某互通立交施工组织设计.docx
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某互通立交施工组织设计
施工组织设计文字说明
第一章编制原则与编制依据
一、编制原则
依据国家颁布的现行建筑施工验收规范、建筑安装工程质量验收标准，建筑安装施工工艺及操作规程、建筑施工安全规程及《**高速公路****互通立交改造工程施工招标文件（专用本）》，结合本工程实地的各种客观条件，从经济和技术统一的全局出发，进行科学的、合理地进行施工组织和规划。
从而达到“经济、合理、优质、高效”的目的。
二、编制依据
（一）招标文件
1、《公路工程标准施工招标文件》（2009年版）
2、《**高速公路****互通立交改造工程施工招标文件（专用本）》
（二）图纸
1、**—**高速公路**互通立交改建工程一阶段施工图设计第二册（房建部分）
2、**高速公路**互通立交改建工程收费天棚招标文件
（三）现行国家有关规范、标准和规程
1、《钢结构工程施工质量验收规程》GB50205—2001；
2、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81—2002；
3、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈技术条件》GB/T1231-2006；
4、《碳钢焊条》GB/T5117—95；
5、《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94；
6、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-1999；
7、《气体保护焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-2008；
8、《压型钢板、夹芯板屋面及墙体建筑构造》01J925-1；
9、《低压配电设计规范》GB50054-95；
10、《建筑物防雷设计规范》GB50057-94；
11、国家现行施工规范及地方标准和有关行业标准、规范。
第二章工程概况及工期安排
第一节工程概况
本工程为**高速公路****互通立交改建工程收费天棚及收费广场、收费岛。
拆除原收费天棚，新建投影面积为892m2钢框架结构式的收费天棚，基础采用钢筋混凝土独立基础。
收费广场车道数为三入五出（含ETC），内容包括:
原有出口岛保持不变；原有双向岛拆除入口岛头、部分岛身、一个收费亭、护栏及防撞柱，并将另一个收费亭移至收费广场中心线位置，重新预埋管线；拆除原有入口岛，并在原位置新建出口岛。
新建内容包括一个出口岛、一个双向岛、两个入口岛、收费亭、护栏、防撞柱及收费广场、收费岛预埋管线等。
工程特点：
一、本工程为**收费站加宽，不封闭收费站，因此交通管控压力大，施工前必须制定详细的交通管控方案、应急预案。
二、本工程不封闭收费站施工，需半幅施工，然后两幅拼接，要求施工控制精度高。
三、半幅施工，工期紧，任务中，必须抓好节点工期控制，做好、做细实施性施工组织设计，根据现场进度，及时调整施工计划，保质保量完成施工任务。
四、钢结构构件制作标准高、要求严，投入设备多，应在工厂内制作，增加运输工作量。
第二节工期安排
施工进度策划：
接到开工通知后，立即组织施工人员、设备，进场展开施工。
首先钢结构件的加工制作在厂内展开，随一合同路基施工的进展，基础及预埋管施工及时跟进，到8月25日具备第一阶段钢结构进场安装条件，确保钢结构安装按期开工；钢构安装开始后抓紧屋面板、收费岛等施工。
此阶段重点抓住钢结构的安装工作，在钢结构的安装进行过程中，屋面板安装随后跟上，其间穿插收费岛、电缆的敷设。
主体完工后，着手调整、检查等工作，为竣工交验做好各项准备。
进度安排原则：
进度安排的总体原则是：
突出重点，合理安排，精心组织，有序施工。
总体计划工期：
2011年7月31日~2011年10月30日，共92日历天。
各主要工程项目开、竣工日期见下表：
各主要工程项目开、竣工日期安排表
序号
工程项目名称
开工日期
竣工日期
备注
第一阶段施工
钢构件厂内加工
2011年7月31日
2011年8月15日
现场施工准备
2011年8月16日
2011年8月17日
基础施工
2011年8月18日
2011年8月25日
钢构件拼装施工
2011年8月26日
2011年9月10日
天棚装饰、电气、收费亭安装
2011年9月11日
2011年9月20日
第二阶段施工
拆除原有设施
2011年9月21日
2011年9月25日
基础、管线施工
2011年9月26日
2011年10月5日
钢构件拼装施工
2011年10月6日
2011年10月20日
天棚装饰、电气、收费亭安装
2011年10月21日
2011年10月28日
调试、复查
2011年10月29日
2011年10月30日
施工总体计划表见附表一
第三章施工部署
第一节生活及办公设施设置
一、项目部驻地建设
根据本工程分布情况及特点，我项目经理部将就近租赁交通通讯便利的民房作为项目经理部办公地点。
项目经理部（管理组织机构框图）设工程科、机料科、财务科、办公室、安全科、质检科。
以上部门服从和配合项目经理、项目总工的安排。
1）项目经理对整个工程负责，对整个工程进行宏观和微观的管理与调度。
2）项目总工对整个工程的技术工作全面负责。
3）工程科负责开工报告、内业表格、施工计划、计量等资料的编制、整理与上报，制定具体的施工方法和施工组织措施，对班组进行技术交底，领导班组做好核算工作。
4）办公室主要负责日常办公事务、生活的供应、业务接待等的工作。
