锅炉调试方案.docx
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锅炉调试方案
锅炉调试方案
1系统及设备概述
国电霍州2×600MW机组，启动锅炉配备1台长沙锅炉厂有限责任公司生产的锅炉（即锅炉额定蒸发量35吨/小时，额定工作压力1.27MPa，给水温度20℃，过热蒸汽温度350℃），燃油平衡通风锅炉。
锅炉本体为单锅筒、纵置式、室燃A形结构，每炉配备一台燃油燃烧器、设计燃料为0号轻柴油（GB252-2000）、配备高能电子点火器。
燃料在炉内燃烧后产生的烟气经炉膛、过热器、对流管束和热管省煤器排至大气。
汽水系统流程为：
给水经过给水泵、省煤器、汽包（汽包的水由给水分配管沿汽包长度方向均布喷出，流经水下孔板从受热较弱的对流下降管下降至下锅筒，再从水冷壁管和受热强烈的对流管上升换热后形成汽水混合物返回上汽包，形成自然循环的换热过程，蒸汽在上汽包内经水下孔板上水的清洗和汽水分离器的分离）、干饱和蒸汽经过过热器进口集箱、面式减温器、过热器出口集箱、主蒸汽管路。
烟风系统采用一台鼓风机微正压方式运行。
表1锅炉主要技术参数一览表
序号
名称
符号
单位
参数
1
额定出力
D
t/h
35
2
额定工作压力
P
MPa
1.27
3
给水温度
Tj
℃
20
4
过热蒸汽温度
Tc
℃
350
5
设计燃料
-
-
0号轻柴油
6
燃烧器型式
-
-
空气雾化、旋流式燃烧
7
燃料消耗
B
Kg/h
2800
8
排烟温度
θ
℃
160
9
设计效率
η
%
91
表2锅炉主要设备参数表
序号
设备名称
设备参数
1
锅炉给水泵
DG46-50×4型流量46m3/h扬程200m45KW/380V
2
锅炉给水泵电机
Y225M-2型45KW/380V
3
送风机
G4-73-1111D流量：
47274m3/h全压：
3986Pa
4
送风机电机
2-280s-4型功率75kW电压380V额定电流140A
转速1480r/min
5
引风机
Y4-6812.5D流量77331m3/h功率110KW全压3586Pa
主轴转速1450r/min介质温度140℃
6
引风机电机
Y2-315S-4型功率110KW转速1480r/min电压380V
额定电流201A效率94.5%
7
定期排污扩容器
DP1500/5型压力0.2MPa容积5.0m3温度250℃
2编制依据
2.1《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》电力部电建[1996]159号
2.2《火电工程启动调试工作规定》电力部建设协调司建质[1996]40号
2.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》电力部建设协调司建质[1996]111号
2.4《电力建设安全工作规程（火力发电厂部分）》DL5009.1-92能源基[1992]129号
2.5《电力建设施工及验收技术规范》DL/T5047-95（锅炉机组篇）
2.6《火力发电厂化学清洗导则》DL/T794-2001
2.7《SZS20-1.27/350-Y型锅炉安装使用说明书》长沙锅炉厂有限公司
3锅炉烘炉
3.1烘炉的目的
锅炉炉墙砌筑完工后，炉墙中含有一定的水分，在锅炉投入运行前，要将水分烘干，使其性能稳定，防止以后锅炉长期运行过程中炉墙产生裂纹和变形脱落。
3.2烘炉范围及方法
3.2.1烘炉主要包括如下范围：
1）燃烧器火口区域耐火混凝土；
2）炉膛出口拉稀管处耐火混凝土；
3）炉内矾土水泥耐火混凝土；
4）炉墙砌砖缝耐火黏土；
5）外层保温混凝土；
3.2.2烘炉方法
拟采用如下方法进行烘炉：
第一步：
低温阶段采用木材在有耐火混凝土的部位进行烘烤；
第二步：
