单根布置，管道为DN400，采用球磨铸铁给水管，管材压力等级0.6MPa，承插T型接口；陕州大道DN200给水管道由于互通立交的施工将会被部分拆除，待大桥主体完工后，重新改造施工，管道采用钢管，管材压力为0.6MPa，法兰连接。

雨水管道及雨水连接管均为Ⅱ级钢筋混凝土承插排水管（GB/T11836-1999），管径分口D=800,D=1000,D=1200三种，120°混凝土基础（04S531-1-13）、橡胶圈接口（04S531-1-21）。

雨水连接管采用de315的UPVC双壁波纹排水管（GB/T18477-2001），砂砾基础（04S531-1-15）、橡胶圈接口。

三、施工部署

3．1原则

3．1．1以保证质量、安全的前提下，确保于2009年9月中旬完工。

3．1．2开工前和施工过程中不断优化施工组织设计，施工方案，努力采用新技术、新工艺、新机具、新材料。

3．1．3严密组织，科学管理，采用立体交叉，分段流水作业，集中优势兵力打歼灭战，各个击破的施工方式。

3．1．4采用专业化队伍，机械化作业，专业化工程技术人员管理。

3．1．5采用边准备边施工的方法，缩短准备工作和进场时间。

3．2施工总体部署

本合同工程特点为桥梁跨度大，路基土方量大，根据本工程特点，施工中将路基土方、桥梁两项主导工程作为施工关键线路控制。

路基土方量大，必须扩大施工工作面才能保证工期。

涵洞是制约路基填筑的关键因素。

根据本合同段的特点，现施工北面两个箱涵，然后在施工此面路基的同时再施工南面两个箱涵，采用交叉施工法，按此原则逐步施工。

桥梁工程按现施工北半幅桥面，待达到通车条件后，再施工南半幅桥面，并由专业队伍施工。

桥梁工程和路基工程采用平行施工法。

3．3工期安排（详见工程施工进度计划网络图）

四、主要施工方法

4．1桥梁工程

4．1．1施工准备

4．1．1．1管理人员就位，熟悉图纸，做好图纸自审、会审记录。

4．1．1．2对原材料进行复验，检查主材的出厂合格证，复验报告，实验出具砼配合比报告。

4．1．1．3施工材料（钢筋、水泥）必须有出厂合格证，复验报告，沙、石料必有复验报告。

见下表。

4．1．1．4施工人员持证上岗

钢筋状态表

规格型号

出厂合格证

复验报告

检验状态

产地

4．1．1．5每个分项工程开工前须经测量人员现场复测无误，并经监理工程师认可，且应及时做施工技术资料，交由项目部统一归档管理。

大桥结构形式简况。

4．1．2钻孔灌注桩和墩柱施工

本合同段桥梁基础为灌注桩基础。

根据不同的地质条件，桩基成孔采用钻机成孔，按设计要求灌注桩必须与墩柱一起施工。

钻孔灌注桩的施工流程为：

平整场地→测量放线→土方开挖→埋设护筒→钻孔→检孔清孔→吊放钢筋笼→支设墩柱定型钢模板→导管安放→灌筑砼→拆模→质量检测

4．1．2．1平整场地

根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地为旱地时，清除杂物夯打密实，在每根桩位处土方均开挖至新建大岭路路面标高下500mm处，开挖宽度为每边宽出桩身1000mm的范围。

4．1．2．2埋设钢护筒

采用6mm厚钢板焊制，长度为2－3m为宜，直径应比桩径大40cm，挖搞埋设底端埋设深度不小于1.5m，顶端高于地面大于30cm埋设护筒的挖坑直径要比护筒直径大60－80cm，深度比护筒底端埋置深度深50cm，护筒底部和周围用粘土夯填密实，护筒埋设时，平面位置偏差值应控制在5cm之内。

