桥涵工程施工工艺与施工方法.docx
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桥涵工程施工工艺与施工方法
4.4桥涵工程施工方案、施工方法
4.4.1工程概况
本合同段共有特大桥1座，桥长1076.06米，现浇箱形梁，柱式墩，肋式台，桩基础；大桥2座，总长672.1米，现浇箱形梁及空心板，柱式墩，肋式台，桩基础；中桥1座，总长66.04米，空心板，柱式墩，肋式台，桩基础；分离立交3座，总长288.32米，空心板，柱式墩，肋式台，桩基础；天桥2座，通道40座，涵洞21座。
4.4.2钻孔桩基础施工方案及施工方法
4.4.2.1施工方案
施工前首先修建施工便桥及便道以形成纵向贯通便道，将桥征地范围进行整平形成钻孔桩施工场地，水中墩利用枯水期突击施工。
拟采用10台新型CZ-30冲击反循环钻机3台SD-205旋挖钻机成孔，每个墩位处布置一台钻机，完成每个墩的4根桩后进行钻机移位进入下一施工循环。
桩基孔口采用钢护筒护壁，钻进过程中采用泥浆护壁。
原则上每两个桥墩设一处泥浆池及一处沉淀池，水中墩与附近无水桥墩共用泥浆池及沉淀池。
在业主及监理工程师确认合格的的粘土场取回粘土，用泥浆拌合机制成合格泥浆，存入泥浆池，用泥浆泵及导管供应泥浆循环。
钻孔过程中产生的钻碴、废碴及废浆及时外运至弃土场存放。
清孔采用“换浆法”，利用真空吸泥机或抽碴桶进行清孔，抽碴频率视钻进速度及钻碴厚度而定，一般2～3小时抽取一次。
使孔内浮碴、泥浆稠度降低至设计值，清孔结束检验合格后安放钢筋笼。
钢筋笼事先在钢筋棚加工绑扎成型，采用吊机吊装就位。
水下砼采用“导管法”灌注，导管采用30CM钢管，法兰连接，使用前应进行密水及抗拉强度试验，上部安设储料斗，导管底部离孔底30～50CM，隔水栓采用木质半球。
水下砼混凝土采用拌合站集中拌合、搅拌车运输、输送泵配合灌注。
粗骨料采取级配良好的碎石，坍落度易控制在18CM-22CM，为确保和易性，掺加适量缓凝型减水剂。
吊车配合灌注，浇注过程中，随时检查砼高度，控制好拔管时间，边灌边抽拔导管，始终保持埋管深度在3M左右。
灌注结束时，桩顶应比设计桩顶高出50～100CM，高出部分在基坑开挖后凿除。
4.4.2.2循环回旋钻机施工方法
本合同段桥梁基础为钻孔灌注桩基础。
钻孔灌注桩基础共计21428m。
根据地质条件，采用循环回旋钻机作业。
施工工艺流程见“钻孔灌注桩施工工艺框图”。
（1）平整场地
根据施工现场实际条件对场地进行平整，场地主要为旱地，平整场地，清除杂物夯打密实。
场地为浅水时，采用筑岛方案。
场地平整完成后，测设墩位中心线及桩位。
（2）埋设钢护筒
旱地护筒埋设采用人工挖埋，基坑直径较护筒大40cm。
水上护筒埋设采用震动法下沉护筒。
所有钢护筒埋设后，顶部应高出地面0.3m或水面1m，四周用粘土夯实。
（3）钻机就位及开挖泥浆池、沉淀池
钻机底座用方木垫稳，以防钻机在成孔时发生位移，保证成孔垂直度。
为充分利用泥浆使用率，防止泥浆污染环境，抽出的泥浆通过沉淀池后，重复使用。
（4）护壁泥浆
选用优质粘土造浆护壁，向孔内投放优质粘土利用钻头造浆，钻孔时始终保证水头位置高于地下水位1.0m以上，随时对泥浆比重进行测试，并根据情况适当调整。
（5）成孔
成孔时初始进尺要慢，以保证孔口质量；钻孔时，经常检查、调节泥浆比重，以达到护壁的效果，成孔过程指派专人随时测量泥浆指标、孔深及钻进情况，并做好记录，发现异常及时处理。
成孔过程中，必须保证孔内水位的稳定。
（6）清孔
清孔采用换浆法，当孔底标高达到设计要求后，经检查合格，立即进行清孔。