结合点火，采用最小出力油压进行烟气烘炉；
第三步：
结合煮炉及吹管进行高温阶段的烘炉。
3.2.3烘炉前应具备的条件
1）.锅炉本体设备安装完毕，水压试验完成。
2）.各疏水、排气管路已连接完成。
3）.烟风系统中的温度及压力测点均安装校验完毕，进风挡板可以操作并检查验收完，风机分部试运结束。
4）.汽水系统热控仪表均安装校验完毕，汽水系统阀门检查验收完毕，主汽管道已安装到电动主汽门后。
给水泵试运结束，可以随时启动为锅炉上水。
5）.锅炉给水管道、省煤器、上下锅筒等部位冲洗结束。
6）.锅炉本体密封试验已完成，并达到设计要求。
7）.燃油系统能正常稳定压力供油，炉前调压系统可调节。
8）.打开外护板上的湿汽排放孔塞，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。
9）.准备足够的除盐水，除盐水可以供到水箱。
10）.烘炉准充足的木材，木材长度应适宜,应保证可以通过燃烧器孔。
11）.采用燃油烘炉，控制柜系统应调试完毕。
12）.编制好烘炉方案及烘炉曲线
13）.参与烘炉人员应熟悉烘炉工艺及锅炉运行规程。
3.2.4烘炉步骤
3.2.4.1木材烘炉
1）.先将炉门、烟道闸板打开，启动送风机5—10分钟，将炉膛和烟道内潮气及灰尘排除后停止送风机。
2）.将木材置于耐火材料处，不要与炉墙接触，保证烟气通道畅通，将木材淋上柴油，木材点燃后，小火烘烤，使烟气缓慢流动。
燃烧强度逐渐加大，以炉膛出口烟气温度为准进行调节控制，点燃木材后进行局部烘烤；
3）.通过开关人孔门及烟气挡板开度控制燃烧速率，木材烘炉后将炉内木材清除干净。
3.2.4.2油枪烘炉
1）.利用给水泵为锅炉上水，保持上锅筒水位正常；
2）.启动送风机,调节烟气挡板,维持锅炉微正压运行；
3）.由控制系统按照程序启动燃烧器,控制燃烧器在最小出力进行烘炉，调节油压稳定；
4）.严密监视炉膛出口烟温,每天温升不超过80℃；每小时烟温升不得超过10℃（如燃烧器火焰温度较高，可采用间断式运行，即运行10分钟，停1小时）；
5）.火焰应在炉膛均匀燃烧，不应时断时续。
6）.重型炉墙第一天温升不宜超过50℃，以后每天温升不宜超过20℃；后期温升不宜超过220℃；砖砌轻型炉墙，第一天温升不宜超过80℃，后期温升不宜超过160℃；耐火混凝土炉墙，温升每小时不超过10℃，后期温升不宜超过160℃，持续时间不应少于24小时，对于特别潮湿炉墙应适当减慢温升速度。
7）.烟温达到160℃以后，保持炉膛出口温度130-150℃之间,保持24小时，然后48小时内逐渐降温至40℃，烘炉结束后，应对炉墙进行一次全面检查。
8）.结合煮炉及吹管进行烘炉，记录并绘制锅炉实际烘炉升温曲线。
9）.烘炉结束，办理验收签证。
3.2.5烘炉合格标准
烘炉达到下列规定之一时为合格：
1）用炉墙灰浆试样法时：
在燃烧器上方1m~1.5m处和过热器中部两侧墙处取耐火砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各约50克，化验其含水率应小于2.5%。
2）用测温法时：
在燃烧器上方1m—1.5m处的红砖外表向内100mm处的温度达到50℃，或者过热器两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100℃后，并连续维持48小时。
3）在烘炉的末期，当炉墙红砖灰浆的含水率降到10%时，两侧墙耐火砖外侧温度达到100℃时，即可以进行煮炉。
3.2.5烘炉过程中的注意事项及要求
1）耐火材料安装完毕后，要经过72小时的自然烘干。
2）烘炉过程中应经常检查炉墙，防止产生裂纹和变形等缺陷。
3）烘炉期间正式系统按运行规程进行操作。
4）烘炉期间注意检查锅炉膨胀并记录
