37摩托车零部件镀锌镀铬技术条件.docx

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37摩托车零部件镀锌镀铬技术条件

Q/WH

重庆万虎机电有限责任公司企业标准

Q/WH307－2007

摩托车零部件镀锌、镀铬技术条件

2007-04-20发布

2007-04-25实施

重庆万虎机电有限责任公司发布

Q/WH307－2007

摩托车零部件镀锌、镀铬技术条件

签字页

编制：

审核：

标准化：

批准：

重庆万虎机电有限责任公司

2007.4

前言

本标准由重庆万虎机电有限责任公司技术中心标准化室提出。

本标准由重庆万虎机电有限责任公司技术中心标准化室归口管理。

本标准由重庆万虎机电有限责任公司总工程师批准。

本标准起草单位：

重庆万虎机电有限责任公司技术中心。

本标准主要起草人：

张信模杨素芳。

本标准首次发布时间为：

2007年04月20日。

摩托车零部件镀锌、镀铬技术条件

1范围

本标准规定了摩托车零部件镀锌、镀铬的术语及定义、镀层厚度分类、镀层的表示方法、要求、实验方法和检验规划。

本标准适用于黑色金属、有色金属及合金基体上的锌、铬电镀层。

本标准不适用于未加工成零件的板材、带材、线材和密圈弹簧、螺纹紧固件上的电镀层。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单<不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T4955-2005金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法