6）机料科负责根据工程需要，合理调配机械设备，以及负责机械设备的维修和保养工作，保障设备的完好状态；负责材料的采购、质量控制、储存，保证施工生产需要的沥青、燃油、砂石料、五金配件等材料优质及时的提供；拌和站正常生产。
7）安全科负责做好整个工程的安全生产与文明施工。
8）财务科负责日常的财务管理工作。
9）质检科负责分部分项工程质量验收工作。
二、中心试验室
根据工程施工需要，设立中心试验室。
中心试验室的规模按照投标承诺及合同条款的要求进行配置。
三、施工用电
施工中以利用地方电网为主，自行布线至各施工区域，在用电量小、周期短的施工区域以发电机为主提供电力。
四、施工生产、生活用水
施工用水以就近水塘供应，工点设蓄水池储存，由水管引至各用水处，生活用水使用自来水。
五、施工通讯
项目部主要利用手机进行施工联络，对外联系采用手机和网络方式。
施工总平面图见附表二
项目管理机构
拟为承包本标段工程设立的组织机构以框图方式表示
说明：
无
第二节施工队伍部署及任务划分
一、项目经理部负责按项目法管理组织施工，并建立工程创优、进度控制、安全生产等责权利相结合的管理机制。
根据本工程特点，拟设2个施工队，队伍布置及任务划分为：
施工一队：
负责收费天棚基础、预埋管、手井（人井）砌筑、收费岛、电力、给排水等项目的施工。
施工二队：
负责钢构件的制作、安装，屋面等项目的制作、安装工作。
二、根据本工程特点，拟在施工时配备劳动力如下表，并在施工过程中及时予以调整，确保工期进度需要。
主要劳动力配备表：
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
下料工
4
10
电工
4
2
起重工
4
11
管道工
7
3
混凝土工
6
12
油漆工
5
4
瓦工
6
13
机钳工
2
5
钢筋工
6
14
司机
2
6
架子工
4
15
测量工
3
7
电焊工
8
16
试验工
4
8
钣金工
7
17
木工
4
9
板材安装工
4
18
普通工
25
第三节机械设备投入及进场计划
为完成本项目所含钢筋及模板加工、混凝土浇筑、钢结构加工及吊装等工作，我公司拟投入满足施工要求、性能良好的机械设备。
在接到中标通知书后，我公司即着手设备调遣工作，保证3个工作日内所需设备尽数到场。
设备运输主要通过公路运输。
拟投入设备详见表十、表十一
第四章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施
第一节施工准备
一、技术准备
1、熟悉设计文件及施工图纸，审核设计文件，复测控制点。
2、进行详细的施工现场技术调查。
3、技术交底：
确保全体人员掌握招标文件及施工规范。
4、搞好技术管理：
编制项目实施性施工组织设计、项目质量计划、关键工序和特殊过程的施工作业指导书，建立工地中心试验室。
二、物资材料准备
材料采购时选择信誉高、质量好的供应商。
在自检合格、监理工程师抽捡合格并批准后进场。
钢构件厂内加工期间，安排专业技术人员到现场指导生产。
三、现场准备
1、调试安装机械设备。
2、编制材料采购供应计划。
3、组织人员分批进场，按照监理工程师和有关部门的要求进行线路范围内管线改移及保护。
4、清理施工现场，修建临时排水设施。
5、提前将基础所需钢筋、地脚螺栓以及模板备齐，确保进入现场施工后能够在计划范围内完成基础、穿线管施工。
四、其它准备
1、积极与当地政府等部门进行联系，了解相关信息，取得支持。
2、调查当地的自然资源、施工条件、社会环境等状况。
3、了解当地有关环境保护，文明施工等方面的规定。
4、积极与业主、监理及有关部门进行沟通，办理公路施工各项手续。
第二节重点、关键和难点工程施工方案及措施
一、主构件制作
应用于本工程的钢构件的截面为“H”型截面。
焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键。
1、原材料检验
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
2、下料
构件下料按放样尺寸号料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
构件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
3、组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
翼板与腹板缝隙
1.5
对接间隙
±1.0
腹板偏移翼板中心
±3.0
对接错位
t/10且不大于3.0
翼缘板垂直度
b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
4、焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。
根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。
焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
5、变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下：
项目
允许偏差
弯曲矢高
L/1000且≤5.0（L为构件长度）
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0（b为翼板宽度）
扭曲
h/250且≤5.0（h为腹板高度）
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