5）燃烧强度和温升由炉膛出口烟温来控制，温升第一天不超过50℃，以后每天温升不宜超过70℃，一般最终出口烟温不要超过160℃。
6）烘炉时间一般为7～14天，砖缝中灰浆含水量小于25％时为合格。
7）对烘炉过程中的工作内容，应做好记录。
4锅炉首次点火
4.1锅炉点火前应具备的条件
4.1.1燃油泵试转结束,燃油管路打压合格无渗漏，管路经水冲洗合格；
4.1.2燃油管路上的手动阀、来回油调节阀、速断阀、油枪、点火枪安装调试结束,各压力、流量、温度开关、表计安装调试结束,具备投入条件；且启动锅炉油系统应与去锅炉间的燃油主管路做好隔离措施。
（来回油管路上装设临时隔离阀）
4.1.3汽水系统水压试验合格，烟风系统、汽水系统的各挡板、阀门调试结束，远方操作好用，止回阀方向安装正确；
4.1.4锅炉本体膨胀指示器，指针完好、刻度清晰；
4.1.5现场照明良好、通道畅通、扶手栏杆齐全、保温工作结束；
4.1.6声、光报警信号调试完毕，可以投用；
4.2锅炉首次点火前应进行的试验项目
4.2.1光字牌声、光报警试验；
4.2.2燃油系统需进行的工作项目
1）.炉前燃油系统充油及油循环试验；
2）.炉膛吹扫试验；
3）.点火枪引弧位置调整及打火时间的设定;
4）.火检强度、灵敏度的调整；
5）.油枪启停联锁试验
6）.各速断阀、调节阀开关试验及联锁试验
4.3锅炉首次点火
4.3.1启炉前打开进回油管路手动截止阀,观察油压表指示进行管路充油，调节进回油管路间的调节阀，保持燃油进油压力稳定在2.0-2.5MPa。
开启进油电磁阀燃烧器供油，进行炉前油循环试验，检查管路有无漏油情况；
4.3.2打开所有排汽阀门，锅炉缓慢上水至最低安全水位，上水时间从空炉至最低安全水位最少2小时，水温20℃～50℃；检查人孔、手孔和排污阀等是否渗漏，检查各水位计显示水位是否正常，检查无误后上水至正常水位
4.3.3启动控制系统，开启燃烧器，鼓风机进入程序吹扫，初次点火应连续吹扫5分钟以上，点火程序开始后，应注意观察点火稳定性，及时调整点火系统。
4.3.4打开后墙看火孔,观察油枪及点火枪打火情况,若点火枪角度不佳，可做适当调整。
4.3.5第一只油枪点燃后，调整油压、风量,同时观察油枪燃烧情况，调整火焰亮度，保持火焰均匀明亮；
4.3.6若发现炉膛内有冒黑烟的现象，及时调整送风量和油压，使燃烧达到最佳状态；若仍有黑烟产生，则停止燃烧，检查油枪喷嘴是否堵塞，正常后再重新点火，点火前要连续吹扫至少5分钟；
4.3.7一旦发现炉膛灭火,要及时通风吹扫，监视速断阀是否关闭严密,各处有无漏泄现象，连续吹扫至少5分钟后，才能再次试点火。
4.4点火期间安全注意事项
4.4.1整个点火期间应由调试人员现场指挥,无关人员禁止在现场逗留；
4.4.2公司派专人对炉前燃油设施进行维护,发现雾化不好的油枪及时清理;点火现场应配备必要的消防灭火设施和维护工具。
4.4.3派专人维护好就地的运行设备,定期进行检查；
4.4.4一旦发现灭火,运行人员要及时对炉膛进行通风吹扫,防止发生爆燃事故；
4.4.5运行人员应认真监视运行状况,作好事故预想,处理问题及时果断。
5.煮炉
5.1煮炉的目的和范围
煮炉是为了清除锅炉内表面在制造、储存及安装过程中所形成的油污、硅酸盐及其它污垢，以及某些部分的松散锈层及氧化物。
煮炉的范围包括省煤器、水冷壁、汽包，汽包内部装置参加煮炉；过热器不参加煮炉，采用蒸汽清洗。
5.2煮炉必备条件
5.2.1锅炉安装工作结束。
5.2.2辅机试运结束，具备投入运行条件。
5.2.3汽包及给水箱清扫干净之后封闭。
5.2.4汽、水取样化验监督装置，磷酸盐加药装置，排污系统可以正常投入使用。
5.2.5炉前给水系统及锅炉本体水冲洗结束。
5.2.6可连续供应煮炉所需的除盐水或软化水。
5.2.7锅炉本体及其辅属系统的热控仪表调试结束，可以投入使用；汽包水位变送器解除，煮炉时用就地水位计监视。