GB/T5270-2005金属基体上的金属覆盖层<电沉积层和化学沉积层）附着强度实验方法

GB/T6461-2002金属覆盖层金属基体上金属和其它无机覆盖层经腐蚀实验后的试样和试件的评级

GB/T9799-1997金属覆盖层钢铁上的锌电镀层

GB/T9797-1997金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电沉积层

GB/T12611-1990金属零部件镀覆前质量控制技术要求

GB/T13911-1992金属镀覆和化学处理表示方法

QC/T688-2002摩托车和轻便摩托车通用技术条件

Q/WH501-2007摩托车零、部件验收抽样方法

3术语及定义

主要表面：

指零件表面上的镀层对于工件的外观和<或）使用性能是起主要作用的某些表面。

4镀锌层厚度分类

按零部件在摩托车上的装配部位将镀锌层厚度分为4类（见表1>

表1镀锌层厚度分类单位：

μm

序号

类别

锌层厚度

1

完全隐蔽类

零部件在摩托车车体内部，被其它零部件完全遮蔽，不受风雨、大气影响者。

＞8

2

隐蔽类

零部件在摩托车车体内，不能直接观察到，间接受风雨、大气影响者例如：

拉索接头、不外露的冲压件<支架、板）等。

＞8

3

部分暴露类

零部件局部暴露在摩托车车体外，虽然直接观察到，但不能影响摩托车外观，直接受风雨、大气影响者<例如：

前后轮的衬套、调节器、全车弹簧、后制动拉杆，后制动摇臂等）。

＞12

表1镀锌层厚度分类<续）

序号

类别

锌层厚度

4

完全暴露类：

零部件在摩托车车体外，能直接观察到，有外观要求，直接受风雨、大气影响者<例如：

前后轮轴及螺母和装饰螺母、平叉轴及螺母、摩托车外露标件等）。

＞12

注：

1.带螺纹的紧固件，原则上按上述类别选择镀锌厚度，但应考虑公差配合；

2.随车工具的镀锌厚度按“部分暴露类”选取。

5镀锌层的表示方法

镀锌层厚度

后处理

镀层名称

镀锌方法

基体材料

5.1“镀锌方法”“镀锌层名称”“镀锌层厚度”与“后处理”之间用符号“•“隔开。

5.2基体材料在图样或技术文件中有明确规定时，允许省略。

5.3镀锌方法

电镀用英文简写字母“Ep”表示。

5.4镀锌后铬酸盐处理表示

镀锌层的表示方法应符合GB/T13911-1992的规定，铬酸盐处理表示符合见表2。

表2铬酸盐处理表示符号

后处理名称

英文

符号

分级

类型

光亮铬酸盐处理<钝化）

Brightchromatetreatment

c

1

A

漂白铬酸盐处理<钝化）

Blanchingchromatment

B

彩色铬酸盐处理<钝化）

Irischromatetreatment

2

C

深色铬酸盐处理<钝化）

Darkchromatetreatment

D

注：

1光亮铬酸盐处理即为白锌，漂白铬酸盐处理即为蓝白锌；

2深色铬酸盐处理包含军绿、黑色、橄榄色等。

5.5示例

示例1：

钢材基体，电镀锌8μm以上，漂白铬酸盐处理1级B型。

表示为：

Fe/Ep•Zn8•c1B

示例2：

钢材基体，电镀锌12μm以上，彩虹铬酸盐处理2级C型。

表示为Fe/Ep•Zn12•c2C

6要求

6.1镀锌要求

6.1.1镀锌前处理

6.1.1.1零部件焊接及焊缝应符合QC/T688-2002的规定，对装配后可见部位的焊接区域应进行严格处理。

6.1.1.2零件的表面应符合GB/T12611-1990的规定。

6.1.1.3零件的热处理应符合GB/T9799-1997的规定。

6.1.2镀锌后处理

应在特定的铬酸盐液中，按零部件图样的规定进行铬酸盐处理。

6.1.3外观

6.1.3.1镀锌层应结晶细致、均匀，经钝化处理后<零部件的钝化种类应符合零部件图样的规定）应符合如下要求：

a）彩色钝化外观为带彩虹色调的黄绿色到金黄色；

b）白色钝化外观应为类似铬层的光亮蓝白色；

c）黑色钝化为光亮真黑色；

d）军绿色钝化应为典雅柔和的军绿色。

6.1.3.2不同批次镀锌层的颜色允许有深浅的变化，但同一批中不同零件的镀锌层的颜色深浅应一致。

6.1.4镀锌层缺陷

6.1.4.1不允许存在的缺陷为:

