托克逊县龙泉煤矿副斜井施工组织设计建筑工程测量建筑施工.docx
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托克逊县龙泉煤矿副斜井施工组织设计建筑工程测量建筑施工
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第一章概况
第一节概述
1.工程名称
本《作业规程》掘进的巷道为副斜井。
2.巷道用途
担负整个矿井的辅助运输、进风兼作安全出口。
3.设计长度、服务年限
副斜井设计长度719m。
服务年限50年。
4.预计开、竣工时间：
该巷道预计2015年4月20日开工，预计2015年9月10日结束。
第二节依据
1、《煤矿安全规程》。
2、《煤矿井巷工程质量验收规范》GB50213-2010。
3、《煤矿井巷工程施工规范》GB50511-2010。
4、龙泉矿初步设计及安全专篇。
5、龙泉煤矿工程联系单
第二章地面相对位置及地质情况
第一节矿井条件
一、外部建设条件
1、交通条件龙泉煤矿位于托克逊县城北西65km处。
井田至克尔碱镇10km，为砂石路面，克尔碱镇有柏油路与314国道相连，南疆铁路从井田南部通过，距托克逊火车站8km，交通方便。
矿井以西与盘吉煤矿搭界。
2、电源条件矿井供电电源来自克尔碱镇变电所10KV母线和托克逊供电局10KV共用线路。
地面建有变电所。
目前，井上、下供电系统运行正常，供电参数达到设计要求，保护装置灵敏可靠，供电线路能够满足矿井用电需求。
3、水源条件该区属于干旱-半干旱地区，地表水及地下水资源较为贫乏，矿区范围内没有适宜作为大的供水源地的松散层含水丰富区段。
目前矿井地面生活用水来自于邻近河流，靠汽车拉水，井下防尘水采用沉淀后的矿井排水。
4、通信条件有线、无线网络已覆盖本区域，已构成了数字化的集语音、数据网络。
二、矿井资源条件
1、井田范围龙泉煤矿位于托克逊县克尔碱矿区向斜北翼，为倾向南的单斜构造，井田东西走向长2.08km，南北宽1365m，井田面积3.17Km2。
矿井地质资源储量33.92Mt。
2、地质资源量井田内可采煤层的总资源量为3392万t，其中B级462万t，C级1680万t，D级1250万t。
另外，334（D）级496万t未统计在总资源量内。
B级占B+C+D级的14%。
第二节煤（岩）层赋存特征
煤种煤质：
煤层含水量4.59%，灰分8.09%，高位发热量32.47MJ/kg，粘结指数2.23，精煤挥发41.83%，焦油产率11.36%，低温干馏半焦产率68.87%，为低灰，特低硫～中硫，高挥发分长焰煤、富油煤，为优质工业用煤和民用煤。
煤层瓦斯等级鉴定属于低瓦斯煤层，煤尘有爆炸性危险，为不自燃～自燃煤层，井田内地温正常。
煤层特征一览表
煤层
编号
煤层厚度
（m）
煤层间距（m）
稳定性
可采性
顶底板岩性
顶板
底板
1-1
1.32-2.19
59
稳定
可采
粉砂岩、泥岩、中砂岩
粉砂岩、泥岩、炭质泥岩
1-2
3.92-4.75
稳定
可采
砂砾岩、泥岩、砾岩
粉砂岩、泥岩、炭质泥岩
56
3-3a
0.16-3.57
稳定
局部可采
粗砂岩
炭质泥岩
30
3-3b
1.47-2.26
稳定
可采
粉砂岩、
砂砾岩
炭质泥岩、
粉砂岩
25
3-3c
1.22-7.50
稳定
可采
粉岩岩、
炭质泥岩
粉砂岩
62
KB