垂直度偏差值应不大于1％。

4．1．2．3钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池

钻机底座用方木垫稳，以保证成孔垂直度。

为充分利用泥浆，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池沉淀后，重复使用。

4．1．2．4护壁泥浆

选用优质粘土造浆护壁，向孔内投放优质粘土利用钻头造浆，钻孔时始终保证水头位置高于地下水位1.0m以上，随时对泥浆比重进行测试，并根据情况适当调整。

针对当地地质情况，适当加大泥浆比重，造浆时加入膨润土（或掺入火碱），增大泥浆粘度，起到护壁的作用，确保成孔质量。

4．1．2．5成孔

采用冲击成孔时，施工前要认真检查钻机的垂直度，钻机底座的平稳程度，预防钻机在钻进过程中产生位移和沉陷。

钻机钻进时要控制好钻进的速度，遇复杂地层要放慢钻进速度。

当钻到砂层时，要加大护壁泥浆（砂浆）的浓度，防止钻孔塌方，遇到漂石层，应先填入粘土或小片石，将漂石层表面垫平再钻进，以防钻斜桩孔。

钻进过程中技术人员跟班作业，随时检查泥浆沙浆砼的浓度，粘度。

产生变化时及时调整，随时测量桩孔深度，钻机钻进的速度，并认真填写钻孔施工记录。

并根据出渣情况判明地层的变化、土质类别、厚度，依此绘出桩孔地质剖面柱状图。

4．1．2．6清孔

清孔采用换浆法，当孔底标高达到设计要求并检查合格后，立即进行清孔。

待泥浆比重、孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，并经检查孔深、孔位、孔形、孔径满足设计及规范要求后，填写终孔检查证，进入下一道工序,即可开始灌注水下砼。

4．1．2．7钢筋笼制作、安装、吊放

根据桩孔深度，钢筋笼过长时，可分成两节或多节下孔焊接成笼，为了防止钢筋笼扭曲变形，每2m可焊一道加强箍筋，用吊车将钢筋笼吊入桩孔中，安放过程中要平稳。

防止钢筋笼摆动撞破孔壁造成桩孔瘫塌，就位后用角钢加固定位。

4．1．2．8墩柱模板安装

墩柱施工采用整体钢模板，模板拼缝采用法兰连接，为保证砼外表平整光洁模板运至现场后先进行试拼，经过多次打磨、抛光处理并用透光法检查拼缝是否漏浆。

人工配合吊车安装模板，准确对中经监理复核后用揽风绳四周对称固定。

浇注过程设专人随时检查钢筋和模板的稳定性，发现问题及时处理。

4．1．2．8安设导管

导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做水密性试验，保证导管不漏水。

导管底部距孔底30～50cm。

4．1．2．9灌注水下砼

1）采用φ2.50m钢管，每节2m为导管，且要配有4m长的底节管，0.5-1m长的调节管，各管节间加橡胶止水垫用法兰连接。

导管的拼装应根据桩孔的深度进行。

且应编号，标注尺寸线，以利于测定下管和拔管的速度。

导管使用前要进行试拼，试压，不得产生渗漏现象。

2）注水下砼之前，要进行二次清孔。

尽量减少孔底沉渣厚度。

保证成桩质量。

水下砼必须连续浇注。

导管下口距孔底应在30cm-40cm之间。

埋入砼的深度最小不得小于2m，最大不得大于6m，一般应控制在2－4m之间。

下砼时应缓缓注入导管。

防止在管内开成高压气囊。

造成桩身空洞或断桩。

技术人员要随时测量导管埋入砼中的深度，达到最大埋深时，缓缓提升至最小埋深，依此至砼浇注完毕，桩顶砼浇筑高度应比设计高度高出0.5m，以保证桩顶砼质量。

3）灌注砼过程中，应根据注入桩孔中的砼量，桩孔中砼面高度，测算出相应高度内的桩径，判定有无桩孔摊塌，缩径现象，以便及时采取补救措施，画出成桩记录图。

4．1．2．10钻孔桩质量检验与试验

灌注时，每根桩制作砼试件至少两组，基坑开挖完毕凿除墩头砼至设计标高后，按规范及业主要求做桩基无破损检测试验。

4．1．3台身施工

4．1．3．1台身模板采用竹胶板加工制作，钢管加固，支架结构应搭设牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