：

a）局部无镀层

b）镀层烧焦、粗糙、灰暗、起泡、起皮、桔皮和明显条纹；

c）针孔、麻点、黑点；

d）钝化膜疏松和严重的钝化液迹<挂彩）；

e）过腐蚀和机构擦伤；

f）去氢后锌层起泡、起皮。

6.1.4.2不应影响摩托车整车外观和耐蚀性的允许性的允许存在的缺陷为：

a）轻微的水迹、夹具印；

b）零件边缘上有不影响装配的轻微粗糙；

c）焊接件焊缝处的镀层稍暗，或有细小的斑点；

d）由于零件的材料、加工方法和表面状态不同，镀层稍有不均匀的颜色和光泽。

6.1.5结合强度

经7.1.4规定的任一实验后，镀层应连续地附着于基体金属。

6.1.6有色转化膜附着力

C型、D型<见表2）铬酸盐转化膜的附着力应符合零部件图样的要求。

6.1.7弹簧镀锌后应进行氢脆性能实验<压缩拉伸或扭转），实验后镀锌层允许被擦亮或压痕。

6.1.8耐蚀性要求

6.1.8.1中性盐雾实验的周期应符合零部件技术文件的规定。

6.1.8.2耐蚀性应符合表3的规定，若用户对耐蚀性的实验时间或等级有特殊要求的，按合同规定。

表3耐蚀性中性盐雾实验周期和等级要求

序号

钝化种类

实验

要求

完全暴露类

部分暴露类

隐蔽类

完全隐蔽类

M

L

M

L

M

L

M

L

1

蓝白色钝化

周期

24h

等级

≥C8

≥C7

≥C7

≥D6

≥E7

≥E5

≥E6

≥E5

2

彩色钝化

周期

72h

72h

48h

48h

24h

24h

24h

24h

3

黑色钝化

等级

≥B8

≥C7

≥B8

≥C7

≥B9

≥B8

≥B9

≥B8

4

军绿色钝化

注：

M

L（local>─焊缝、阴角面、拐角处等难以电镀部位。

6.2镀铬要求

6.2.1摩托车镀铬件使用环境均较恶劣，所以多采用镍+铬和铜+镍+铬镀层，根据零件的工作条件选择，工作条件分级如表4

表4

工作条件分级号

工作条件

4

极严酷的室外腐蚀条件

3

室外典型的温度条件

2

室内可能产生凝露的区域

1

气氛温和干燥的室内

0

纯粹的装饰环境

6.2.2相对应每一工作条件分级号的镀层<摩托车常用基体材料）见表5.6

表5A钢铁镀镍+铬层

工作条件分级号

镀层分级

4

Fe/Ni40dCrr

Fe/Ni30dCrmc

Fe/Ni30dCrmp

Fe/Ni40PCrr

Fe/Ni30PCrmc

Fe/Ni30PCrmp

3

Fe/Ni30dCrr

Fe/Ni25dCrmc

Fe/Ni25dCrmp

Fe/Ni30PCrr

Fe/Ni25PCrmc

Fe/Ni25PCrmp

Fe/Ni40bCrr

Fe/Ni30bCrmc

Fe/Ni30bCrmp

2

Fe/Ni20bCrr

1

Fe/Ni10bCrr

0

Fe/Ni5bCrr

表5B钢铁镀铜+镍+铬层

工作条件分级号

镀层分级

4

Fe/Cu20Ni30dCrr

Fe/Cu20Ni25dCrmc

Fe/Cu20Ni25dCrmp

Fe/Cu20Ni30PCrr

Fe/Cu20Ni25PCrmc

Fe/Cu20Ni25PCrmp

Fe/Cu20Ni30bCrmc

Fe/Cu20Ni30bCrmp

3

Fe/Cu15Ni25dCrr

Fe/Cu15Ni20dCrmc

Fe/Cu15Ni20dCrmp

Fe/Cu15Ni25PCrr

Fe/Cu15Ni20PCrmc

Fe/Cu15Ni20PCrmp

Fe/Cu20Ni35bCrr

Fe/Cu20Ni25bCrmc

Fe/Cu20Ni25bCrmp

2

Fe/Cu20Ni10bCrr

1

Fe/Cu10Ni5bCrr

0

Fe/Cu5Ni5bCrr

表6铝或铝合金镀镍+铬层

工作条件分级号

镀层分级

4

Al/Ni50dCrr

Al/Ni35dCrmc

Al/Ni35dCrmp

3

3

Al/Ni30dCrr

Al/Ni25dCrmc

Al/Ni25dCrmp

Al/Ni35PCrr

Al/Ni30PCrmc

Al/Ni30PCrmp

2

Al/Ni20bCrr

1和0

Al/Ni10bCrr

6.3镀铬层的表示方法

6.3.1镀铬表示方法如下：

基体材料/镀覆方法·镀层名称镀层厚度镀层特征后处理

a、基体材料用元素符号表示如：

Fe、Cu、Al、Zn、Mg、Pl<塑料）

b、镀覆方法用“EP”表示电镀

c、镀层名称用元素符号表示如：

Cu、Ni、Cr

d、镀层厚度用阿拉伯数字表示单位为um<见表5、表6）

e、镀层特征用小写英文字母表示<见6.3.2）

6.3.2镀层的种类<特征）

6.3.2.1镍镀层种类是在镍层厚度数字后加下列符号表示

b——全光亮镍

p——半光亮镍

s——不进行抛光的暗镍

d——双层或三层镍