0.72-1.80
稳定
可采
粗砂岩、
粉砂岩
粉砂岩、
炭质泥岩
337
5-2
9.20-15.72
稳定
可采
粉砂岩、
细砂岩、含碳质泥质粉砂岩
第三节地质构造
井田位于柯尔碱向斜北翼，地层走向近东西向，为一向南倾斜的单斜构造，倾角67°左右，井田西部地层走向略转向北西，说明在走向、倾向上均略有变化。
在井田西部边界上有一条北西走向的平推断裂，倾向西，倾角70°，平移距离150m，对煤层开采没有影响，总之构造比较简单。
3-3b位于3-3a煤层南侧，距其顶板6.3m～15.9m。
27-2钻孔见煤厚度1.82m，无夹矸；27-3孔见煤厚度2.26m，无夹矸；23-2孔见煤厚度0.78m，无夹矸，顶板岩性粉砂岩，底板岩性炭质泥岩；21-1孔见煤厚1.47m，无夹矸，顶板为砂砾岩，底板为粉砂岩，产状180°～190°∠64°～68°。
本巷道施工位于3-3c，本煤层特征为：
出露在3-3b南侧，距其顶板距离7.9m左右。
27-2钻孔见煤厚7.50m，煤层结构3.22（0.26）1.24（0.06）2.72，有益厚度7.18m，27-3孔见煤厚7.08m，煤层结构1.29（0.68）1.16（0.02）1.18（0.62）2.03，有益厚度5.66m；23-2孔见煤厚0.93m，无夹矸，顶、底板岩性均为粉砂岩；21-2孔见煤1.22m，煤层结构0.62（0.30）0.30，有益厚度0.92m，顶板为炭质泥岩，底板为粉砂岩，产状同3-3b煤层。
第四节水文地质
井田属大陆性干早气候，冬季干燥，夏季干燥、酷热，地形为北西高，南东低的斜坡，没有长年地表迳流，在井田外北东向距离1500m处有潘吉塔格苏河向南东流去，年迳流量455.54×104m3，春季融雪期水量较大，洪峰出现在7--8月份。
井田内无长年地表迳流，潘吉塔格苏河第四系含水层，地处井田外，距离1.5km，含水面积也小，对矿井充水几乎没有影响，以基岩裂隙水为主，但一般含水性较弱，所以本区水文地质条件属较简单类型矿床。
第三章巷道布置及支护说明
第一节巷道布置
1．断面、工程量、中腰线、开口的位置、方位角等
①、副斜井为拱形巷道。
掘进毛断面（宽*高）：
3.8m*3.6m，墙高1.7m，拱高1.9m，掘进面积为12.1m2，锚喷后巷道断面为（宽*高）：
3.6m*3.5m，墙高1.7m，拱高1.8m，掘进面积为11.2m2：
工程量643m。
掘进方位角263°0′0″，坡度为-18°。
②、开口处31m为明槽段施工，具体见安全技术措施。
③、31m～619.7m，为下山掘进，坡度为-18°，距离588.7m。
④、619.7m～643m为平巷掘进，距离为23.168m。
⑤、从31m～47m段为明槽与斜井过渡段，采用架棚支护方式，1—5架，棚距500mm，6～20架，棚距800mm，剩余段均为锚网喷支护。
在掘进过程中每间隔40m掘一个躲避硐，躲避硐布置在掘进方向的右侧，规格：
宽×高×深＝2.0×2.0m×1.5m（半圆拱），若下山掘进过程中淋水，则避难硐室兼做临时水仓，具体规格及施工方法另编制安全技术措施。
中腰线规定：
必须严格按照矿技术部门给定的中腰线进行施工。
附图：
巷道平面布置图1—1、断面图2—2
第二节支护质量管理
根据《煤矿安全规程》和《锚杆支护技术规范》的要求，该施工巷道要进行锚杆和锚索应力检测。
锚杆、锚索应力检测使用扭矩力扳手、锚杆拉拔仪、锚索涨拉仪。