5.2.8燃油系统、点火系统调试完成，锅炉点火试验结束。
5.3煮炉药品
煮炉的加药配方：
序号
药品名称
加药量（Kg/m3·H2O）
铁锈较薄
铁锈较厚
1
氢氧化钠NaOH
2~3
3~4
2
磷酸三钠Na3PO4·12H2O
2~3
3~4
注:
1.药品按100%纯度计算；
2.无磷酸三钠时，可用碳酸钠代替,数量为磷酸钠的1.5倍；
3.单独使用碳酸钠煮炉时6Kg/m3；
4.煮炉应与循环系统切断，以防止药物进入系统及影响煮炉质量。
5.3.1启动给水泵，开启汽包及过热器上的对空排汽阀、锅炉上水至汽包低水位。
5.3.2锅炉点火，在0-0.3MPa压力下控制升温速率为0.2-0.3℃/分钟，如温升过快，可采用间断式点火煮炉，过热器排汽温度过高时，可采用向过热器内灌满除盐水点炉方法解决；
5.3.3锅炉升压后，过热器上的对空排汽阀在全开状态下还不能控制压力时，可采用间断式点火方式；
5.3.4现场制作一个1立米的临时水箱作为溶药之用；
5.3.5锅炉炉水温度约70℃时在下联箱放水，将两种药品各溶成不低于20浓度。
5.3.6将临时水箱置于汽包顶部，拆下一个法兰连接的汽包安全门,将药液从下法兰处一次性加入。
药液加入完毕后恢复安全门。
5.3.7汽包压力达到0.3-0.4MPa时热紧法兰及其它连接部件的螺栓。
5.3.8升压到0.8～0.95Mpa左右，保持在此压力下进行煮炉，时间维持24小时；
5.3.9每隔两小时从排污处取样化验一次，当炉水碱度低于45mol/L时，应补充药液，碱度趋于稳定后，煮炉趋向结束，锅炉进行换水，当碱度降低至正常值，煮炉结束
5.3.10煮炉期间排污两次，一次排污时间10秒，并注意水位变化及时补水；
表3煮炉程序一览表
顺序
操作内容
计划时间（小时）
1
药剂溶液加入
1～2
2
点火升压至0.3MPa，热紧螺栓
1～2
3
升压到0.3～0.4MPa下，煮炉及排污
8～10
4
升压到0.8～1.0MPa下，煮炉及排污
8～10
5
连续进行锅炉换水,低点排污,冲洗至定排，直到锅炉水质达到运行标准
3～5
5.4煮炉结束标准
煮炉过程的结束是根据炉水中碱度及磷酸根含量的稳定性来确定的，当炉水中碱度和磷酸根含量趋于稳定结束煮炉，进行连续换水冲洗；当炉水中磷酸根含量小于15mg/L,PH〈9～10.5，并且水质清洁，煮炉结束。
5.5安全注意事项
5.5.1用就地水位表监视汽包水位，煮炉期间要连续监视，防止汽包满水或缺水。
5.5.2严禁碱液进入过热器，威胁受热面的安全。
5.5.3溶药及加药人员要防止药品烧伤，要穿防酸碱服、穿胶靴，戴胶皮手套、戴护目镜。
同时,现场要配备冲洗水及急救药品。
5.5.4锅炉排污要通过炉底排污系统进行排放。
5.5.5锅炉加热及升压期间要检查并记录膨胀。
5.5.6禁止与煮炉无关人员逗留在现场，避免发生意外事故。
5.6组织分工
煮炉是一项较为复杂的工作，牵涉到的系统、设备较多，又涉及安装、调试、生产等多家单位，为便于工作的顺利开展，建议在工程指挥部的协调领导下，具体做如下分工：
5.6.1安装单位负责组织安装、维护及加药和恢复。
5.6.2调试单位负责编制方案、报告及过程技术指导。
5.6.3生产单位负责设备运行和取样化验。
6.蒸汽吹管
6.1蒸汽吹管的目的
锅炉受热面在制造、储存及安装过程中,其内部不可避免地存在焊渣、砂石等杂物，在启动投运之前必须通过蒸汽吹管，将其内部吹扫干净，以保证合格的蒸汽品质。
6.2吹管方式、范围及流程
6.2.1采用降压法,吹管过程中烧油,分段吹管考虑。
6.2.2吹管的范围如下:
1）.锅炉过热器及主蒸汽管道；
2）.至辅助蒸汽联箱前的辅助蒸汽管道。
6.2.3吹管流程如下见（图1）:
锅炉汽包过热器主蒸汽管路主汽门主蒸汽管道蒸汽联箱前的辅助蒸汽管道→临时管道→吹管临时电动门临时管道排大气