4．1．3．2砼由拌和站集中搅拌砼运输车运至现场吊车垂直起吊砼入模。

砼浇注时采用50型插入式振捣器分层振捣，每次振捣时插入下层砼中10cm，保证不漏振、不过振，严格控制砼坍落度，确保砼密实和不产生分层。

砼强度达到设计强度30%时，即可拆模，拆模时设专人指挥，保证不碰刮和损坏柱身表面，以保证柱面光洁美观。

4．1．3．3钢筋在加工棚集中制作，现场绑扎，绑扎时要垫好保护层垫块，处理好与桩基钢筋的交叉。

4．1．3．4台帽顶的支座垫石按设计提供的数据严格设置，并保证支座水平，支座顶面平整清洁。

台帽施工时应注意锚栓孔的预留和挡块设置，浇筑时要注意支座钢板下砼密实，要保证钢板下不落空。

注意搭板、各种预埋件设置。

混凝土浇筑完成后，修整、抹平混凝土的裸露面及时覆盖塑料薄膜养护。

4．1．4现浇箱梁的施工

4．1．4．1满堂支架施工

本合同段在搭设满堂支架时，因跨度太大，荷载较重，需对地面进行处理，清除支架基础处的地表杂土、垃圾土，并夯实，在其上做450mm厚三七灰土，每边宽出桥面500mm，作为满堂支架的基础。

支架底部铺设方木，减小支架的沉降和变形量。

满堂支架安装完毕后，按照实际施工荷载（梁段、模板、人员机具的重量）用碎石袋进行预压，消除支架的非弹性变形，测出其弹性变形，设置预拱度。

4．1．4．2支座安装

支座安装在已做好的支座垫石上进行。

支座安装时应根据砼收缩、温度及张拉引起的徐变调整支座上钢板的预偏值。

4．1．4．3模板施工

现浇连续梁底模板采用竹胶板铺设，侧模、内模采用钢框竹胶板模板。

4．1．4．4钢筋安装

钢筋加工全部在钢筋加工场下料加工，运至现场绑扎成型。

钢筋绑扎顺序为先底板、腹板钢筋待内模立完后再绑扎顶板钢筋，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的L/4处。

所有电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求。

大于等于φ16的钢筋接长采用闪光对焊接头连接，小于φ16的钢筋接长采用搭接焊接连接。

顶板钢筋在内模安装、调整完毕后绑扎。

钢筋保护层垫块采取梅花型布置，绑扎于钢筋十字交叉处。

保护层垫块必须采用与箱梁同标号混凝土预制。

4．1．4．5波纹管安装及钢绞线下料穿束

在绑扎钢筋的同时，要注意波纹管的预埋，确保其外形平顺，定位准确。

定位时，在侧模上每隔50cm标出刻度，利用塑料波纹管管道坐标确定，用定位筋固定，使之不能移动，点焊时注意避免伤及波纹管。

波纹管接头采用相同材料大号波纹管连接，并用玻璃胶布缠绕密封，严防漏浆。

并严格检查锚垫板平面是否垂直于管道中心线。

锚下螺旋钢筋采用厂家提供的与锚具配套的螺旋筋。

钢绞线按设计图纸要求下料，下料长度＝工作长度＋100cm，下料采用砂轮切割机切割，在切口处两端2cm范围内用细铁丝绑扎牢固，防止钢绞线头部松散，严禁用电、气割，以防热损伤。

钢绞线分束编号，每隔1.5m用铁丝绑扎，使钢绞线束不扭转。

施工过程中应注意对钢铰线等预应力材料的保护，必须保证预应力材料清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。