锚固力抽检量,每300根锚杆一组,每组测3根,抽检时只做非破坏性拉拔。
若发现不合格锚杆，要在附近补打锚杆。
每30—50m检查一组锚索涨拉力，每组不得少于3根。
在掘进期间，若顶板离层量大于25mm，及时汇报相关部门，制定相应措施。
第三节支护设计
一、永久支护：
根据设计院及矿方要求，采用锚网支护。
支护材料为：
顶部锚杆采用φ18×2000mm左旋螺纹钢锚杆，顶锚杆间排距定为800×800mm。
采用Φ4.5×3000×1100mm钢筋网铺设。
按悬吊理论计算锚杆参数
1、锚杆长度计算：
L=KH+L1+L2
式中：
L---锚杆长度mH---冒落拱高度m
K---安全系数，一般取K=2.0
L1---锚杆锚入稳定岩层的深度，一般按经验取0.6m
L2---锚杆在巷道中的托盘外的外露长度，一般取0.04m
其中：
H=B/（2×f）=3.8/（2*4）=0.475m
式中：
B---巷道掘进宽度，取4.0m
f---煤层坚固性系数，取4
L=2*0.475+0.6+0.04=1.59m＜2.0m
2、锚杆间排距验算，通常间排距相等，取a
a2=Q/（K*H*r）
式中：
a---锚杆间排距m
Q---锚杆设计锚固力，70KN/根
H---冒落拱高度，取0.5m
r---被悬吊岩石的重力密度，26.7KN/m3
K---安全系数，一般取K=2.0
a2=Q/（K*H*r）=70/（2*0.5*26.7）=2.62㎡a=1.62m＞0.8m
通过以上计算，顶锚杆选用直径18mm、长度2.0m的左旋螺纹钢锚杆、设计顶锚杆间排距为800×800mm能满足要求。
帮锚杆选用直径16mm、长度1.8m的钢锚杆、设计帮锚杆间排距为800×800mm能满足要求。
为防止巷道顶板岩层发生大面积整体跨落，若顶板破碎时采用φ15.24mm×7300钢绞线制作而成的锚索（锚入稳定岩层不小于2000mm深），将加固的“组合梁”整体悬吊于坚硬岩层中，锚索长度及间排距根据现场情况确定。
3、临时支护方式：
采用前探梁作为临时支护，前探梁采用φ78mm、长度4.5m厚壁无缝钢管制作，数量3根，分别通过吊环固定在巷道顶部9根锚杆上，上部使用厚度70mm、宽200mm的木板与顶接实，每根前探梁使用3个圆形吊环固定。
吊环规格为φ108mm厚壁无缝钢管+螺帽+连接圆钢制作，壁厚≥4mm。
吊挂前探梁的锚杆外露长度为40mm。
安装时，先将吊环拧在锚杆外露端，每根前探梁采用3个吊环，由外向里推移；至工作面后，用刹顶木前后将前探梁背紧；爆破后安装前探梁，打锚杆，永久到位后取下，做到工作面不空顶。
工作面顶板完整时，最小控顶距为0.4m，最大控顶距为2.0m。
工作面顶板破碎时，短掘短支，割一排支一排，严禁空顶作业。
后附临时支护图3—3
第四节支护工艺
一、支护工艺及要求
㈠副斜井采用锚网喷联合支护，要求如下：
1、顶锚杆为φ18mm×2000mm的左旋无纵筋螺纹钢锚杆，间排距800mm×800mm；每根锚杆使用一根CK2360树脂锚固剂。
锚杆托盘为120mm×120mm×5mm碟形高强度托盘。
顶部单根锚杆锚固力不低于70KN,扭矩力120N.m。
2、帮锚杆为φ16mm×1800mm的钢锚杆，间排距800mm×800mm；每根锚杆使用一根CK2360树脂锚固剂。
锚杆托盘为100mm×100mm×5mm碟形高强度托盘。