辅助蒸汽及辅汽联箱吹扫见汽机吹扫方案。
6.3吹管前必须的条件
6.3.1吹管前的系统要求
6.3.1.1锅炉煮炉结束；
6.3.1.2准备足够的除盐水,吹管按300吨考虑；
6.3.1.3减温水系统调试结束,具备投入条件；
6.3.1.4所有控制及监视仪表调试结束,可随时投入使用；
6.3.1.5主汽流量孔板暂时不安装,用临时管道代替,对不参加吹管的系统要做好必要的保护或隔离措施；
6.3.1.6汽包就地及远方水面计上下对照一致，电接点水位计和就地水位计均具备投入条件,；
6.3.2对吹管临时系统的要求：
6.3.2.1临时管道的连接采用氩弧焊打底,选择的临时管径要大于或等于相连的正式管径；
6.3.2.2吹管控制门采用一台DN=250mm,PN=2.5MPa,承温400℃的临时电动门，电动门单程开关时间在一分钟以内；
6.3.2.3排汽反方向增设膨胀死点,保证临时管路的支撑强度和膨胀距离；
6.3.2.4临时吹管电动门前增设疏水管道并加手动门排至地沟；
6.3.2.5准备好吹管用的靶板,靶板材质及规格见图2；
6.3.2.6临时排汽管道应朝向安全方向。
6.4吹管步骤
6.4.1锅炉上水至汽包正常水位；
6.4.2关闭临时吹管电动门,开启吹管电动门前疏水门及过热器疏水门,按运行规程进行点火升温升压；
6.4.3汽包压力0.3-0.4MPa时,微开吹管临时控制门进行暖管；
6.4.4汽包压力升至0.6MPa时进行一次试吹管,检查吹管临时系统的支撑及膨胀情况；发现问题及时处理。
6.4.5汽包压力升至1.0MPa时开启吹管临时电动门吹管，压力降至0.6MPa关闭临时吹管电动门,进行重新升温升压操作。
直至吹管靶板合格。
6.4.6吹管过程中,控制过热蒸汽温度小于300℃。
6.4.7开启吹管临时控制门之前,要保持汽包在低水位。
6.5吹管合格的标准
根据《电力建设施工与验收技术规范》（锅炉机组篇）DL/T5047-95的规定，在保证吹管系数大于1的前提下，连续两次更换靶板检查，靶板上的冲击斑痕粒度不大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹管合格。
靶板要求用抛光的铜板或铝板，宽度20mm,长度250mm,厚度3-5mm
6.6安全注意事项
由于吹管阶段属于锅炉憋压非正常运行阶段，无蒸汽排出，故过热蒸汽温度升温很快，可通过过热器排汽阀适当控制温升过程，并且燃烧器应控制在最低负荷运行。
如仍超温，应通过吹管主管路增加排汽电动阀控制缓慢升温升压，防止启动锅炉急速升温升压过热器超温现象发生。
6.6.1严格控制好汽包压力，防止系统超压。
6.6.2认真监视好汽包水位，防止满水或缺水。
6.6.3吹管临时管路要保温，避免烫伤工作人员或损坏相邻材料和设备。
6.6.4排汽口方向应有专人守卫，禁止无关人员逗留在吹管现场。
6.7附图
临时门
主汽门
过热器
排大气
靶板
汽包
地沟
图1吹管临时系统图
说明:
1.吹管临时门选用一台PN=2.5MPa,DN=250mm,承温400℃的电动门。
临时疏水门采用一台PN=1.6MPa,DN=50mm手动门；临时管道选用Ф273×7的20号碳素钢管；疏水管选用Ф57×3的碳素钢管，另需排汽口处临时管道加固支撑材料若干。
2．吹管临时管道采用氩弧焊打底，排汽反方向增设膨胀死点，保证吹管期间安全。
说明：
靶板采用铝板或铜板
规格为：
长度a=250mm,宽度b=20mm,厚度：
3-5mm
图2靶板加工图
7.蒸汽严密性及安全门整定试验方案
7.1蒸汽严密性试验和安全门调整的目的
蒸汽严密性试验的目的是,在额定压力下，对锅炉受热面的管件及全部汽水管道的焊口、法兰、阀门进行严密性试验检查；同时，对汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况、弹簧吊架、拉杆受力、管道位移状况进行检查，以保证锅炉安全可靠地投入生产运行。