6、端头板、肋板、檩托制作
端头板厚度一般在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。
檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：
卷尺、游标卡尺、角度尺。
允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
螺栓孔直径
+1.0
螺栓孔园度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0（t为板厚）
同一组内任意两孔间距
±1.0
相邻两组端孔间距离
±1.5
7、屋架梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。
在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。
焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。
屋面梁的允许偏差如下:
项目
允许偏差
梁长度
（L）
端部有凸缘支座板
0
-0.5
其它形式
±L/2500
±10.0
端部高度（h）
±2.0
两端最外侧安装孔距离（L1）
±3.0
拱度
10.0
-5.0
8、试拼装
所有钢立柱、屋面梁、过梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。
预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置定位器。
过梁上的制动桁架安装孔用磁力钻进行钻孔。
构件试拼装的允许偏差：
项目
允许偏差mm
跨度最外端两安装孔与两
端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
2.0
拱度
L/2000（L为构件长度）
预拼装单元总长
±5．0
节点处杆件轴线错位
3.0
9、抛丸除锈
本工程防腐要求较高，所有钢构件均采用全自动抛丸机进行喷丸除锈，表面应达到Sa2.5级。
抛丸除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆为氯磺化聚乙烯防腐涂料，二道底漆。
涂料必须有质量证明书或试验报告。
10、复检、编号、包装、发运
各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号。
构件包装时，采用木块等柔性材料作垫层，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏、不散失。
二、屋面檩条制作
制作工艺：
原材料检验下料轧制成形除锈喷涂
检验、编号、包装
1、原材料检验
原材料必须附有质检证明书、合格证（原件），并按国家现行有关标准进行理化试验，检验资料存档待查。
2、下料
依据设计尺寸用开卷机下料，剪切面应平整。
下料后，由专职质检员进行检验，采用卷尺和游标卡尺检测，并整理检验记录。
允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
边缘缺棱角
1.0
3、轧制成形
构件在檩条成形机上轧制成形，在冲床上冲孔。
成形檩条进行严格检测，各项参数整理成资料，当误差超出允许范围时，须立即对机器进行调整。
各项参数合格后进行批量生产。
4、表面除锈、喷漆
檩条均采用抛丸机进行喷砂除锈，表面达到Sa2.5级，抛丸除锈4小时内进行喷漆保护，采用氯磺化聚乙烯防腐涂料。
二道底漆，构件油漆完全干后方可喷下道漆，最后喷防火漆。
油漆厚度必须达到设计要求。
防腐涂料必须有质量证明书及试验报告。
三、钢结构安装
为了提高安装精度和安装时的安全性采用单元安装,其工艺流程见附图。
1、安装准备
（1）组织工人学习有关安装图纸和有关安装的施工规范，依据施工组织平面图，做好现场建筑物的防护、对作业范围内空中电缆设明显标志。
（2）做好现场的三通一平工作。
（3）清扫立柱基础的灰土，若在雨季，排除施工现场的积水。
2、定位测量
钢构件施工队对基础的水平标高，轴线，间距进行复测，符合国家规范后方可进行下道工序，并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为立柱安装的定位基准。
支承面地脚螺栓的允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000（L为基础长度）
地脚螺栓
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
+20.0～0
螺纹长度
+20.0～0
3、构件进场
（1）依据安装顺序分单元成套供应，构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上要垫平、超长要设标志、绑扎要稳固、两端伸出长度、绑扎方法、构件与构件之间垫块，保证构件运输不产生变形，不损伤涂层。
装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间均须垫块加以保护。
（2）依据现场平面图，将构件堆放到指定位置。
构件存放场地须平整坚实，无积水，构件堆放底层垫无油枕木，各层钢构件支点须在同一垂直线上，以防钢构件被压坏和变形。
（3）构件堆放后，设有明显标牌，标明构件的型号、规格、数量以便安装。
以两榀钢架为一个单元,第一单元安装时应选择在靠近山墙,有柱间支撑处.