帮部单根锚杆锚固力不低于50KN,扭矩力100N.m。
3、若使用锚索加强支护时，锚索采用φ15.24mm*7300mm的钢绞线制作而成，间排距2000×2400mm，沿巷中线左右各1m布置。
每根锚索使用3支CK2360树脂锚固剂。
托盘为300×300×12mm的钢板制作的碟型托盘。
锚固力不小于150KN。
长度以锚入稳定岩层不小于2000mm为宜。
4、顶部采用Φ4.5×3000×1100mm钢筋网铺设，网孔规格为100mm×100mm，横向铺设。
网与网搭接、压茬长度不小于100mm，采用14#铁丝双股绑扎连接，绑扎间距不大于200mm/道，若顶板煤岩层松散、破碎则使用双层网或者多层网。
5、帮部采用金属菱形网，网幅5000mm×2200mm，网孔规格为100mm×100mm，纵向铺设。
网与网搭接、压茬长度不小于100mm，采用14#铁丝双股绑扎连接，绑扎间距不大于200mm/道。
若帮部片帮严重则使用金属焊接网，并根据片帮程度增加网片数量。
6、巷道开口、交叉点或顶板破碎时，采用吊11#矿用工字钢梁锁口。
锚索梁采用11#矿用工字钢，长度3000mm,锚索眼距1600mm,居中布置，其中一个为φ20mm圆眼，另两个为φ20*200mm腰眼。
㈡备用支护材料要求：
施工中备用支护材料（锚杆、网片、锚固剂、钢带等）不少于2天的用量，存放在工作面专用材料架上，并挂牌管理。
备用支护材料和在用支护材料规格相同。
二、喷射混凝土支护：
１、喷射混凝土前的准备工作
（一）检查待喷巷道内的所有锚杆是否合格，无问题时方可进行喷射工作。
（二）清理待喷巷道范围内的杂物、矸石等，接好风、水管路，输料管路要摆放平直不得有急弯，接头要严密不得漏风。
（三）检查喷浆机是否完好，摩擦板是否紧固，有无漏风等，无问题时方可进行喷射工作，喷浆机稳设在耙岩机后面，随耙岩机前移。
（四）检查材料、设备是否符合要求：
1．混凝土配比符合试配标准：
喷砼厚度100mm，混凝土配合比为：
水泥：
砂：
石子=1：
2.14：
2.32，速凝剂掺量为水泥用量的4%，水灰比为0.45，其强度等级为C20。
水泥：
普通硅酸盐水泥，标号为PO42.5，无过期、受潮结块现象。
砂：
坚硬清洁的中粗黄砂，含水率3-6%，含泥量不大于3%。
石子：
清洁干净，粒度5-10毫米。
速凝剂：
型号RC-4型水泥速凝剂，并经国家鉴定合格，无受潮变质现象。
水：
不含杂质，PH值6-8。
2、在喷浆前，先检查待喷巷道的规格质量，必须符合设计要求后，方可进行喷射混凝土工作。
对于巷道超宽、超高地段必须用废旧阻燃材料进行填充。
3、人工拌料时要将料搅拌均匀，配比符合要求。
4、为保证喷浆厚度和表面光滑，必须挂线，即在巷道顶板和巷道两帮分别按巷道设计的净高，净宽挂好三条线，打入木棒标志作为检查巷道规格和喷浆厚度的依据。
5、喷浆前要用压风与水将巷道顶帮冲刷干净，并将电缆和风水管放到底板其他设备保护好，用木板盖严。
6、喷射手在喷浆前必须戴上胶皮手套，防护口罩，防护眼镜，雨衣和雨裤。
7、喷射中，一人掌握喷枪，一人协同移动输料管，保持胶管不得出现直角弯。
持枪者要一手紧握喷枪，掌握喷射方向，一手握住水阀门，控制水量大小，严禁枪口对向其他工作人员，喷射时要随时调节水阀门控制合适的水灰比（0.4-0.5）
8、喷枪与受喷面要基本垂直，最小不得小于75°喷枪与受喷面的距离以1.0-1.2m为宜
