贵州省遵义至贵阳公路扩容工程人工挖孔桩施工专项方案B评审版BB建筑工程测量建筑施工.docx
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贵州省遵义至贵阳公路扩容工程人工挖孔桩施工专项方案B评审版BB建筑工程测量建筑施工
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贵州省遵义至贵阳公路扩容工程
第*合同段
人工挖孔桩专项施工方案
第1章、编制依据及说明
1.1编制依据
1.1.1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
1.1.2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
1.1.3、《兰海高速贵州境遵义至贵阳段扩容工程两阶段施工图设计》
1.1.4、《公路水运工程施工安全标准化指南》
1.1.5、《公路工程施工安全技术规范》（JTJF90-2015）
1.2编制原则
1.2.1、坚持“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产原则，始终把安全工作放在第一位，确保桥梁桩基施工的安全。
1.2.2、坚持全员、全面、全过程的安全、质量管理，在每道工序施工中，严格按技术设计要求施工，并确保安全措施到位。
1.2.3、坚持实事求是，一切从实际出发的原则，力求设计符合工程实践，成为指导工程施工的技术文件。
1.2.4、做到精心设计，合理组织，严格管理，科学施工，在确保安全的前提下优质、高效地完成工程任务。
1.3编制范围
适用于中交路桥建设有限公司遵贵扩容工程第5合同段全线桥梁桩基工程。
1.4编制目的
1.4.1、专项施工方案的编制，便于我项目加强管理，为规范化标准化施工创造条件；
1.4.2、可预见施工中遇到的各种问题，特别是解决可能影响工程质量的各种因素，对出现的问题及时处理，避免施工后期造成返工；
1.4.3、指导现场施工，明确各工序施工要求；
1.4.4、有效的控制桩基工程施工工程进度、工程安全。
第2章、工程概况
2.1工程简介
本合同段共设置各型桥梁3923.37米/16座，其中特大桥1149.3/1座，大桥2088米/5座，中桥246米/3座，天桥68.99米/1座，互通主线桥74米/1座，互通匝道桥148.08米/2座，分离式桥梁149米/3座（其中1处主线下穿，2处主线上跨），互通式立体交叉1座，全线共计桩基985根，桩基桩长大于15m的共计780根，无隧道施工。
我项目桥梁为典型的山岭重丘公路，具有地形、地质条件复杂，雨季降水量大，受控制影响因素多、建设条件差、工程艰巨等特点。
主要设计指标如下：
设计汽车荷载：
公路-I级。
公路等级：
双向六车道高速公路。
设计速度：
100km/h。
环境类别：
I类。
桥梁宽度：
0.5米（防撞护栏）+15.5米（车行道）+1.5米（中央分隔带）+15.5米（车行道）+0.5米（防撞护栏）=33.5米
2.2地质构造
项目区域处于黔中东西构造带、川黔经向构造带和新华夏系隆起带交接复合地带。
构造形迹主要为经向构造、北东向构造体系。
主要构造有开阳-羊昌复式背斜、大坝口-都拉营复式向斜、河口背斜、谷溪向斜、高云-三元村断层、两路口-羊昌断层、白马洞断层、炮打岩断层、水田坝断层。
2.3工程数量
各桥桩基数量表
桥梁名称
结构形式
桩基（根）
桩长0～15m
桩长>15m
1.4m
1.5m
1.6m
1.8m
2.0m
2.2m
2.4m
1.4m
1.5m
1.6m
1.8m
2.0m
2.2m
2.4m
横坡大桥
连续及简支
T梁
12
37
42
8
21
楠木渡主线桥
简支T梁
3
18
4
楠木渡匝A桥
现浇箱梁
15
5
3
龙口河中桥
连续T梁
8
4
LK0+230桥
简支T梁
8
岩垭头大桥