6.3.2.2铬镀层种类是在铬的符号后补充下列符号表示

Crr——表示普通常规铬

Crmc——表示微裂纹铬

Crmp——表示微孔铬

Crcf——表示无裂纹铬

6.3.2.3铬层的厚度

a、以Crr表示的常规铬最小厚度为0.3um

b、以Crmc表示的微裂铬最小厚度为0.3um

c、以Crmp表示的微孔铬最小厚度为0.3um

d、以Crmp0.5表示的微孔铬最小厚度为0.5um

6.3.2.4镀铬层完整的分级表示示例：

Fe/Ep·Cu20Ni30bCrmc

在钢铁基体上镀有最小厚度为20um铜层，在铜层上镀有最小厚度30um的光亮镍层、镍层上镀有厚度为0.3um的微裂纹铬层。

6.4镀铬覆层的质量要求

6.4.1零件电镀前的质量要求

a）电镀前应清除油封，清除油封后的零部件表面应无油污、油漆、金属屑及加工划线涂色等多余物。

b）待镀的零部件应无机械变形和机械损伤，无影响镀覆质量和产品使用性能的氧化皮、斑点、凹坑、凸瘤、毛刺、划伤等缺陷。

c）经热处理后的工作应进行表面清理，不允许有未除尽的氧化皮和残留物；允许有轻微的氧化色，但不允许有锈蚀现象。

d）镀前零部件的表面粗糙度值Ra≤0.2～0.4。

e）除另有规定外，镀覆应在全部机加工完成后实施。

f）待镀件在酸洗过程中不允许有“氢脆”现象。

6.4.2零件电镀后的质量要求

6.4.2.1外观

6.4.2.1.1颜色为光亮的银白色；结晶为镀层结晶应细致、均匀。

6.4.2.1.2允许缺陷

局部镀铬的零件不影响产品质量的前提下允许向非镀铬表面延伸及轻微的划痕。

6.4.2.1.3不允许缺陷。

a）水印、发暗、光泽、颜色不均匀。

b）装饰表面上的夹具印。

c）表面存在粗糙、粒子、烧焦、裂纹、气泡、起皮和脱落。

d）抛光后裸露基体金属或底镀层。

e）未洗净的鉻酐痕迹。

f）抛光后的装饰鉻镀层有凹坑、麻点、条纹、暗带、暗斑、压印和抛光引起的零件变形。

局部无镀层<技术文件规定的除外）。

6.4.2.2镀件耐腐蚀性按其基体材料和工作条件应满足表7要求

表7

基体金属

工作条件号

耐腐蚀性

CASS实验

钢铁

4

24h

达6级以上

3

16h

达6级以上

2

8h

达6级以上

铝和铝合金

4

24h

达6级以上

3

16h

达6级以上

2

8h

达6级以上

7实验方法

7.1镀锌实验方法

7.1.1实验条件

实验应在铬酸盐转化膜成膜后的24h以后进行。

7.1.2外观

目视观察.

7.1.3镀锌层厚度（阳极溶解库化法>

按GB/T4955-1997的规定进行.

7.1.4结合强度实验

7.1.4.1划痕法

用锐利的钢质小刀，在镀锌层上相距2mm划2根平行线深达基体金属，划到处锌层应无剥落。

7.1.4.2弯曲法

将片状零件用夹钳钳信并急剧地反复弯曲，直至断裂，观察断口，锌层应无剥落。

7.1.4.3缠绕实验

将线材零件（如辐条>在直径为线材零件4倍的芯杆上缠8圈，锌层不应起皮；小弹簧镀锌后，拉长到相当于原长度的1倍，锌层不应脱落。

7.1.5有色转化膜附着力实验

手持无砂橡皮或软纸，以通常压力来回摩擦试样表面10次。

磨擦后。

转化膜不应磨损和脱落至露出锌基体。

7.1.6耐腐蚀实验（中性盐雾实验法>

7.1.6.1实验溶液及条件

氯化钠（AR级>50g/L±5g/L

PH6.5～7.2

温度32℃±2℃

盐雾沉降量1mL/80cm2•h～2Ml/80cm2•h

将氯化钠溶于电导率不超过20μS/cm的蒸馏水中，在25℃时，配制的溶液密度在1.0255～1.04000范围内。

PH值用分析纯盐酸或氢氧化钠调节。

7.1.6.2试样清洗

在实验前用1:

4的二甲苯、酒精除去试样镀层上的油污。

7.1.6.3试样的暴露方法

试样在箱内放置时，被试面向上，并尽可能与垂线成15°～30°，同时使被试面表面暴露在喷雾的自由环流之中，试样可以放在箱内不同水平面上，但盐溶液不应滴在下层试样上，同时试样之间应互不接触，且不应与箱体接触。

7.1.6.4喷雾实验和时间

连续喷雾12h为一周期,不同钝化膜的实验周期见表3。

7.1.6.5试样实验后的清洗

实验结束后取出试样，为减少腐蚀产物的脱落，试样在清洗前放在室内自然干燥0.5～1h，然后用温度不超过40℃的清洁流动水轻轻地清洗或浸渍，然后立即用吹风机吹干。

7.1.6.6试样实验后的检查记录

试样干燥后应及时检查记录、腐蚀缺陷的分布和数量、状态。

距试样边沿6mm以内如出现缺陷可在叙述时注明。

同时与框架接触处的缺陷不予计算。

7.1.6.7试样实验后的评定应根据腐蚀缺陷程度及被腐蚀面积按表5、表6确定腐蚀等级。

表5腐蚀评级

缺陷面积，%

腐蚀评级

判定等级

结论

无缺陷

10

合格

可以正常使用

≤0.1

9

＞0.1～0.25

8

＞0.25～0.5

7

＞0.5～1.0

6

＞1.0～2.5.