待桩孔符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。
（7）钢筋笼制作及安装
钢筋笼根据桩长分节、分段在钢筋棚加工，钢筋笼主筋接长采用双面焊接，钢筋笼主笼与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。
钢筋笼采用吊机吊放，笼体入孔时准确对位，平稳下放。
钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注砼时笼体上浮。
（8）安设导管
导管采用直径不小于250mm的管节组成，导管预先试拼、编号，并自下而上标示尺度，按规定做密封试验，保证导管不漏水。
导管底部距孔底30～50cm。
（9）灌注水下砼
水下砼灌注采用砍球法。
水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以确定抽拔导管的时间。
砼面超灌至设计桩顶标高0.8m以上，以确保桩头砼质量。
（10）桩头开挖
钻孔桩砼达到一定强度后，开挖孔口，凿除桩头浮浆至桩顶设计标高。
（11）钻孔桩质量检验与试验
砼灌注时，每根桩做砼检查试件至少两组，基坑开挖完毕凿除桩头砼至设计标高后，按规范及业主要求做低应变检测试验。
4.4.2.3旋挖钻机施工方法
（1）旋挖钻机施工
为保证主桥下部结构的施工进度，在主墩钻孔桩施工时除配备现有的普通钻机外另配备一台德国宝峨（BAUER）基础工程公司生产的BG25液压旋挖钻机，其成孔速度快，工程质量好，环境污染小，可大大加快钻孔成桩的速度。
（2）结构形式
主机：
履带自行式柴油发动机及卷扬机、高压油泵及自动化控制、操纵系统。
动力头：
经高压油管将压力油输入，驱动液压马达变速系统驱动钻杆旋转。
钻杆：
六键式可伸缩的拉杆天线式，靠主绞盘起重索和钻杆、钻头自重实现钻头的上下运动。
钻头：
为适应不同的土层，本型钻机可为用户配备多种形式的钻头，用户也可自行设计和加工。
一般土层为螺旋钻加土筒；砂卵石土层为合金钢斜齿钻头加土筒；岩石地层采用滚轮式外筒加滚轮十字形钻头再加斜齿式淘碴筒等组成。
护筒：
一般随具体的地质情况或工程设计要求，由施工单位自行加工。
钻孔时，驱动液压马达，使钻头作顺时针旋转，松开主绞盘制动系统，钻头与钻杆在其自重作用下旋转进入待钻地层，将土体转入土筒后提升钻头到地面，再驱动钻头作逆时针旋转排除土筒中碴土。
如此反复作业，完成设计桩（孔）的成孔工序。
（3）工艺流程
施工工艺流程见“旋挖钻机成孔工艺框图”。
①场地准备：
水上钻孔需准备好水上钻孔工作平台，弃碴船运。
②测定桩位：
与普通钻孔桩要求相同。
③钻机就位：
钻机为自行式，可直接驶入并将钻头中心直接对位，再精确调整机架的垂直度后，将钻头精确定位。
定位后，将适合本桩的地层的各种钻头有序地排列在主机回转半径上，以利快速更换钻头。
同时排碴运输设备驶入场地，进行排碴对位试验，以有效配合，减少干扰，提高钻进速度。
④压入钢护筒：
利用钻机专用卡具将底节钢护筒卡放在已钻3～5m的成孔中，利用钻杆、动力头自重和压拔油缸压入钢护筒，若压入困难时可采用震动锤打入
⑤继续钻进压入护筒：
卸下护筒卡具，更换钻头，继续钻进3～5m后，再继续压入护筒。
若无软土层或特殊要求，一般钢护筒埋设深度约5～10m即可。
⑥钻进到设计要求：
护筒以下部分采用泥浆护壁方式，泥浆要求同普通钻机即需要保持孔内外水头差及泥浆比重、稠度等满足孔壁稳定的要求。
当钻进到设计高程或满足设计承载能力时，经监理工程师同意，即可终止钻进，用淘碴筒无进尺淘碴5～10分钟。
⑦成孔质量检查：
由于本钻机具有较高的垂直度控制系统和刚性较大的钻杆及导向系统。