连续T梁
60
9
佟家湾大桥
连续T梁
42
12
凉水井中桥
连续T梁
48
两路口分离式桥
简支T梁
48
两路口中桥
连续T梁
32
3
9
红子湾分离式桥
简支T梁
48
其元大桥
连续T梁
24
60
30
6
青杠林大桥
连续T梁
2
17
6
7
银厂河特大桥
连续T梁及钢构
37
18
90
90
63
第3章、施工整体部署
3.1施工顺序
（1）队伍1与队伍2先从两端共同施工银厂河特大桥桩基，然后转到其元大桥、青杠林、红子湾分离式桥施工。
（2）同时队伍3负责横坡大桥、龙口河中桥、岩垭头大桥、凉水井中桥、LK0+230的桩基施工。
（3）队伍4负责岩垭头大桥、佟家湾大桥、两路口分离式桥、两路口中桥施工。
3.2施工工期
人工挖孔桩总工期8个月，首批桩基计划开挖时间为2015年9月12日，人工挖孔桩桩基全部浇筑完成时间为2016年4月30日。
3.3人员配置
管理人员一览表
序号
职务
分工
备注
1
项目经理
总负责人
2
总工程师
技术负责人
3
副经理
桥梁工程师
4
工程部长
工程负责人
5
质检部长
质检工程师
6
安全部长
安全负责人
7
测量组长
测量负责人
8
专业队负责人
挖孔桩负责人
9
专业队负责人
挖孔桩负责人
10
专业队负责人
挖孔桩负责人
11
专业队负责人
挖孔桩负责人
12
专业队负责人
钢筋加工、安装负责人
13
拌和站站长
1#拌和站负责人
14
拌和站站长
2#拌和站负责人
施工人员一览表
序号
工种
人数
1
现场负责人
5
2
技术负责人
5
3
技术员
10
4
专项安全员
17
5
班组长
10
6
挖桩工人
330
7
木工
20
8
混凝土工
30
9
钢筋工
30
10
机修工
4
11
杂工
15
12
起重工
20
3.4相应配套机械配置
施工机械一览表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
卷扬机
JM1
台
170
2
挖掘机
CAT220
台
4
3
汽车吊
50t
台
2
4
汽车吊
25t
台
6
5
装载机
ZLC50C-V
台
4
6
空压机
V-30/10
台
50
7
混凝土运输车
JC610m3
台
15
8
电焊机
BX-500
台
20
9
切割机
T3G－400
台
20
10
钢筋切断机
GQ40D
台
6
11
数控立式弯曲中心
G2W32
台
3
12
数控钢筋弯箍机
WG12C
台
3
13
滚丝机
TZ8-20
台
3
16
全站仪
宾得
台
2
17
大小料斗
套
10
18
污水泵
10kw
个
30
19
测绳
钢丝制作
根
10
20
导管
Φ30cm
套
8
21
运渣车
台
4
22
发电机
200kw
台
6
23
扁担梁
根
2
24
钢丝绳
6×37Φ26
米
60
4×3m，5×4m
25
防坠器
个
170
26
卡扣
10t
个
10
27
防毒面具
个
170
28
有害气体检测仪
台
6
29
施工软梯
套
100
第4章、施工工艺
4.1施工工艺流程
4.2施工方案
桩基土层部分直接用洋镐和铁锹开挖，采用C30混凝土现浇护壁，厚度为15-20cm，并根据现场桩基渗水情况适量增加钢筋。
岩石层部分采用电动空气压缩机与手扶式风镐进行开挖，当孔内岩石须爆破作业时，采用浅眼松动爆破法爆破。
土、石方装入吊桶后用电动卷扬机进行提升。
钢筋笼纵向筋及加劲箍筋根据设计图纸要求，在钢筋加工场内加工好，运至现场安装。
C30自密实混凝土由2#拌和站集中生产，混凝土搅拌运输车运输至现场，采用串桶及导管法进行灌注。
4.3施工顺序
施工顺序为：
场地平整放线，定桩位→垫层浇筑→架设支架和电动卷扬机→完善孔口临边防护，鼓风机照明设备等→边挖边抽水→自挖下1米左右土层进行桩孔周壁的清理，检测桩孔的直径和垂直度→支撑护壁模板→浇灌一周护壁砼→拆模后继续下挖，支模，浇护壁砼，循环作业，直至达到设计深度完成孔底钎探→对桩孔直径，深度，垂直度进行全面验收合格→排除孔底积水，钢筋笼设置，用定位钢筋固定，每隔2米沿圆周等间距焊接4根校正钢筋笼→浇灌桩身砼。