9、喷枪操作时，应使喷头沿螺旋形轨迹（1-1.5m）运行，一圈压半圈（圈径200mm）并均匀缓慢移动
10、喷射顺序为先下后上，先墙后拱，先凹后凸，喷墙时一次喷厚50-70mm，喷拱时一次喷厚30-40mm，间歇时间15-30min。
一次喷射巷道长度为6m。
11、加入速凝剂，必须随喷随掺，不得提前掺入料中。
12、喷射混凝土后必须洒水养护，要求每班洒水1-2次，养护时间不少于28天。
13、两帮必须先挖出不少于100mm深的基础，再喷浆防止出现“穿裙子”现象。
14、对于渗水或漏水地段，宜采用排，堵疏的方式来解决，用导水管把水集中导出，当混凝土形成强度后，再用砂浆封孔。
15．喷浆的回弹料，可回收后砌水沟或掺入新料中，但掺量不得超过30％。
16、喷射混凝土的回弹率规定，拱部不大于25％，两帮不大于15％。
17、严格执行开停机顺序，开机时必须先给水，后开风，最后上料，停机时，必须先停料，再停机，后关水，最后停风。
18、喷浆故障排除：
在未上料、拌料、和料前，先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出的水和高压风应呈雾状。
如喷嘴风压不足（适宜的风压为0.1～0.15Ma）可能是料口堵塞，如风嘴不出风，可能是输料管堵塞，这类故障都应及时性排除后，再开电动机，先进行空转，待喷机正常后投料和喷射，喷混凝土处理睹管现象时，喷头严禁对人。
19、喷射混凝土的主要工艺参数：
⑴工作压力：
保持在0.4Mpa；
⑵水压：
水压比气压高0.1Mpa；
⑶水灰比：
0.4—0.5
⑷喷头方向：
喷头喷射方向与受喷面垂直，并略向喷射的部位倾斜，回弹率最小。
20、喷射工艺：
初喷厚度不大于50—60mm，盖住网片及锚杆头为止。
复喷要及时。
喷射顺序为：
先墙后拱，从墙基础开始自下而上进行。
喷枪头与受喷面的垂直距离以0.8—1m为宜。
喷浆时必须在回风侧安装喷雾装置，并正常使用，降低回风流中的粉尘浓度。
每班喷浆工作结束后，必须及时清理回弹料。
喷射质量：
喷射前必须冲洗巷帮、清理浮矸，喷射要均匀，无裂隙，无“穿裙、赤脚”。
复喷时，必须用水冲洗巷帮积尘。
三、支护工艺要求
1、锚杆支护工艺：
打锚杆前，首先由经验丰富的老工人和班长进入工作面进行敲帮问顶，找掉活矸浮石，确认安全后，其他人员方可进入工作面。
首先严格按中腰线检查巷道断面规格，不符合设计要求时必须先进行处理；打锚杆眼前要先按照由外向里，先顶后帮的顺序检查顶帮，确定符合设计要求后方可施工。
按设计锚杆间排距，点锚杆眼位，采用MQT-130/3.2型锚杆钻机配φ19mm中空六角合金钢钎杆，φ28mm双翼钻头，由后向前逐排逐根凿眼，锚杆眼方向为井巷设计轮廓线的法线方向，锚杆眼深符合《井巷工程质量检验评定标准》要求。
利用锚杆搅拌器安装树脂药及锚杆并严格掌握搅拌时间（30±5s）。
卸去搅拌器，凝固≥7min后，把锚杆眼找平，套上托盘，拧紧螺帽。
等树脂药卷达到凝固时间≥15min，进行螺帽的二次紧固。
施工结束后必须对锚杆进行抽样检查，锚杆的锚固力不低于70KN，不合格的锚杆必须重新补打。
2，锚索的安装工艺
⑴地面的准备：
首先检查钢绞线截去松丝严重锈蚀和死弯部分，按设计长度截断钢绞线除去锈蚀和污泥，尤其是内锚固段，在锚固头安装毛刺和挡圈，
钻孔：