其孔径、垂直度、孔底残碴等均可满足规范及验收标准要求（检查方法同普通钻机成孔）。
⑧安放钢筋笼、安装导管、灌注水下混凝土：
与一般钻孔桩相同。
但由于本钻机成孔速度极快，钢筋笼制作、安装、水下混凝土灌注必须与之相适应，否则，不能充分发挥该钻机的工作效率。
⑨拔出护筒：
本钻机可以利用专用卡具、起重索和压拔油缸进行拔出护筒作业。
若钻机拔护筒困难时可采用起重机辅以震动锤拔出钢护筒。
4.4.3承台、系梁、墩柱、桥台施工
4.4.3.1承台、系梁
桩基检查合格后把承台和系梁底部平整夯实，上面浇筑一层5cm厚的素砼，钢筋在钢筋棚加工，运至现场绑扎。
模板采用定型钢模板。
模板之间用螺栓连接，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。
砼施工：
砼集中拌合，砼输送泵泵送布料，每层布料厚度不大于30cm，为保证砼外观质量，在砼配合比的选择上要特别注意，添加砼减水剂，降低含水量；加强振捣，在施工前先进行试验，选择最佳坍落度、砂率、振捣工艺，以确保砼内在及外观质量。
拆模后，采用盖草袋洒水养生，养生期不少于7天。
4.4.3.2墩身、薄壁式、肋板式桥台施工
钢筋施工：
较矮的墩台，主筋在施工基础砼时，搭设钢管架，直接埋入基础中，施工墩台时绑扎螺旋筋或绑扎箍筋即可；较高的墩台，钢筋进行接长，并焊定位筋，以确保钢筋骨架的整体性，并用缆风绳进行四角固定。
模板施工：
为确保工程质量，模板采用厂制定型钢板，模板间用螺栓联接，模板拼装时，板缝间夹橡胶条，以保证不漏浆。
基础施工时在四周埋设长15cmφ22钢筋，用以模板的下部定位，在基础周围预埋φ10圆环，用以拉钢丝揽风绳，固定模板顶部，调整垂直度。
砼施工：
砼集中拌合，砼输送泵或吊车布料，串筒下料，布料厚度不大于30cm。
添加砼减水剂，降低含水量；适当增加砂率，加强振捣，以确保外观质量。
拆模后，即进行养生，立柱采用薄膜包裹养生，养生7天后拆除。
4.4.3.3盖梁、台帽施工
（1）盖梁的施工，支架采取柱顶预留孔，盖梁施工时，将承力钢辊穿入孔中，两端放置承力装置，拧紧辊端的固定螺帽，承力装置上放置30t千斤顶，顶部放置承力钢板，上置万能杆件，万能杆件上分布15×15方木（间距30cm），铺设盖梁底模，用千斤顶调整高度至设计标高即可。
（2）盖梁钢筋利用吊车或卷扬机吊至盖梁上绑扎。
模板用定型大块钢模板。
（3）砼运输、布料同墩台施工。
砼浇注时应注意控制好支座垫石的标高及平整度，均控制在规范要求的范围内。
4.4.4现浇连续箱梁施工方案、施工方法
徒骇河大桥现浇梁全部采用华东模架进行施工；引黄干渠新赵牛河特大桥除第九联采用满樘支架现浇施工外，其余各联采用滑模施工。
施工方向为先第九联现浇施工，再从大桩号向小桩号方向滑模施工。
4.4.4.1第九联满樘支架施工方法
（１）支承方式
满樘支架采用钢管脚手架形式，由主杆、扫地杆、纵横水平杆、剪刀撑组成。
根据荷载计算采用柱距80cm，排距80cm。
水平杆步距1.5m，剪刀撑纵向每15排设一道，横向每5排设一道（见上图）。
为确保地基不变形，满樘支架搭设前首先进行基地处理，在原地面用25t以上振动压路机压实，压实后压沉值不大于1mm，然后采用10cm厚10#混凝土进行硬化处理。
（２）模板施工
连续箱梁每联一次性立模施工，外模采用工厂制作大型钢模板，为便于底模的拆模及升落，在立柱上设可调式丝杆，调节丝杆上纵向布置10cm×10cm方木，横向布置10cm×8cm方木，在其上安放竹胶板底模，然后调整底模高度。
为减少支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，绑扎钢筋前首先对支架进行预压。