在室外存放时，不得直接堆放在地面上，必须采取垫枕木并覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的影响。

在绑轧钢筋的同时，焊接波纹管定位钢筋网片，安装梁体内预应力管道；绑轧钢筋时，防止电焊碰及波纹管，同时将波纹管接头用胶带缠好、密封，防止漏浆。

波纹管安装时，严格按照设计位置安装，保证其坐标准确性。

4．1．4．6混凝土灌注

混凝土浇筑前，严格检查模板的拼接尺寸以及钢筋的规格、数量尺寸和布置，波纹管的布置及弯起，锚垫板的定位等情况，经监理工程师检验合格后开始混凝土浇筑。

混凝土采用混凝土输送车运输，混凝土输送泵输送。

因梁体有纵坡，分段浇筑时，混凝土由低处向高处进行，避免水泥浆流失。

浇筑混凝土时，沿上部结构整个横断面以斜坡层向前推进。

倾斜角为20°～25°。

横断面混凝土浇筑顺序为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。

4．1．4．7预应力张拉

当与现场混凝土同条件养生梁体混凝土试块强度达到设计强度的100%后，即可进行钢绞线张拉。

箱梁采用自锚式夹片的锚具，钢铰线采用低松驰预应力钢铰线，具体张拉程序为：

0——初应力—σcon（持荷2min锚固），σcon为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内），钢绞线张拉以张拉力控制为主，伸长值作为校核。

要求理论伸长量与实测伸长量之间的误差不超过±6％，超过此值时，应分析原因并采取措施予以调整后方可继续张拉。

预应力张拉的顺序和程序严格按照设计图纸要求进行张拉。

张拉过程中应检查是否有滑丝、断丝情况发生。

预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护。

每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。

锚固完毕并经检验合格后即可切除端头多余的预应力筋，切割时必须用砂轮机，严禁用电弧焊。

4．1．4．8孔道压浆及封锚

压浆工作宜在张拉完毕后尽早进行，一般预应力混凝土构件，在张拉完毕，停10h左右，观察预应力钢材和锚具稳定后即可进行。

（1）水泥浆制备及技术条件：

①水泥浆的强度应按设计要求的强度等级进行配制。

②水泥浆应有良好的和易性，其水灰比宜为0.4～0.45，掺入适量减水剂时，可减小到0.35；所用水及减水剂须对预应力钢筋无腐蚀作用。

③水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌合后3h时泌水率宜控制在2%以内，24h后须能全部被浆吸回。

④水泥浆中可通过试验掺入适当膨胀剂如铝粉等。

铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。

但水泥浆掺入膨胀后的自由膨胀应小于10%。

⑤水泥浆稠度宜控制在14～18S之间。

⑥水泥浆调制好后应经常搅动并应在30～45min的时间内用完。

（2）压浆方法：

压浆采用UB3型灌浆机及ZKGJ型真空灌浆组件施工。

其施工工艺为：

安装密封罩，连接真空灌浆组件；打开进水阀、起动真空泵；对孔道进行试抽真空，当孔道真空度稳定保持在-0.09MPa左右时，可进行压浆。

压浆时从透明胶管观察，到即将进入负压容器时，立即关闭阀门2和真空泵，打开阀门1，让浆液流出孔道，出浆口与压浆口浆浓度一致时，依次关闭阀门3、压浆口阀门、压浆泵，使孔道内维持正压力一段时间，完成注浆。