排墩施工顺序：
排墩由三个墩柱组成，两墩柱之间间距不足4.5m，为保证开挖安全，施工采用跳孔开挖方式进行，排桩开挖顺序按照下图所示进行：
排墩桩基施工顺序和桥台桩基施工顺序
4.4施工方法
4.4.1、场地平整、临电建设
施工前进行场地平整，清除杂物。
及时将临时用地线路布置完成，施工用电按照“三相五线”要求进行线路连接，对机械设备线路进行检查，对于破损线路予以更换，同时对每台用电设备安装漏电保护器及应急开关。
4.4.2、测量放样
1）检查复核控制桩点，检查是否通视、易量。
2）采用全站仪按设计桩位坐标进行放样，并将桩位用红漆标在垫层上，待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入水泥钢钉，作为挖孔依据。
3）放好桩位后，及时报告监理检验复核，确认无误后进行施工。
4.4.3、人工挖孔施工
1）施工工艺流程：
准备工作→挖土、石方→孔内排水送风及气体检测仪检测（达到大气标准）（孔深大于10米连续送风）→校正孔中心及几何尺寸→修整孔壁→绑扎护壁钢筋→安装护壁模板→校正中心及模板圆度→浇灌护壁混凝土→养护→拆模板、修理护壁砼→下节排水送风及气体检测→挖土......循环施工。
2）土、石方开挖：
开挖前，先用混凝土浇筑锁口，锁口高出原地面30cm，孔口四周1m范围内用砂浆硬化；孔口不得堆积土渣、机具及杂物；孔口四周必须搭设临边防护围栏，围栏采用Ф50钢管及铁丝网牢固连接。
停止作业时，孔口采用封闭式钢筋防护网全面覆盖并设置警告标志牌，钢筋防护网为Ф12以上钢筋焊接而成，网格间距不得大于20cm。
桩孔开挖采用1m分节挖土法，人工手持洋镐或风镐从上到下逐层挖掘，同一段内土、石方开挖次序为先中间后周边，松散土层用洋镐、铁锨开挖，孔内岩石用电动空气压缩机与手扶式风镐进行开挖，每节浇筑护壁前均应检查中心点及几何尺寸，合格后才能进行下道工作。
为安全起见，人员上下必须采用安全爬梯，不得采用任何起吊装置上下人员，同时每次人员下桩前必须进行10min机械通风，通风后进行气体监测，如无问题，人员方可下桩施工，当挖深超过10m时，要用鼓风机连续向孔内送风，使孔内空气质量达到工作标准，以保证施工人员身体健康。
风管口要求距孔底2m左右，孔内照明采用防爆灯炮，灯炮离孔底2m。
当孔内岩石用风镐等工具无法挖凿时，采用浅眼松动法爆破施工，其方法如下：
用20型高压风钻竖向钻炮眼，孔内爆破采用电引起爆，严格控制炸药用量（具体炸药用量计算见附件3），且不要封堵炮眼口，避免封堵后爆破威力过大而震坍桩孔护壁。
爆破后要经常检查孔内有害气体浓度。
3）土、石方运输：
在孔口安装支架及0.5t电动卷扬机，土、石方装入吊桶后用电动卷扬机提升。
4）排水：
开挖过程中，如有少量地下水要随挖随用吊桶将泥水一起吊出，如渗水量较大，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排出。
5）护壁混凝土中根据岩层适当配筋。
护壁钢筋在现场加工，孔内绑扎，并留足连接长度，以便下段钢筋搭接。
护壁钢筋布置详图
6）护壁钢模采用4～8块厚3-5mm具有一定刚度钢模板组成，插口连接，支模要校正中心位置、直径及圆度。
护壁模板加工制作图
7）护壁砼施工：
混凝土护壁厚度为15～20cm，下口厚度为15cm，上口厚度为20cm，护壁混凝土强度等级为C30，塌落度控制在8～12cm为宜，为加速混凝土凝结，可掺入速凝剂，砼浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实，施工前应将上节护壁底清理打毛，以便连接牢固。
为便于施工，可在模板顶设置角钢、钢板制成的临时操作平台，供砼浇筑使用。