4、立柱安装
（1）立柱安装前对构件质量进行检查，变形、缺陷超差时，处理后才能安装。
（2）吊装前清除表面的油污、泥沙、灰尘等杂物。
（3）为消除立柱长度制造误差对立柱标高的影响，吊装前，从立柱顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作一明显标记，便于校正立柱标高时使用。
（4）在立柱下底板上表面，做通过立柱中心的纵横轴十字交叉线。
（5）吊装时，由专人指挥。
吊装前复核钢丝绳、吊具强度并检查有无缺陷和安全隐患。
（6）安装时，将立柱上十字交叉线与基础上十字交叉线重合，确定立柱位置，拧上地脚螺栓。
（7）先用水平仪校正立柱的标高。
以立柱上“1m”标高处的标记为准。
标高校正后，用垫块垫实。
拧紧地脚螺丝.
（8）用两台经纬仪从两轴线校正立柱的垂直度，达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。
（9）对于单根不稳定结构的立柱，须加风缆临时保护措施。
设计有柱间支撑处，安装柱间支撑，以增强结构稳定性。
5、屋面梁安装
（1）屋面梁安装过程为：
地面拼装→检验→空中吊装。
（2）地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。
并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂等杂物，磨擦面必须平整、干燥，不得在雨中作业。
（3）地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。
（4）连接用高强度螺栓须检查其合格证，并按出厂批号复验扭矩系数。
长度和直径须满足设计要求。
高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔。
穿入方向要一致。
高强度螺栓由带有公斤数电动扳手从中央向外拧紧，拧紧时分初拧和终拧。
初拧宜为终拧的50%。
终拧扭矩如下：
Tc=K.Pc.d
（Pc=P+ΔP）
Tc—终拧扭矩（N.m）
P—高强度螺栓设计预拉力（KN）
ΔP—预拉力损失值（KN）10%P
d—高强度螺栓螺纹直径
K—扭矩系数
在终拧1h以后，24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。
（5）高强度螺栓接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不处理；1.0—3.0mm间隙,将高出的一侧磨成1:
10斜面，打磨方向与受力方向垂直；大于3.0mm间隙加垫板，垫板处理方法与接触面同。
（6）梁的拼接以两柱间可以安装为一单元，单元拼接后须检验以下参数：
①梁的直线度
②与其它构件（例如立柱）联接孔的间距尺寸。
当参数超出允许偏差时，在磨擦面加调整板加以调整。
梁吊装时，两端拉揽风绳，制作专门吊具，以减小梁的变形，吊具要装拆方便。
（7）安装过程高强度螺栓连接与拧紧须符合规范要求。
对于不稳定的单元，须加临时防护措施，方可拆卸吊具。
6、屋面檩条安装
（1）檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。
构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。
（2）檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。
（3）屋面檩条采用相邻的数根檩条为一组，统一吊装，空中分散进行安装。
同一跨安装完后，检测檩条坡度，须与设计的屋面坡度相符。
檩条的直线度须控制在允许偏差范围内，超差的要加以调整。
（4）墙檩条安装后，检测其平面度、标高，超差的要加以调整。
结构形成空间稳定性单元后，对整个单元安装偏差进行检测，超出允许偏差应立即调整。
7、复检调整、焊接、补漆
构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补。
8、彩板进场
（1）在现场的堆料场，用枕木垫起，上面用塑料布铺垫，将运到现场的彩板按规格分开堆放、标识。
（2）用吊车卸料，并用专用彩板的吊具，防止外表油漆损伤和彩板变形。
（3）做好防护措施，防止行人在上踩和重物击落。
9、屋面板安装
安装前复测屋面檩条的坡度，合格后才能施工。
（1）上板的垂直运输
根据我们的经验，彩板的重量较轻的特性，采用架设空中斜钢索的运输方案。
具体做法自制钢架固定在梁上高约1.5米。
用6根Φ8钢丝绳一头固定在钢架上，另一头固定在地面上，并在每个钢架上安一滑轮，用绞磨把面板运至屋面，由人工抬至施工部位。
（2）屋面板固定
屋面板采用瓦楞组装，第一排屋面瓦应顺屋面坡度方向放线，檐口伸置檐沟内120mm，屋面板檐口拉基准线施工，按规定打防水自攻螺丝。
用防水盖盖好，再用道
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