等水泥浆终凝后，再拆卸压浆阀。

最后进行梁体封端，保证梁长偏差不超限。

并在梁体醒目位置标记该梁的编号、浇筑日期、张拉日期、压浆日期等。

真空压浆详见表1-图9《真空压浆工作示意图》。

表1-图9真空压浆工作示意图

（3）封锚：

对于埋置在构件内的锚具，压浆后应先将其周围冲洗干净并凿毛，然后按设计要求设置钢筋网和浇筑封锚混凝土。

封锚混凝土的强度等级应符合设计要求。

长期外露的锚具，应采取防锈措施。

4．1．4．9拆除支架

当完成纵向预应力筋张拉压浆，封锚后，混凝土强度达到设计强度的100%后，拆除满堂支架，支架的卸落，应对称、均匀和有顺序地进行，从跨中向两端进行。

4．1．4．10桥面系施工

桥面系施工是形象工程，要提高认识，高质量、高标准完成好。

（1）防撞护拦、底座施工

防撞护墙、底座模板采用冷轧板加工，浇筑前按设计坐标重新放样校核，保证整体线型平顺美观。

混凝土配合比严格控制，确保颜色统一。

按图纸要求预埋泄水管，泄水管进水口标高略低于沥青混凝土铺装面。

（2）桥面现浇层、防水层施工

桥面清理完成后，立即组织测量人员按水平4m×5m进行网格测量。

现场绑扎铺装层钢筋网；以网格测量布置的点作为控制点，在现浇层面上设方钢导梁，然后浇注桥面防水混凝土，振动梁振捣，槽钢刮杠找平，人工收面，拉毛机拉毛。

防水层严格按照设计和施工规范进行，保证桥面的防水性。

（3）伸缩缝安装

采用先铺路面后开槽法施工，即在混凝土铺装过后开槽进行安装伸缩缝，保证伸缩缝与桥面平顺相接。

砼浇筑前，槽内侧面涂抹界面处理剂，以增强新旧砼的结合力。

安装伸缩缝邀请厂家专业技术人员指导。

（4）桥头搭板

钢筋混凝土搭板在桥头路基沉降稳定后用就地浇筑法施工，浇筑时注意预留伸缩缝的位置。

4．2路基工程

本路段中总填方量41667m3，总挖方量：

134909m3。

根据总填方和总挖方量计算需弃土。

路基压实度要求（重型击实标准），填方路段路槽下0～30cm的压实度为95％，30～80cm的压实度为95％，80～150cm的压实度为94％，150cm以下的压实度为92％；挖方及零填方路槽下0～30cm为95％，管道沟槽回填土的要求与以上相同。