护壁混凝土必须采用强制拌合。
8）护壁模板拆除，当护壁砼养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24小时，再进行下一节施工。
9）尺寸控制，每节护壁模板拆除后，应将桩控制轴线，高程引到每节砼壁上，可用十字线对中垂球吊点确定桩中心，再用钢尺量测孔径和桩长，根据基准点测设孔深。
10）挖孔桩的土、石方用手推车运至孔口5m以外的临时存碴场堆放，然后用挖掘机装到汽车上运走，桩基成孔后若长期闲置，需在施工前强制进行通风，通风完成后方可进行下一道工序施工。
11）成孔检测：
桩基成孔后制作小于设计桩径10cm且不小于桩径4-5倍长探孔器（探孔器设计图纸见附件4）按照规范标准对桩长、桩径、垂直度等进行检测。
挖孔桩实测
项目如下表：
12）孔底清理
挖孔达到设计深度后进行孔底处理，必须做到平整，无松渣，污泥及沉淀等软层。
开挖过程中经常了解地质情况，若与设计资料不符，及时与设计代表协调处理，如满足设计要求后，可按设计要求做孔底钎探（技术人员先对钎探点进行定位（钎探点位布置图见附件5），定位准确无误后进行风转施工；记录风转每分钟桩孔深度，钻孔完成后，拔钻将孔盖住，并标上编号；将钎杆按照钎探点布置图的顺序搬到下一个孔位，以便继续打钎；钻完的孔经过质量检测人员及监理人员检查无异常后，即可插入Φ12mm三级钢筋，然后进行灌浆填孔；按孔顺序编号，将每分钟钻孔深度填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员签字后统一归档）工作。
4.4.4、钢筋笼的加工和安装
所有桩基直径大于等于25mm的钢筋必须进行机械套筒连接，直径小于25mm进行焊接或绑扎。
1）桩基采用机械连接的，必须对连接套筒进行检测，合格后方可使用。
2）钢筋下料时，应采用砂轮切割机，切口的端面应与轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲；钢筋下料后在钢筋镦粗机上将钢筋镦粗，按不同规格检验冷镦后的尺寸。
钢筋冷镦后，在钢筋套丝机上切削螺纹。
钢筋车丝必须大于0.5倍套筒长度，保证两根钢筋在连接时能后对中拧紧。
钢筋端头螺纹规格应与连接套筒的型号匹配；钢筋螺纹加工后，对端面进行打磨或切平，随即用配置的量规逐根检测，合格后，再由专职质检员按一个工作班10%的比例抽样校验。
如发现有不合格螺纹，应全部逐个检查，并切除所有不合格的螺纹，重新镦粗和加工螺纹。
对检验合格的丝头加塑料帽进行保护。
钢筋镦粗示意图
3）钢筋正式焊接前，先进行现场条件下的焊接性能试验，合格后再进行正式施工，接头焊接强度应不低于母材强度。
从事钢筋焊接的焊工必须持有上岗证才能上岗。
4）一般情况下，钢筋焊接搭接接头均采用双面焊接，只有在操作位置受阻不能采用双面焊接时，才采用单面焊接。
雨天严禁进行焊接，以免发生触电事故。
5）钢筋笼的保护层厚度，除顶、底加强圈外，每隔2m对称焊接四个“耳环”筋。
吊装时，为保证钢筋笼不变形，在笼内加设钢筋支撑。
6）钢筋笼分节加工完成经验收合格后采用平板车进行运输，平板车设胎架。
同时钢筋笼增加钢筋内撑，保证钢筋笼在运输过程中不变形。
7）钢筋笼用平板车通过施工临时便道运至现场，在孔口利用QY25t汽车采用两点吊装钢筋笼，第一吊点设在钢筋笼的下部某处加强箍筋处（根据分节钢筋笼的长度而定），第二点设在钢筋笼顶端的加强箍筋处。
起吊时，先提第一点，使钢筋笼稍提起，再与第二吊点同时起吊。
待钢筋笼离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到钢筋笼同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。
当钢筋笼进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