安全阀调整试验的目的是，在锅炉受压容器及管道超压时，安全阀应准确启座，及时排汽泄压；降压后迅速回座且关闭严密，确保锅炉机组安全稳定运行。
汽包装有一台安全门，过热器集汽联箱上装有一台安全门，安全门形式为弹簧式。
7.2蒸汽严密性试验及安全阀调整应具备的条件
7.2.1锅炉应具备点火启动条件，所有辅属设备都可以投入运行。
7.2.2风烟系统、汽水系统、燃油系统具备投入条件。
7.2.3机组的热力系统蒸汽吹管工作完成。
7.2.4锅炉各部的膨胀间隙正确、膨胀指示器安装齐全，冷态调定零位。
7.2.5减温系统调试结束，具备投入条件。
7.2.6汽水系统中的管道、联箱支吊架调整完成。
7.2.7走梯、平台、栏杆完好，道路畅通，照明充足。
7.2.8安全阀就地应装好校验准确的标准压力表。
7.3蒸汽严密性试验检查项目及检查方法
7.3.1检查项目
7.3.1.1检查锅炉汽水系统承压部件的焊口、人孔、手孔和法兰等。
7.3.1.2检查锅炉附件及全部汽水系统阀门。
7.3.1.3检查汽包、联箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管道的膨胀情况。
7.3.1.4检查受热面及管道等支吊架、弹簧的受力、位移状况。
7.3.2检查方法
7.3.2.1按检查项目首先对设备外观作详细认真地观察，是否有擦伤、锈蚀及影响使用性能的缺陷，并作出准确判断。
7.3.2.2对锅炉本体的承压部件，如省煤器、水冷壁、过热器等，在保证人身安全的条件下，可以借助打开相关的检查孔或手孔，倾听炉内有无泄漏声音。
7.3.2.3炉外部的联箱、汽水管道、阀门及法兰等，从外观检查倾听或借助于外物接触检验其严密程度。
7.3.2.4对于汽水取样管、热工仪表管以及压力、温度、流量变送器或现场的显示仪表的检查判断采用观察、听声音的方法。
7.3.2.5对于联箱、汽水管道等承压部件的膨胀或位移及其支座、吊杆和弹簧吊架等设施的拉伸和移动，要作好原始记录；从点火升压至额定压力要作不少于3次的记录。
7.3.2.6对不严密或有泄漏的设备缺陷，要做好详细记录，通知有关部门及时处理。
7.3.2.7在升温升压过程中，控制升温速度≯5℃/min，升压速度≯0.03MPa/min。
7.3.2.8建议在下列工况下，检查并记录锅炉各部位的膨胀值:
锅炉上水前/后
过热器压力:
0.6MPa
过热器压力:
1.27MPa
7.3.2.9当锅炉过热器压力达到额定压力1.27MPa后，稳定压力，对锅炉各部位进行严密性检查。
7.4蒸汽严密性试验的验收确认
7.4.1检查组应由建设、安装、调试、监理、生产及厂家等单位的专业人员组成。
7.4.2检查完毕,根据相关验收规范由检查组确认合格后，宣告蒸汽严密性试验结束。
7.4.3对检查结果做好记录，办理蒸汽严密性试验合格签证。
7.4.4蒸汽严密性试验之后，进行安全阀调整试验。
7.5升压过程注意事项及安全措施
7.5.1按照锅炉运行规程和辅机启动措施的规定进行有关辅机和系统的启动，注意监视并调整燃烧工况。
7.5.2发现异常状况应立即停止升压，及时查明原因，消除缺陷之后方可继续升压。
7.5.3若发现有造成设备损坏以及严重危害锅炉运行的缺陷时，应按规定紧急停炉。
7.5.4检查炉本体及观察燃烧情况时，应事前通知控制室监盘人员，适当提高炉膛负压，检查人员应做好防护措施。
7.5.5在检查汽水管道的阀门、法兰时，要防止内部介质外泄伤人。
7.5.6升压过程中开启过热器疏水和对空排汽门，使过热器得
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