液限大于50％、塑性指数大于26的细粒土，不得直接作为路提填料。

路基工程施工按三个阶段：

施工准备、施工阶段、路基交验。

两条主线：

路基填筑，路基开挖来实施质量控制，由两个施工队全程采用机械化施工，两施工队平行施工方式进行施工。

4．2．1施工准备

4．2．1．1熟悉图纸、技术规范和监理手册，编制好各施工段施工方案、技术交底。

4．2．1．2根据施工断面图，路基填筑的高程、路基宽度、边坡、纵坡，按区段绘制分层填筑总层数图。

4．2．1．3根据各段纵、横断面及实际地形高程计算路堤坡脚和路堑顶尺寸后，根据中心桩位，标出路基坡脚桩、堑顶桩。

4．2．1．4填筑前做好相应的试验工作，如各种填料物理性质检验，土的击实实验等。

4．2．1．5根据填料的不同和试验取得相关数据，编写操作工艺标准。

4．2．1．6施工前应复核已有道路高程及控制点坐标，各施工段要进行联测。

施工前必须复核大岭路高程系统，确认无高程差后方可施工。

4．2．1．7施工前做好管线迁移和其他拆迁工作，提前预埋相关管线的过路管，避免路面路基修筑好后重新开挖，造成资源浪费。

4．2．1．8施工前应查明地下原有隐蔽工程，施工单位应及时与建设单位联系，协调产权单位共同商定解决办法，确保现有管线的安全。

施工中如遇管线冲突，请按规划管位进行调整。

4．2．1．9施工应严格按照相关规范和验收标准进行，遇特殊情况及时与设计单位联系解决。

4．2．2路堤填筑

4．2．2．1基底处理

1）路基填筑前，必须将原地面、所占用山坡上所有植被、农作物、腐植土、垃圾杂物全部清除干净。

2）对填筑范围内原有的坑、洞、墓穴等用原地土或砂砾土回填，并分层夯实至原填筑高程，密实度按92％控制。

3）如原地面出现软基时，应报请项目部工程技术部及监理工程师批准，采用换填或抛石等方案处理。

4）原地面清理后，经项目部质检科和监理检查合格后进行碾压，对于本标段填高大于150cm时，压实度按92％控制，填高方于80cm-150cm时，压实度按94％控制，填高小于80cm时，压实度按95％控制。

4．2．2．2土方路堤施工

1）填料要求：

2）原地面碾压完，经自检合格后，报请监理工程师抽检，抽检合格后方可填料。

3）填料前，根据原地面碾压后标高计算填筑宽度，并定出边界桩，以指导填料。

4）填料顺序应由路中央向路两侧进行，先填低洼路段，后填一般路段，须保持一定的路拱和纵坡，随时防止雨水聚积。

5）填料时，宽度每边应大于设计宽40cm，压实宽度应较设计每边不小于20cm，以便修坡后边坡稳定。

6）填筑实时，应根据本段的特点，对于填方相差较大地段，应考虑高地方的坡度。

当横坡陡于1：

5时，应将原地面斜坡挖阶梯状。

当坡为1：

10－1：

5时，应翻松表土，再进行填筑，当原地面横坡，纵坡不陡于1：

10时，路基按要求在天然地基上填筑。

占用老路路段，旧时帮宽、半挖半填区须挖成阶梯状，分层搭接。

阶梯宽度不小于1.0m，高度0.2-0.4m并由最低一层填起。

7）对于分段施工交接处，若同时施工，应分层交错搭接200cm，若不同时施工，则先填区分留台阶。

8）填料运至路基上时，按梅花形布料，间距根据虚铺及自卸车的

实际运输斗量计算。

摊料时先用推土机粗摊,按厚度标识，人工目测补料。

9）土方填料每层虚铺厚度250～300mm。

10）填料时，不同性质土分层填筑，不允许土壤杂乱填筑，并且透水性较大的土壤填筑于透水性较小土壤上面。

其它填筑要求参照砂砾土路堤。

4．2．2．2路堤碾压

1）填料经检查合格后，进行碾压，碾压遍数根据试验数据和碾压设备决定。

2）压路机一般采用梭碾压方式，自两侧逐渐向中心移动。

3）相邻压实带横向应要重叠轮宽1／3，纵向接头应重叠1.5m左右。

4）碾压时压路机应先静压一到两遍后方可进行振动碾压.

5）压实过程中压路机应采用低档运行，碾压速度最大不应超过4km/h，并遵守先慢后快，由弱振至强振的原则。

6）路基每一层碾压完成后，应由试验员抽检合格并经监理工程师抽检合格后，方可进行下一层填筑。

4．2．3土方路堑开挖

4．2．3．1土方路堑开挖，对短而深的路堑，一般采用横挖法：

以路堑整个横断面的宽度和深度，从一端或两端逐渐向前开挖。

a.用挖掘机配合自卸汽车进行，每层台阶高度可增加到3－4m，并应设单独的运土通道及临时排水沟。

b.边坡应配以平地机或人工分层修刮平整。

4．2．3．2对于较长的路堑开挖，宜采用分层纵挖法，先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽或沿路堑纵向选择一个或几个适宜处，将较薄一侧堑壁横向挖穿，使路堑分成两段或数段，各段再纵向开挖。

a.采用分层纵挖法的路堑长度不超过100m，开挖深度不大于3m，地面坡度较陡时，宜采用推土机作业。

b.采用分层纵挖法的路堑长度超过100m时，宜采用铲运机作业。

c.铲运机运