钻孔采用MQT-130/3.2型锚杆钻机，φ19mm中空六角合金钢钎杆，φ28mm双翼钻头，在钻孔时要保持钻机的底部不挪动，以免钻孔的轴线不在一直线上，给锚索的安装带来困难。
⑵锚固：
采用树脂药卷锚固，每根锚索使用2支CK2360及2支Z2335树脂锚固剂，按快-中顺序用锚索轻轻将树脂药卷送入孔底，开动锚杆钻机旋转搅拌，搅拌必须一气呵成，严禁停留或中止。
搅拌时间为（30±5s）后，回落钻机卸下搅拌器完成锚索的内锚固。
⑶张拉：
树脂药卷锚固需要养护15分钟左右，再装托梁，托板，锁具，并使它们紧贴顶板，40min后挂上张拉千斤顶，开泵进行张拉，观察压力表的读数，若千斤顶的行程不够，应迅速回程，然后继续张拉，达到设计预紧力（150KN）停止张拉，卸下千斤顶。
3、钻机的操作与使用
为保证锚杆（索）在最佳状态下进行安全工作，正式钻孔前必须做好充分的准备，才能正式钻孔。
1孔前的准备：
操作前，首先检查锚杆钻机的各零部件是否齐全，紧固件是否松动，操作机构是否灵活，动作是否准确无误。
钻机开机前所有的控制板手都必须处于关闭状态。
将风、水管路接入钻机，并用U卡卡紧以防使用中脱落。
检查钻机是否垂直，内孔是否畅通，钻头是否锋利。
2孔：
空载试验操作步骤：
将支腿控制把打到开的位置，使支腿各级杠筒应在自重下缩回，两只支腿的伸出和缩回必须同步。
将马达控制扳机转到开的位置，观察钻机连接是否有水流出。
空开试验正常后，开始钻孔，钻机开眼后将钻机的旋转速度调到最大，以达到快速钻进，钻完孔后，关闭支腿的控制开关，支腿排气，钻机在自重的作用下，收回，此时马达缓慢旋转，带着钻机落下，然后关闭气阀，关闭冲洗水阀。
锚索孔一般较深，一次钻孔不可能达到位置待钻机降落后再接上钻杆，继续向上钻孔，直到钻孔满足锚索孔的所需深度为止。
四、水沟、台阶、扶手
施工前，矿测量人员放水沟施工的腰线，保证与巷道坡度一致。
喷浆过程中滞后工作面50m，使用风镐施工水沟，水沟规格：
宽×深×厚=300×300×100mm位于巷道左帮，水沟上沿与道床面齐，将灰弹料回收对水沟进行整体浇筑。
同时在巷道左侧施工台阶，台阶规格为：
台阶宽600mm，迈步高150mm，迈步宽462mm，整体浇筑。
台阶基础高80mm，使用混凝土浇筑，强度C20。
在台阶上方800mm处，设置扶手，扶手使用1寸的镀锌钢管制作，每3米在帮部打一根直径为20mm长1000mm的圆钢与扶手连接。
施工时测量人员提前放施工腰线，保证扶手角度与巷道一致。
施工顺序：
开挖水沟→立模浇筑水沟→拆除模板。
立模浇筑台阶→拆除模板。
（1）首先地测部给出巷道中线、腰线，根据施工图纸要求确定水沟、台阶位置和尺寸，然后施工风镐掘出水沟。
水沟掘出后，根据水沟施工图纸中的尺寸进行复查，尺寸不符合部位必须及时进行处理。
（2）水沟、台阶立模，模板使用长1200mm宽200mm厚30mm的铁模板，要求必须平直，变形模板不允许施工，立模时，必须将模板支设在实底上，并根据中心、腰线进行支设。
支设完毕后的模板，其两模板缝隙不得超过3mm，并且须达到横平竖直，模板两侧须用木板或钢筋进行支设，以使模板稳固，立模工作必须严格，保证工程质量。
（3）水沟、台阶砼浇筑，严格按C20砼配合比进行拌料，配比好的砼料须先拌合均匀后再掺入适量清水进行搅拌，直至达到施工标准要求。
砼浇筑的顺序为：
先浇筑水沟底板，待达到一定强度后在底板上立模，浇筑两沿砼。