当钢筋笼下降到第二吊点连接加强箍筋时，用钢管穿过加强箍筋的下方，将钢筋笼临时支承于孔口。
然后按照同样的方法吊装其余分节钢筋笼，各分节钢筋笼的连接采用双面焊进行焊接。
8）钢筋笼入孔后，按设计要求检查安放位置并作好记录。
符合要求后，钢筋笼上端可采取钢筋连接加长4根主筋的措施，延伸至孔口焊接固定在护筒顶部的十字交叉横梁上，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时往上窜动造成错位。
4.4.5、混凝土灌注
1）清孔：
将孔底沉渣再一次清理干净，如有积水进行抽干。
2）安放下料漏斗、串筒及导管：
灌注混凝土前报监理工程师对桩孔进行验收，如孔内渗水水位达到每10分钟上升≥6cm时应选择水下砼浇筑，反之采用干灌施工工艺，桩孔验收合格后方可安装下料漏斗导管或串桶。
采用水下砼浇筑，安放钢导管将下至桩底后再抬升50-60cm，必须确保首盘料能够将导管口埋置混凝土面以下。
采用串桶干灌时，串桶底部距离桩基底部及混凝土作业面不超过0.5m，确保混凝土不因流动高差过大而离析。
3）混凝土浇筑：
（1）浇灌桩芯砼前应再次清理孔底虚土，经验收签证后，方可开始浇灌桩身砼。
（2）桩身混凝土强度等级为C30自密实混凝土，砼扩展度控制在650±50mm
之间。
（3）浇筑砼;
1、采用水下混凝土浇筑工艺：
QY25T吊车负责提升料斗及导管，然后由导管深入孔底，桩基灌注过程不得间断，一次浇筑，由于采用了自密实混凝土，故浇筑过程中不需要人工振捣。
现场技术人员在桩基灌注过程中，根据混凝土方量计算导管埋深，导管埋深控制在2-6m为宜，埋深过浅容易断桩，埋深过大导管不宜拔出，故在浇筑过程中要严格控制导管埋深，逐节拆除，桩顶砼在砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂纹或环向干缩裂缝，其表面浮浆应及时凿除并超灌50-80cm，以保证与上部承台连接良好;
采用水下砼应符合以下规定：
a.水下砼灌注时间不得超过首批混凝土初凝时间。
b.混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性及坍落度等，不符合要求时不得使用。
c.首批砼的数量应能满足导管首次埋置深度1m以上的需要，所需混凝土量可按一下公式计算：
式中：
V=灌注首批混凝土所需数量（m³）；
D=桩基直径（m）；
H1=桩孔底至导管底端间距，一般为0.3~0.4m；
H2=导管初次埋置深度（m）；
d=导管内径（m）
h1=桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度（m）。
银厂河特大桥6#墩1-12#桩基桩长47m，为全线桩基桩长最长，桩基直径为2.0m，导管埋深3m，首批砼灌注体积为
==10.5m³
2、采用串桶干灌时，串桶底部距离孔底及混凝土作业面距离不超过0.5m，在灌注过程中随着混凝土面升高逐节拆除串桶，在灌注至桩顶时混凝土应超灌不小于15-30cm高以防止桩基设计顶面出现大量浮浆而影响桩基质量。
桩基干灌串桶安装示意图
（4）孔内桩身混凝土应一次连续浇筑完毕。
（5）桩身浇筑前在护壁上刻出标高控制标志，完成灌注时应严格控制每根桩顶标高，采用水下灌注时要超灌混凝土至少超灌50-80cm及以上，采用干灌时混凝土至少超灌15-30cm及以上。
（6）在灌注桩基混凝土时，应按桥梁施工规范要求进行检测取样，以便检验混凝土强度。
4.4.6、施工注意事项
1）严格控制桩的平面位置、桩径的净尺寸和桩的垂直度，开挖时随时检查，出现偏差及时纠正。
根据岩层不同，每次开挖为0.4m-0.8m。
2）人员每次下桩底施工前，必须进行强制通风15min，通风后利用活物进行桩底有害气体检测（将一只鸡或鸟类动物通过料斗送入桩孔内10分钟，然后将活物提上来查看生命体征状态）如无异常后方可下桩底孔施工。