预压采用在底模上压重的方式进行，预压后进行标高及预留上拱度调整。
内模采用1cm厚胶合板及方木加工制作，纵向分节长度2-4m，外包塑料布以便拆模。
（３）钢筋绑扎及预应力筋安放
立模完成后，清理模板，刷隔离剂，绑扎底版及腹板钢筋，设置波纹管孔道及预应力钢绞线。
将钢铰线和穿束机等运到施工现场，放置在已完成的桥面上，将钢铰线从预应力管道一端连接穿至另一端，穿束时，两端工作人员要密切配合，控制好预留长度。
当穿到位置后，用手提式电动砂轮锯将钢铰线垂直切断。
一束钢铰线穿完后，按顺序完成锚固头的制作和联接器的安装等工作。
（４）安设内模，准确定位固定后绑扎顶板钢筋，设置顶板波纹管孔道及预应力钢绞线。
（5）连续梁砼浇注混凝土采取拌和站集中拌和，泵送入模，插入式振捣器分层振捣。
每孔箱梁混凝土由后端向前推进，一次性浇注完成，其横断面上浇筑顺为先浇底板，再浇腹板，最后浇顶板。
A、底板砼浇筑：
底板砼一般领先腹板砼15-20ｍ，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将混合料送入底板。
下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满砼并振捣密实，以防浇筑腹板砼时冒浆。
振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器将底板砼振平。
B、腹板砼浇筑：
当超前浇筑的底板砼刚接近初凝时，即开始斜层浇筑腹板砼。
两侧腹板砼要同步进行，以保持模板支架受力均衡。
每层砼浇筑厚度不得超过30cm，且每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象。
振捣器采用插入式高频振捣器，每层砼必须在初凝之前及时覆盖新的砼，以确保腹板砼浇筑的连续性。
C、顶板砼的浇筑：
当腹板浇筑到箱梁腋点后，即开始浇筑顶板砼。
其浇筑顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，两侧翼板要同步进行，振捣时，先用插入式振捣器，后用行夯进行振捣整平。
为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行砼浇筑。
在完成第二次抹面后，采用塑料布、草袋覆盖并洒水养生。
混凝土强度达到30MPa后拆除内模及端头模板，调节外侧模及翼缘板的支撑丝杠使外侧模松动。
（6）混凝土达到设计强度的85%后张拉预应力钢绞线，钢绞线按要求对称张拉，分级缓慢加载，采取伸长量与张拉应力双控，并严格控制张拉应力达到设计要求。
张拉前要作好如下准备工作：
A、检查钢束孔道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，然后用空压机吹清管道。
B、安装锚头和夹片：
将钢铰线逐根穿入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢铰线推至锚垫板处，并靠紧。
将夹片套入钢铰线上，并推入锚头的锥形孔中。
C、安装千斤顶：
将与锚具规格相对应的限板套在钢束上，并推至锚头处，将张拉千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢铰线疏分，使钢铰线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢铰线端头均套上一个导向帽壳，使其顺利穿过千斤顶盘孔。
D、张拉与锚固：