5

＞2.5～5.0

4

＞5.0～10

3

轻微腐蚀

禁止使用

＞10～25

2

＞25～50

1

中度腐蚀

＞50

0

严重腐蚀

表6外观评级

外观评级

试样表面外观的变化

A

无变化

B

轻微到中度的变色

C

严重变色或极轻微的失光

D

轻微的失光或出现轻微的腐蚀产物

E

严重的失光，或在试样局部表面上布有薄层的腐蚀产物或点蚀

F

有腐蚀产物或点蚀，且其中之一种分布在整个试样表面上

G

整个表面上布有厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀

H

整个表面上布有非常厚的腐蚀产物层或点蚀，并有深的点蚀

I

出现基体金属腐蚀

例：

腐蚀实验后，覆盖层30%面积上有极轻微的表面失光，其腐蚀等级为C1。

7.2镀铬实验方法

7.2.1外观检验

外观零件以目视检验，光照度不低于300lx。

必要时允许用3~5倍放大镜检验。

7.2.6厚度检验

7.2.2.1测量厚度时至少测量不同位置的三点,，任一位置的测量值都应在规定厚度范围之内，取其平均值作为厚度值。

7.2.2.2镀层厚度测量的部位原则上应选择零部件外露表面相对中间部位，以及零件的工作、配合表面或有特殊要求的部位。

7.2.2.3检验方法：

按GB4955-2005的要求和方法进行。

7.2.3结合力检验

锉刀实验：

锯下一块镀件，夹在虎钳上，用一粗锯扁锉<只有一排锉齿），锉其覆盖层，锉动的方向是从基体金属至覆盖层。

锉刀与覆盖层大约成45度角。

7.2.4斑点率检验

试件在检验前，用氧化镁或蘸有酒精的棉花将受检部位仔细除油。

检验时，将被检零件浸渍在表7溶液中。

被检零件在上述溶液中保持5min后取出，用布吸去水分，干燥后观察，其零件表面出现的蓝色斑点或玫瑰红色斑点应符合表4要求。

本方法适用于任何开头和尺寸的零件.。

表7浸渍法溶液成份及斑点特征

字号

基体金属

溶液成分

斑点特征

1

黑色金属

成分名称

成分含量

1）蓝色点：

孔隙直至钢肌体

2）红褐色点：

孔隙直至铜镀层

3）黄色点：

孔隙直至镍镀层

4）玫瑰红色点：

孔隙直至铝基体

铁氰化钾K3〔Fe（CN>6〕

氯化钠NaCl

白明胶

10g/l

15g/l

20g/l

2

铝及铝合金

铝试剂

氯化钠NaCl

白明胶

3.5g/l

150g/l

10g/l

7.2.5耐蝕性检验

按GB/T6461-2002的规定进行。

7.2.6CASS检验

按GB/T6461-2002的规定进行。

7.2.7附着强度检验

按GB/T5270-2005的规定进行。

8检验规则

8.2零部件应经供方质量检验部门检验合格，并附有检验合格证后方能入厂。

8.3入厂检验

8.2.1入厂检验抽样按Q/WH501-2007标准进行抽样检验。

8.2.2入厂检验工程。

8.2.2.1镀锌按6.1.3、6.1.4、6.1.5、6.1.6、6.1.8条进行

8.2.2.2镀铬按6.4.2.1、6.4.2.2条进行。

8.2.3入厂检验中如有一项不合格，应加倍抽取，对该不合格工程进行复检，若仍有不合格，则判该批为不合格品。

8.2.4入厂未检工程，供方应保证仍符合本标准的规定。