3）桩基施工时必须按照设计要求进行护壁施工，注意护壁混凝土的拌合质量，试验室应对护壁混凝土定期进行抽检，确保护壁砼质量。
4）支架配重必须按照设计进行（附件1卷扬机施工安全验算书），根据实际地形情况，采用预制砼块（70cm*40cm*15cm）进行卷扬机配重。
5）挖孔时，应使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦阻力。
6）挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁中浸泡流淌造成坍塌。
7）挖孔及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍塌。
8）孔口作业人员必须佩带安全带，挖孔工人必须配戴安全帽，并定期对取土渣的吊桶及吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具进行安全检查。
9）当桩底进入斜岩层时，把桩底岩石凿成水平或台阶状。
10）桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，供作施工人员上下使用。
11）桩基需埋设声测管（直径为1.5m及以上采用4根声测管），以备成桩后进行质量检测。
声测管安装在桩基钢筋笼内侧与加劲箍筋牢固绑扎在一起，声测管底位于桩基底部，顶部高出桩基设计标高顶部（干灌）30cm或水、泥浆（水灌）30cm以上，声测管之间连接采用液压钳压紧，在灌注砼前将声测管灌满水，检测是否漏水，如漏水马上使用透明胶带缠绕封死或更换声测管，使其不存在漏水现象，声测管顶部使用塑料帽封紧。
声测管埋设说明见下图：
检测剖面编组分别为：
1-2、1-3、1-4、2-3、2-4、3-4
12）已灌注完混凝土和正在挖孔未完成的桩口，必须采用不小于Φ12以上的焊接钢筋网对孔口进行覆盖，并设有警示牌。
13）锁口混凝土与护壁混凝土（为C30砼）均采用现在拌合，配合比由试验室提供，采用强制拌和机拌合，拌和机临时设置在施工平台上，拌合后采用溜槽运至桩位进行浇筑。
14）桩孔砼浇筑完毕，要复核桩位及标高。
将桩顶钢筋扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
15）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得挤压桩头，弯折钢筋。
4.5安全注意事项
4.5.1、安全事故引起原因
1）高处坠落：
地面作业人员或行人不慎坠入孔底；孔内作业人员、检查人员在上下孔过程中失衡或起升设备损坏而坠落。
2）坍塌：
孔壁土体或护壁与土体失衡坍塌。
3）物体打击：
地面的工具、泥石、钢筋等物因故掉入孔内，以及桩孔内升降的工器具、吊桶（蓝）中的泥土、砂、石掉下或吊桶（篮）脱钩、断绳而坠入孔底，击中孔底人员。
4）中毒和窒息：
孔内有毒气体或含氧不足，在未进行充分通风置换的情况下即下孔作业，引起中毒或窒息。
5）透水和淹溺：
由于地下水压力大，以及施工措施不当引起孔桩内涌出大量水泥浆，孔内人员来不及躲避，被水或泥浆淹溺。
6）触电：
因施工现场未严格按三相五线制布线，接线不规范，孔底照明不使用低压电，潜水泵抽水时，人员未及时离开等造成触电事故。
机械伤害。
作业人员在使用钢筋机械、起降、起重、搅拌等设备时未严格按操作规程操作或机械本身损坏造成作业人员发生事故。
双控保护开关安装示意图
7）爆破事故：
在桩孔穿过孤石或进入岩层进行爆破作业时，因炮孔布置不合理、装药量大、起爆方法不当及孔口未设防护措施等造成飞石伤人或击坏周围建筑物。
4.5.2、挖孔桩施工的安全控制
1）确定建设工程项目施工的安全目标
按“目标管理”方法在以项目经理为首的项目管理系统内进行分解，从
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