张拉时按张拉力和延伸率双向控制，按设计要求的顺序进行张拉，将设计要求的张拉力分为三级，每一级张拉到要求值时，均测量一次延伸量，重复张拉至设计控制力并测量相应的延伸量。
将钢束的实际延伸量与计算值相比较，其误差应小于6%。
张拉过程中，要及时作好记录，且记录要整齐、准确。
E、孔道压浆：
张拉完毕后，要及时进行孔道压浆。
压浆前，先将孔道用空压机吹干净，并在锚头上安上封锚堵帽。
压浆时，在孔道末端设一阀门，当末端冒出浓浆后，即可封堵，为使孔道充满水泥浆，要保持0.5～0.7MPa的压力一分钟。
压浆工作要一气呵成，中间不得停顿。
（7）支架模板拆除
预应力筋张拉、孔道压浆、封锚工作完成后，即开始拆模。
拆除时先两翼，后中心，对称拆除。
4.4.4.2滑移模架现浇施工方法
本合同段的引黄干渠新赵牛河特大桥上部设计为预应力现浇连续箱梁，1～8联采用滑移式钢梁模架（MSS）现场整孔一次浇筑，逐跨完成桥梁施工的工艺。
滑移模架施工采用整跨钢梁来支撑模架，无须在跨间设置满堂支架，在现场完成模板安装、调整、钢筋绑扎、砼浇注、张拉等一系列工艺后，纵移钢梁模架至下一孔施工，循环向前推进。
（1）基本构造
滑移模架是在现浇箱梁的两侧各设置一根承重钢箱梁（主梁）来支承模板、梁体和各种施工荷载，钢箱梁前后端设有导梁，钢箱梁和导梁底部装有不锈钢带，使钢梁和导梁可在滑撬的四氟板上滑行。
钢箱梁前端依靠牛腿支撑在桥墩承台上，后端悬吊于已完成梁段的悬臂端上。
当一跨梁段张拉完毕后，脱模卸架，由滑模上配套的液压系统和传动装置，牵引模架纵移至下一孔。
滑移模架系统由牛腿、主梁、横梁、后横梁、外模、内模组成，各组成部分结构和功能如下：
A、牛腿：
牛腿为三角形结构，附着在墩身上并支撑在承台上。
牛腿共配有3对，每对重约15吨，其主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的垂直荷载传递到承台上。
每对牛腿在箱梁纵轴线处用高强螺栓连接，以抵抗系统在工作中产生的翻转力矩。
三角形结构的下部设四根型钢支柱，分为2m、1m、0.5m、0.2m不同节段以调整牛腿高度。
B、推进平车：
推进平车是移动支撑系统滑移、调整的关键部分，设于牛腿顶部滑面上。
每对牛腿上设两套推进平车，每个平车配有一台25吨行程500mm横向移动液压千斤顶、一台280吨行程350mm竖向位自锁式液压千斤顶和一台25吨行程1200mm纵向移动液压千斤顶。
主梁在施工时支撑在竖向千斤顶上，移动时支撑在滑移支柱上，滑移支柱的顶面安有聚四氟乙烯滑板，以减小纵向移动的摩阻力。
系统的纵、横向移动均为滑动式，通过液压千斤顶交替动作来实现。
C、主梁：
滑移模架支撑系统主梁为一对钢箱梁，其断面宽高尺寸为1.4×2.2m，长度为38m，为3节拼接组成，每节长12.67m，节间用高强螺栓连接。
主梁两端设有导梁，每个导梁长14m，在模架向下一孔移动时起到引导和承重作用。
D、横梁：
横梁为桁架结构，设在两主梁之间，间距3.75m，两端与主梁连接，中间为分合形式，上弦杆采用2个高强螺栓连接，下弦杆采用4个高强螺栓连接。
横梁上设外模板支撑梁，其上设有销孔，以安置外模支架。
横梁通过液压系统进行竖向和横向调整。
E、外模：
外模由底板、腹板和翼缘板组成。
底板分块直接铺设在支撑梁上，并与横梁相对应，沿箱梁轴线一分为二，在纵移时可分开，以避开墩身。
底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。
腹板及翼缘板由带丝杠的外模支架支撑，通过丝杠调整定位。
F、内模：
内模由方木骨架上铺胶合板组成，操作方便，易于安装拆卸。
采用活动顶板，便于人员进入施工。
G、后横梁及后吊杆：