砼浇筑时，必须进行捣固。
（4）拆模。
水沟浇筑砼达到一定强度后，即可拆除模板，拆除模板后如果水沟发现有蜂窝、麻面等现象时，必须进行磨面，保证其表面光滑。
五、轨道铺设
掘进期间、根据矿方要求在巷道左帮（皮带外侧），铺设临时轨道，轨道使用22kg/m钢轨，不铺设枕木，直接焊制成钢轨梯子铺设在巷道内，轨距为600mm。
安装时，坑洼不平处使用木楔子承平。
每50m在轨道两侧施工2根地锚，将轨道与地锚连接，防止轨道下滑。
并且严格按煤矿规程要求设置阻车器、一坡三挡。
具体位置及阻车器类型由矿机电部门统一安排。
施工前矿测量人员放轨道中心线，确保人行侧距离为1000mm。
安装时，从地面开始铺设，前10架人工抬至安装位置，行走时，前方必须配一专人指挥，并清理巷道杂物，防止人员滑倒，每节轨道由六人抬，前2人，中2人，后2人。
后来的轨道使用平板车运输至安装位置，运输之前必须先将井口的挡车器安装好，在下方最后一节轨道上安装临时挡车器，下轨道时，井上下人员必须使用打点器或者对讲机进行协调，下料过程中，接料人必须将临时阻车器安装完毕，通过皮带过桥在另一侧用打点器与井上联系。
此过程中，与此施工无关的人员严禁在井筒内逗留。
掘进完毕后，安装永久轨道（临时轨道符合永久轨道安装的要求）：
1、铺轨顺序：
采用由外到内，即由井口向迎头方向逐搭道依次铺设的方法进行。
2、铺轨方法：
第一，根据轨道预给中线点，沿中线点每50米用工程线拉一组中线；第二，铺设轨枕，用风镐将枕木的位置卧底，然后铺设枕木，整平。
用徒手抬架的方法将轨枕移动就位，保持轨枕距中对中为700mm，轨枕中心线与轨道中心线在竖直方向重合；第三，在轨枕钢筋卡处放轨胶垫；第四，在轨胶垫上铺轨，铺轨仍采取人工抬架的方式搬运就位；以同样的方式铺设另一根钢轨，轨距控制在600mm，两轨始终保持同步平行铺设，此时，一搭道已铺设完毕。
以同样的方法铺设下一搭轨道，钢轨间的对接采用道夹板配专用螺栓连接，螺栓规格为M20 的圆尾型专用螺栓。
两轨道对接处，轨枕间距为480mm。
井底车场中间的过度弯道的铺设根据设计图纸要求采用预弯制后再行铺设的方式。
3、钢轨的接头的安装：
安装道夹板每个接头先上两个螺栓，即每一个钢轨头先上一个。
安装螺栓时应先上好弹、平垫圈，开口向下。
鱼尾板与钢轨接触部分及螺栓要涂油。
4、轨道必须严格按照《窄轨轨道工操作规程》、《煤矿窄轨铁道维修质量标准》进行铺设。
5、轨道全部铺设完轨道后，再填道渣，道渣的填充量不得超出轨枕高度的2/3。
施工标准
1、整修轨道路面：
轨道的路面，按设计要求标出轨道中心线，直线段每隔20～30ｍ设一标志，曲线段每隔5～10ｍ设一标桩，曲线起止点、直
线变坡点、道岔交点、等均需设桩标明。
然后根据现场巷道腰线按设计标高整修路面，消灭上凸下凹现象，误差超过50ｍｍ时要铲除或补填，路面宽度不足要加宽，井下巷道宽度不够要处理。
整修底板时把巷道多余杂物全部运出。
2、铺轨：
道轨、轨枕必须按设计要求选用铺设。
轨道型号：
30kg/m，轨距600mm，接头处480毫米；道岔型号为DK630-4-15（左）、DK630-4-15（右）、DK630-3-15；轨枕为1.2×0.15×0.15优质方木轨枕，轨枕间距700mm。
轨道的铺设质量应符合下
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