用于每联第二孔及以后各孔，后横梁置于已完成箱梁前端，用千斤顶顶起后横梁，通过吊杆将主梁悬挂在上一施工段箱梁的悬臂端，以防止前后施工段箱梁混凝土出现错台。
上一段箱梁施工时需在吊杆位置预留吊杆孔。
吊杆采用8根Φ32精轧螺纹钢筋，通过两个280吨液压自锁千斤顶施加顶力。
（2）组装预压
滑移模架系统现场组装精度的高低，直接影响到施工的质量、进度及安全。
在组装时，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对高强螺栓的连接面逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。
高强螺栓的连接，采取初拧、终拧，对称循环重复操作，使每一螺栓都达到设计扭距值，并对扭距扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度。
A、牛腿的组装：
牛腿呈三角形且较高，拼装时先做一支架支撑在牛腿外缘，防止倾覆。
安装时用水准仪抄平，使牛腿顶面的水平精度不超过5mm，以便使推进平车在牛腿顶面上顺利滑移。
B、主梁安装：
主梁在陆上桥跨内组装，根据场地情况及起吊能力，采取搭设临时碗扣支架分段拼装后拆除支架或整体拼装后用吊车吊装就位。
主梁各节段间连接的高强螺栓必须达到设计扭距，φ22螺栓设计扭距为700N·m,φ16螺栓为264N·m。
C、横梁的拼装：
横梁与主梁间、两片横梁间均用高强螺栓连接，顺桥向用支撑螺旋丝杠支撑和剪刀撑连接。
待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统调整下，横桥向、顺桥向依次准确就位。
在墩中心放出箱梁轴线，按轴线方向调整上横梁，并用高强螺栓连接好。
为保证两片横梁能准确对接，横梁与主梁连接处螺栓首先不要拧紧，待横梁间对接螺栓拧紧后再拧紧主梁根部的螺栓。
曲线施工时，上横梁需沿径向作微小调整，以满足曲线要求。
D、外模板拼装：
首先拼装底板，然后拼装模板横肋和螺旋支撑杆，最后拼装腹板和翼缘板。
各部件之间连接要可靠，模板缝隙要严密。
E、预压：
为检验滑移模架各构件受力后的安全性，消除系统结构的非弹性变形，确定施工预拱度，在模架拼装完成后对其进行预压。
预压采用砂袋加载，重量为梁体自重的1.2倍，按照各种施工状态的不同及混凝土浇注次序进行模拟加载试验，并设置测点对主梁及外模板的变形及关键部位应力进行观测。
施工工艺见“滑移模架施工工艺流程图”。
（3）钢筋的绑扎、内模安放、砼浇注、预应力筋张拉、孔道压浆等工艺同满堂支架施工方法
（4）卸模落架
首先使主千斤顶稍微顶升，以松开自锁装置，然后千斤顶回油，模架随着整体下落，主梁下落到推进平车的滑移支柱上。
（5）横移拉开
解除横梁中间联接，启动25t横移液压千斤顶拉动平车使模架分离并对称外移，直至底模能顺利通过墩身。
（6）模架纵移
启动纵移液压千斤顶，通过千斤顶卡住主梁下部销孔推动主梁前移，逐销孔交替工作，将模架滑移至下一施工段，支撑在下一桥墩处预先搭设好的牛腿上。
（7）横移合并
通过横移千斤顶使两侧主梁对称向内横移合拢，将每对横梁用高强螺栓连接牢固。
（8）顶升就位：
安装后横梁及千斤顶，穿精轧螺纹钢吊杆，顶起后横梁，竖向主千斤顶顶升主梁，并调整横向及竖向千斤顶使模架准确就位，然后用支撑丝杠调整腹板及翼板模板高程。
4.4.4.3施工要点
（1）标高控制：
滑移模架施工标高控制是施工控制的重点，因此必须根据模架的挠度及非弹性变形来设置预拱度。
预拱度的设置主要考虑以下几方面：
一是模架主梁及横梁在混凝土浇注后产生的变形；二是梁体混凝土自重产生的挠度值；三是由后悬臂吊杆产生的挠度值；四是预应力钢束张拉产生的反拱值；此外还有牛腿沉降等产生的非弹性压缩变形。
（2）曲线模板的调整：
针对曲线箱梁的施工，为保证施工质量和外观美观，外模及上横梁沿径向水平向曲线外侧作微量移位，以保证箱梁内外缘的圆顺平滑。
为此，将外模沿施工方向分为三组，随上横梁一起作径向移动，组间加设楔形钢板调整。
（3）钢梁拼装前将钢梁节处连接板接触面上浮锈清除干净，并涂刷二次固化无机富锌漆，联接钢梁的高强螺栓要用扭力测力器拧紧。
（4）滑模纵移前，要将两侧钢箱梁向外横移。
横移时，前、后支点要保持同步外移，相差不得超过100ｍｍ。
模架纵移要一次到位。
4.4.5梁板预制
4.4.5.1本合同段共有先张预应力砼空心板1092片，其中20m空心板312片、16m空心板442片、10m空心板338片，另有6m、8m普通钢筋砼矩形板780片。
4.4.5.2预制梁场的设置：
综合考虑水、电、原材料进场，梁板架设及现场情况，拟设两个预制场，详见表4“青银公路齐河～夏津段第二合同段施工总平面布置图”。
4.4.5.3先张法预应力砼空心板预制
（1）施工工艺
施工工艺见“先张法预应力砼空心板施工工艺框图”。
（2）施工方法
A、张拉台座：
台座两端设置矩形钢横梁，放张端设放张砂箱。
传力柱砼采用C25砼，沿传力柱张拉端及放张端各3m范围内设防护墙。
张拉台座地基处理采用10cm厚砼，30cm片石基础，在台座断面底部每隔15m设50×50cm防滑墙。
B、模板：
底模采用8mm厚钢板，焊接于底板砼予埋的L50×5角铁上；侧模采用整体定型钢模，拐角处挤压成型，外部用角铁及扁钢加肋（具体设计见附图）；内模采用充气胶囊。
施工时，侧模间及侧模与底模之间的缝隙用橡胶条密封。
模板间用螺栓连接，底角用木楔把两侧模与底模夹紧，两侧模上方用角钢连接；梁板内模采用橡胶内芯模，内模用定位钢筋固定。
所有模板表面均涂脱模剂，以保证预制梁的表面光洁。
C、绑扎钢筋：
钢筋在预制场内集中加工。
按图纸设计及规范要求绑扎钢筋，并注意安设预埋件及预埋钢筋。
D、钢绞线张拉：
钢绞线必须进行检验，符合设计及规范要求后方可使用。
张拉采用单根对称张拉。
张拉采用张拉和伸长量双控法控制，实测伸长值与理论伸长值的误差控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因后再施工。
钢绞线设计失效部分提前采用硬塑料管套住，并在张拉后准确固定其位置。
张拉设备按要求定期进行校验。
E、砼浇筑：
钢绞线张拉完毕后八小时进行钢筋绑扎，完毕后安装模板。
以上工序完成后，报请监理工程师检验合格后方可浇筑砼。
砼采取砼拌和站集中拌合，拌和站设自动计量配料机，翻斗车运输，吊装布料，在施工前，精心进行砼配比设计，选择合适的外加剂。
砼浇注时分三层施工，先浇注底板砼，振实后，安装橡胶芯模，充气，适当增加内模限位钢筋以防止气囊上浮和横向偏位。
然后浇筑中层砼并振捣密实，顶板砼紧跟浇筑。
顶板砼振实后，用木搓板找平，平整度控制在6mm以内，初凝前进行拉毛处理。
振捣时应特别注意振动棒不能接触钢绞线和橡胶芯模。
F、放张：
待砼强度达到设计要求后，进行放张。
放张操作应注意：
两砂箱的长度尺寸必须一致，装砂量相同，砂必须过筛。
放张时两侧对称进行，以免造成横梁倾斜发生危险。
放张后，检测起拱度，如超出规范要求，必须查清原因定出对策后再施工。
放张后用砂轮机切断钢绞线，将空心板移至存梁场存放，存放时间不得大于60天，以避免生产过大的拱度。
4.4.5.4普通
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